CN210885810U - 玻壳成型机自动成形装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及玻壳成型技术领域，尤其为玻壳成型机自动成形装置，包括第一支撑板和第四固定板，第一支撑板正面的左侧焊接有第一固定板，第一固定板的正面焊接有第一气缸，第一气缸的底端焊接有刀片固定板，刀片固定板右侧的底部固定安装有刀片；本实用新型通过第一支撑板、第一固定板、第一气缸、刀片固定板、刀片、第四支撑板、第六支撑板、第三气缸、第三固定板、顶杆、第二弧形槽、第二固定板、顶块和第一弧形槽的设置，解决了一般的玻管在切断时需要人工切割，同时用手对切断的玻管进行分离，降低了工作效率，且容易对玻管造成损坏，加大了生产成本，在传送时无法进行单个玻管的传送和加工的问题。

Description

玻壳成型机自动成形装置

技术领域

本实用新型涉及玻壳成型技术领域，具体为玻壳成型机自动成形装置。

背景技术

玻璃管是非金属管的一类英文，是以氧化钠、氧化硼、二氧化硅为基本成份的一种玻璃，它的良好性能已得到世界各界的广泛认可，与普通玻璃相比，无毒副作用，其机械性能，热稳定性能，抗水、抗碱、抗酸等性质大大提高，可广泛用于化工、航天、军事、家庭、医院等各个领域，具有良好的推广价值和社会效益，该种玻璃在我国出现是基础材料工业的又一次新革命，在非标自动化产线中，自动化上下料、传送、移栽机构可以说是各式各样，针对不同的产品，有各种形式的方式，上下料主要分为机械手上料与单轴上下料，传送和移载主要为皮带线传送与机械手传送，现在对于各种产品的上下料、传送、移载方式已经趋于成熟，但是在经过特殊工艺后，部分产品在夹取后需要变位，这时通常会用到六轴机械手，价格昂贵，且节拍时间难以达到。

一般的玻管在切断时需要人工切割，同时用手对切断的玻管进行分离，降低了工作效率，且容易对玻管造成损坏，加大了生产成本，在传送时无法进行单个玻管的传送和加工，为此，提出玻壳成型机自动成形装置来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供玻壳成型机自动成形装置，具备通过刀具预切割与顶杆、顶块的共同作用实现的玻管顶断分段，提高了工作效率，降低生产成本，可对单个玻管进行上下料和加工的优点，解决了一般的玻管在切断时需要人工切割，同时用手对切断的玻管进行分离，降低了工作效率，且容易对玻管造成损坏，加大了生产成本，在传送时无法进行单个玻管的传送和加工的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：玻壳成型机自动成形装置，包括第一支撑板和第四固定板，所述第一支撑板正面的左侧焊接有第一固定板，所述第一固定板的正面焊接有第一气缸，所述第一气缸的底端焊接有刀片固定板，所述刀片固定板右侧的底部固定安装有刀片，所述第一支撑板底部的两侧均焊接有第四支撑板，所述第四支撑板内侧的底部焊接有第六支撑板，所述第六支撑板顶部的左侧固定安装有第三气缸，所述第三气缸的顶端焊接有第三固定板，所述第三固定板的顶部等距焊接有顶杆，所述顶杆的顶部开设有第二弧形槽，所述第一支撑板底部的右侧焊接有第二固定板，所述第二固定板底部的左侧等距焊接有顶块，所述顶块的底部开设有第一弧形槽，所述顶杆与顶块相适配设置。

优选的，所述第六支撑板的顶部且位于第三气缸的两侧均焊接有第五支撑板，所述第五支撑板的顶部焊接有框板，所述框板正面的左侧固定安装有电机，所述框板内腔的顶部等距轴承支撑有压轮，所述框板的内腔且位于压轮的下方等距轴承支撑有转轮，所述转轮与电机的输出轴通过皮带传动连接，所述转轮的内圈固定安装有圆棍，所述圆棍的外表面固定安装有传送轮，所述传送轮外表面的中心处开设有V型槽。

优选的，所述第一支撑板的顶部固定安装有第二气缸，所述第二气缸的底端贯穿第一支撑板并延伸至第一支撑板的下方焊接有滑动块，所述滑动块的底部滑动连接有第二支撑板，所述第二支撑板的正面焊接有第三支撑板，所述第三支撑板的正面固定安装有夹爪气缸，所述夹爪气缸的底部固定安装有夹爪，所述第二支撑板的背面焊接有第五气缸，所述第二固定板的正面开设有槽口，所述第二固定板分布在第二气缸的两侧。

