CN210937246U - 一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于数控钻床技术领域，具体涉及一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成；其包括工位底座、线性导轨和导轨面板；所述工位底座用于将双工位总成固定到基础设施上或钻孔机机架上；所述线性导轨设置在工位底座上，所述导轨面板可滑动连接在线性导轨上；所述导轨面板上设置有第一工位和第二工位，所述导轨面板可以在电控系统的调控下实现第一工位和第二工位的轮换；作业时，第一工位和第二工位一个处于作业状态，一个处于空闲状态；当第一工位上的毛坯件正在接受钻孔作业时，第二工位上进行成品下料和毛坯件上料操作；反之亦是；如此形成刹车片钢背的自动化连续生产，有利于实现钢背的便利更换，有利于实现刹车片钢背的自动化加工。
Description
技术领域
本实用新型属于数控钻床技术领域，具体涉及一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成。
背景技术
钢背是汽车刹车片上用于固定摩擦材料的重要部件，主体结构一般接近扇面，扇面主体的大平面和扇顶弧面上均设置有用于定位和固定摩擦材料或刹车片的装配孔。现有技术中一般是以钢背毛坯件为基材，使用手动钻床或数控钻床来完成装配孔的加工。由于市面上尚无专用于加工刹车片钢背的自动化机床，厂家在生产刹车片钢背时，即使是使用数控钻床，也必须借助人力来完成工件的定位和上下料操作，无论是加工精度还是加工效率都达不到要求。一台自动化钢背钻床必须要包括能够进行连续钻孔作业并且能够对钢背进行精确定位和牢固固定的工位系统，现有技术中尚没有公开专用于刹车片钢背钻床的自动化工位系统。
实用新型内容
本实用新型的主要目的是提供一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，以解决现有技术中存在的技术问题，填补市场空白。
本实用新型为解决其技术问题而提供的解决方案为：
一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，该用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成包括工位底座、线性导轨和导轨面板；工位底座用于将该用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成固定到基础设施上或钻孔机机架上；线性导轨设置在工位底座上，导轨面板可滑动连接在线性导轨上；导轨面板上设置有第一工位和第二工位，导轨面板可以在电控系统的调控下实现第一工位和第二工位的轮换；作业时，第一工位和第二工位一个处于作业状态，一个处于空闲状态；当第一工位上的毛坯件正在接受钻孔作业时，第二工位上进行成品下料和毛坯件上料操作；反之亦是；如此形成刹车片钢背的自动化连续生产。
进一步地，在本实用新型提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成中，优选采用滚珠丝杠模组实现导轨面板和工位底座之间的相对运动；滚珠丝杠模组包括丝杠、丝杠伺服电机以及与丝杠螺纹传动连接的滑动座；丝杠和丝杠伺服电机安装在工位底座上，导轨面板紧固在滑动座上；导轨面板和工位底座之间通过滚珠丝杠模组实现相对运动，进而完成第一工位和第二工位的轮换。
进一步地，在本实用新型提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成中，双工位总成还包括压料气缸；压料气缸紧固在工位底座上；启动时，可以压紧或松开第一工位或所述第二工位上的工件。
进一步地，在本实用新型提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成中，双工位总成还包括退料板和至少一个退料气缸；退料气缸紧固在导轨面板上，退料板紧固在退料气缸的活塞杆上；第一工位和所述第二工位设置在退料板上。
进一步地，在本实用新型提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成中，第一工位和第二工位上还分别设置有用于固定工件的钢背定位柱。
本实用新型相比现有技术有益的技术效果：
本实用新型提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，通过第一工位和第二工位的轮换，可以实现刹车片钢背的自动化连续生产；通过压料气缸和钢背定位柱的配合，可以实现工件的准确定位和牢固固定；通过退料板和退料气缸的配合，可以很方便的实现钢背的更换，有利于实现刹车片钢背的自动化加工。
为使本实用新型的技术方案及技术效果更加清楚、明确，以下结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型公开的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成进行详细说明。
附图说明
图1是用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成前视结构示意图。
图2是用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成俯视结构示意图。
图中：10、工位底座；20、线性导轨；30、导轨面板；40、滚珠丝杠模组；50、压料气缸；60、退料板；70、退料气缸；
310、第一工位；320、第二工位；330、钢背定位柱；
410、丝杠；420、丝杠伺服电机；430、滑动座。
具体实施方式