优选的，所述第五气缸的两侧均焊接有滑块，所述滑块的表面与第二固定板内部槽口的内壁滑动连接。

优选的，所述第四固定板的四角处均焊接有支撑腿且两个支撑腿之间焊接有第五固定板，所述第五固定板的顶部焊接有进料箱。

优选的，所述进料箱右侧的底部插接有挡板，所述第四固定板顶部的右侧焊接有第四气缸，所述第四气缸的顶部铰接有槽道板，所述槽道板的左侧与第五固定板的底部铰接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过第一支撑板、第一固定板、第一气缸、刀片固定板、刀片、第四支撑板、第六支撑板、第三气缸、第三固定板、顶杆、第二弧形槽、第二固定板、顶块和第一弧形槽的设置，解决了一般的玻管在切断时需要人工切割，同时用手对切断的玻管进行分离，降低了工作效率，且容易对玻管造成损坏，加大了生产成本，在传送时无法进行单个玻管的传送和加工的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型右视结构示意图；

图3为本实用新型图2中A区放大结构示意图。

图中：1、第一支撑板；2、第一固定板；3、第一气缸；4、刀片固定板； 5、刀片；6、第二气缸；7、第二支撑板；8、夹爪气缸；9、第三支撑板；10、夹爪；11、滑块；12、第二固定板；13、圆棍；14、框板；15、第四支撑板； 16、第五支撑板；17、顶块；18、第六支撑板；19、第三气缸；20、第三固定板；21、顶杆；22、电机；23、支撑腿；24、第四固定板；25、第四气缸； 26、槽道板；27、第五固定板；28、第一弧形槽；29、进料箱；30、挡板； 31、第二弧形槽；32、第五气缸；33、滑动块；34、传送轮；35、转轮；36、压轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，玻壳成型机自动成形装置，包括第一支撑板1和第四固定板24，第一支撑板1正面的左侧焊接有第一固定板2，第一固定板2的正面焊接有第一气缸3，第一气缸3的底端焊接有刀片固定板4，刀片固定板4右侧的底部固定安装有刀片5，第一支撑板1底部的两侧均焊接有第四支撑板 15，第四支撑板15内侧的底部焊接有第六支撑板18，第六支撑板18顶部的左侧固定安装有第三气缸19，第三气缸19的顶端焊接有第三固定板20，第三固定板20的顶部等距焊接有顶杆21，顶杆21的顶部开设有第二弧形槽31，第一支撑板1底部的右侧焊接有第二固定板12，第二固定板12底部的左侧等距焊接有顶块17，顶块17的底部开设有第一弧形槽28，顶杆21与顶块17 相适配设置，通过第一支撑板1、第一固定板2、第一气缸3、刀片固定板4、刀片5、第四支撑板15、第六支撑板18、第三气缸19、第三固定板20、顶杆21、第二弧形槽31、第二固定板12、顶块17和第一弧形槽28的设置，解决了一般的玻管在切断时需要人工切割，同时用手对切断的玻管进行分离，降低了工作效率，且容易对玻管造成损坏，加大了生产成本，在传送时无法进行单个玻管的传送和加工的问题。

本实施例中，第六支撑板18的顶部且位于第三气缸19的两侧均焊接有第五支撑板16，第五支撑板16的顶部焊接有框板14，框板14正面的左侧固定安装有电机22，框板14内腔的顶部等距轴承支撑有压轮36，框板14的内腔且位于压轮36的下方等距轴承支撑有转轮35，转轮35与电机22的输出轴通过皮带传动连接，转轮35的内圈固定安装有圆棍13，圆棍13的外表面固定安装有传送轮34，传送轮34外表面的中心处开设有V型槽，通过压轮36、传送轮34、转轮35、框板14、电机22和V型槽的设置，可对单个玻管进行移动。

本实施例中，第一支撑板1的顶部固定安装有第二气缸6，第二气缸6的底端贯穿第一支撑板1并延伸至第一支撑板1的下方焊接有滑动块33，滑动块33的底部滑动连接有第二支撑板7，第二支撑板7的正面焊接有第三支撑板9，第三支撑板9的正面固定安装有夹爪气缸8，夹爪气缸8的底部固定安装有夹爪10，第二支撑板7的背面焊接有第五气缸32，第二固定板12的正面开设有槽口，第二固定板12分布在第二气缸6的两侧，通过夹爪气缸8和夹爪10的设置，可对玻管进行夹取，通过第五气缸32和第二气缸6的设置，可对夹爪10进行移动。

本实施例中，第五气缸32的两侧均焊接有滑块11，滑块11的表面与第二固定板12内部槽口的内壁滑动连接，通过滑块11的设置，使得第五气缸 32可上下移动。

本实施例中，第四固定板24的四角处均焊接有支撑腿23且两个支撑腿 23之间焊接有第五固定板27，第五固定板27的顶部焊接有进料箱29，通过进料箱29的设置，可对玻管进行存放。

本实施例中，进料箱29右侧的底部插接有挡板30，第四固定板24顶部的右侧焊接有第四气缸25，第四气缸25的顶部铰接有槽道板26，槽道板26 的左侧与第五固定板27的底部铰接，通过挡板30的设置，可对进料箱29内的玻管进行封堵，通过第四气缸25和槽道板26的设置，可使进料箱29内的玻管进行移动到传送轮34外表面的V型槽内。