请参阅图1和图2，本发明提供的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成包括工位底座10、线性导轨20、导轨面板30和滚珠丝杠模组40；工位底座10紧固在机架总成10上，线性导轨20设置在工位底座10上，导轨面板30可滑动连接在线性导轨20上；
滚珠丝杠模组40包括丝杠410、丝杠伺服电机420以及与丝杠410螺纹传动连接的滑动座430；丝杠410和丝杠伺服电机420安装在工位底座10上，导轨面板30紧固在滑动座430上；导轨面板30上设置有第一工位310和第二工位320，第一工位310和第二工位320上还分别设置有用于固定工件的钢背定位柱330；导轨面板30和工位底座10之间通过滚珠丝杠模组40实现相对直线运动，进而完成第一工位和310第二工位320的轮换。
在本实用新型另一个改进的实施例中，为了改善钻孔时刹车片钢背固定的牢固程度，工位总成还包括至少一个压料气缸50，压料气缸50安装在工位底座10或钻孔机机架上；启动时，可以压紧或松开第一工位310或第二工位320上的工件。
在本实用新型另一个改进的实施例中，为了方便上下料操作，工位总成还包括退料板至少一个60和至少一个退料气缸70；退料气缸70紧固在导轨面板30上，退料板60紧固在退料气缸70的活塞杆上；第一工位310和第二工位320设置在退料板60上。钻好孔后，退料板60在退料气缸70的驱动下将工件顶起，方便人工或机器手的取放。
工作原理：作业时，第一工位310和第二工位320一个处于作业状态，一个处于空闲状态；当一个工位上的毛坯件正在接受钻孔作业时，另一个工位上进行成品下料和毛坯件上料操作，具体为：在为第一工位310上的毛坯件钻孔的同时，将另一个毛坯件放置到第二工位320上；待第一工位310上的毛坯件钻好孔后，滚珠丝杠模组40进行第一工位310和第二工位320的轮换，开始进行第二工位320上毛坯件的钻孔作业；当第二工位320上的毛坯件正在接受钻孔作业时，将第一工位310上的成品放入成品料仓，并将另一个毛坯件放置到第一工位310上；反之亦是，如此形成刹车片钢背的自动化连续生产；
通过第一工位310和第二工位320的轮换，可以实现刹车片钢背的自动化连续生产；通过压料气缸50和钢背定位柱330的配合，可以实现钢背的准确定位和牢固固定；通过退料板60和退料气缸70的配合，可以很方便的进行钢背的更换，有利于实现刹车片钢背的自动化加工。
以上结合说明书附图对本实用新型的优选实施例进行了详细阐述，应该说明的是，本实用新型的保护范围包括但不限于上述实施例；说明书附图中公开的具体结构也只是本实用新型的较佳实施方式，所述领域的技术人员还可以在此基础上开发出其他实施例，任何不脱离本实用新型创新理念的简单变形或等同替换，均涵盖于本实用新型，属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：该用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成包括工位底座(10)、线性导轨(20)和导轨面板(30)；所述工位底座(10)用于将该用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成固定到基础设施上或钻孔机机架上；所述线性导轨(20)设置在所述工位底座(10)上，所述导轨面板(30)可滑动连接在所述线性导轨(20)上；所述导轨面板(30)上设置有第一工位(310)和第二工位(320)，所述导轨面板(30)可以在电控系统的调控下实现所述第一工位(310)和所述第二工位(320)的轮换。
2.根据权利要求1所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述双工位总成还包括滚珠丝杠模组(40)；所述滚珠丝杠模组(40)包括丝杠(410)、丝杠伺服电机(420)以及与所述丝杠(410)螺纹传动连接的滑动座(430)。
3.根据权利要求2所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述丝杠(410)和所述丝杠伺服电机(420)安装在所述工位底座(10)上，所述导轨面板(30)紧固在所述滑动座(430)上。
4.根据权利要求2所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述导轨面板(30)和所述工位底座(10)之间通过所述滚珠丝杠模组(40)实现相对运动，进而完成第一工位(310)和第二工位(320)的轮换。
5.根据权利要求1所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述双工位总成还包括压料气缸(50)；所述压料气缸(50)紧固在所述工位底座(10)上，用于压紧或松开所述第一工位(310)或所述第二工位(320)上的工件。
6.根据权利要求1所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述双工位总成还包括至少一个退料板(60)和至少一个退料气缸(70)。
7.根据权利要求6所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述退料气缸(70)紧固在所述导轨面板(30)上，所述退料板(60)紧固在所述退料气缸(70)的活塞杆上；所述第一工位(310)和所述第二工位(320)设置在所述退料板(60)上。
8.根据权利要求1-7中任一项权利要求所述的用于刹车片钢背全自动数控钻床的双工位总成，其特征在于：所述第一工位(310)和所述第二工位(320)上还分别设置有用于固定工件的钢背定位柱(330)。
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