工作原理：该装置通过外置电源进行供电，并且通过外设控制器进行启动，同时该装置内部的所有电器元件均通过常规且已知的电路连接方式，与外置电源和外设计控制器进行连接，人工将进料箱29的箱盖开启，按规定将玻管放入夹爪10，将挡板30拉动至合适位置，玻管沿第五固定板27运动至上料口停止，第四气缸25工作，使槽道板26向下移动，使槽道板26内的单根玻管移动到传送轮34外表面的V型槽口内，传送轮34将玻管传送至下一工位，当玻管被传送至玻管切断移载机构的玻管预切机构工位时，第一气缸3 下行带动刀片5下行，刀片5切割玻管，玻管预切割完成后，继续由传送轮 34传送至玻管推断机构，当玻管到达玻管推断机构工位时，第三气缸19带动顶杆21向上顶起，顶杆21与顶块17共同作用实现玻管的顶断，玻管顶断后继续由传送轮34传送至玻管将玻管传送至下一工位，当玻管到下一工位时，第五气缸32顶出且第二气缸6下行带动夹爪气缸8运动至玻管抓取工位，夹爪气缸8到达玻管夹取工位时，夹爪气缸8夹紧带动夹爪10夹紧玻管，第二气缸6上行并且第五气缸32收回带动玻管至下料处上方，第二气缸6下行，夹爪气缸8松开带动夹爪10松开，玻管下料。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.玻壳成型机自动成形装置，包括第一支撑板(1)和第四固定板(24)，其特征在于：所述第一支撑板(1)正面的左侧焊接有第一固定板(2)，所述第一固定板(2)的正面焊接有第一气缸(3)，所述第一气缸(3)的底端焊接有刀片固定板(4)，所述刀片固定板(4)右侧的底部固定安装有刀片(5)，所述第一支撑板(1)底部的两侧均焊接有第四支撑板(15)，所述第四支撑板(15)内侧的底部焊接有第六支撑板(18)，所述第六支撑板(18)顶部的左侧固定安装有第三气缸(19)，所述第三气缸(19)的顶端焊接有第三固定板(20)，所述第三固定板(20)的顶部等距焊接有顶杆(21)，所述顶杆(21)的顶部开设有第二弧形槽(31)，所述第一支撑板(1)底部的右侧焊接有第二固定板(12)，所述第二固定板(12)底部的左侧等距焊接有顶块(17)，所述顶块(17)的底部开设有第一弧形槽(28)，所述顶杆(21)与顶块(17)相适配设置。

2.根据权利要求1所述的玻壳成型机自动成形装置，其特征在于：所述第六支撑板(18)的顶部且位于第三气缸(19)的两侧均焊接有第五支撑板(16)，所述第五支撑板(16)的顶部焊接有框板(14)，所述框板(14)正面的左侧固定安装有电机(22)，所述框板(14)内腔的顶部等距轴承支撑有压轮(36)，所述框板(14)的内腔且位于压轮(36)的下方等距轴承支撑有转轮(35)，所述转轮(35)与电机(22)的输出轴通过皮带传动连接，所述转轮(35)的内圈固定安装有圆棍(13)，所述圆棍(13)的外表面固定安装有传送轮(34)，所述传送轮(34)外表面的中心处开设有V型槽。

3.根据权利要求1所述的玻壳成型机自动成形装置，其特征在于：所述第一支撑板(1)的顶部固定安装有第二气缸(6)，所述第二气缸(6)的底端贯穿第一支撑板(1)并延伸至第一支撑板(1)的下方焊接有滑动块(33)，所述滑动块(33)的底部滑动连接有第二支撑板(7)，所述第二支撑板(7)的正面焊接有第三支撑板(9)，所述第三支撑板(9)的正面固定安装有夹爪气缸(8)，所述夹爪气缸(8)的底部固定安装有夹爪(10)，所述第二支撑板(7)的背面焊接有第五气缸(32)，所述第二固定板(12)的正面开设有槽口，所述第二固定板(12)分布在第二气缸(6)的两侧。

4.根据权利要求3所述的玻壳成型机自动成形装置，其特征在于：所述第五气缸(32)的两侧均焊接有滑块(11)，所述滑块(11)的表面与第二固定板(12)内部槽口的内壁滑动连接。

5.根据权利要求1所述的玻壳成型机自动成形装置，其特征在于：所述第四固定板(24)的四角处均焊接有支撑腿(23)且两个支撑腿(23)之间焊接有第五固定板(27)，所述第五固定板(27)的顶部焊接有进料箱(29)。

6.根据权利要求5所述的玻壳成型机自动成形装置，其特征在于：所述进料箱(29)右侧的底部插接有挡板(30)，所述第四固定板(24)顶部的右侧焊接有第四气缸(25)，所述第四气缸(25)的顶部铰接有槽道板(26)，所述槽道板(26)的左侧与第五固定板(27)的底部铰接。

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