CN210740716U - 一种新型导热油传热储能系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于余热利用技术领域，具体涉及一种新型导热油传热储能系统。包括高位油罐、回流泵、溢流油罐、冷油循环泵、冷油换热器和热油换热器，所述的高位油罐罐底出口与冷油循环泵入口连接，冷油循环泵出口与冷油换热器入口连接，冷油换热器出口与热油换热器入口连接，热油换热器出口与高位油罐罐顶入口连接；高位油罐侧壁溢流口与溢流油罐罐顶入口连接，溢流油罐罐底出口与回流泵入口连接，回流泵出口与高位油罐罐顶入口连接。本系统定压稳定，油温稳定且温变可控，系统运行安全，通过导热油作为传热、储热介质将阳光、烟气、蒸汽、热水、压缩空气等高温热源中的热量，经换热用于发电、供热、制冷的多种用途，合理利用太阳能、废电、废热。
Description
技术领域
本实用新型属于余热利用技术领域，具体涉及一种新型导热油传热储能系统。
背景技术
传统火力发电目前存在热电转化效率低、能耗大、运行成本居高不下、排放指标要求日趋严格等弊端。
工业企业在生产过程中流程中的高温废热及排放的废热、废水、废气等低品位能源，只利用了工厂内少部分余热，无法得到合理利用，常年消耗大量能源进行降温冷却。而厂区内装置的流程还需要另行寻找热源、冷源，或附近大量居民供暖依靠热力管网。
城镇地区高峰时段电价高、用户多、电能供给不足，但谷底时段电价低、用户少、电能供给负荷低，造成谷底时段大量电能未得到合理利用而造成浪费。基于国家提倡节能环保的形势以及政策扶持，解决上述问题具有非常重要的意义。
基于以上用户需求，市场上目前存在有各类导热油传热或储热系统形式。但现有的导热油传热或储能存在系统定压不稳定，导热油罐内采用氮气封存或定压存在断供失压风险，同时系统中缺少油温调节措施等缺陷。上述缺陷严重影响着系统的换热或储能效果，严重时威胁系统运行安全，同时降低了设备选型及运行的经济性。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种新型导热油传热储能系统，所述系统定压稳定，油温稳定且温变可控，系统运行安全，通过导热油作为传热、储热介质将阳光、烟气、蒸汽、热水、压缩空气等高温热源中的热量，经换热用于发电、供热、制冷的多种用途，合理利用太阳能、废电、废热，同时能量交换过程物料安全、环保、流程简单，具有一定节能减排、降低运行成本的优势。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
所述的新型导热油传热储能系统，包括高位油罐、回流泵、溢流油罐、冷油循环泵、冷油换热器和热油换热器，所述的高位油罐罐底出口与冷油循环泵入口连接，冷油循环泵出口与冷油换热器入口连接，冷油换热器出口与热油换热器入口连接，热油换热器出口与高位油罐罐顶入口连接；
高位油罐侧壁溢流口与溢流油罐罐顶入口连接，溢流油罐罐底出口与回流泵入口连接，回流泵出口与高位油罐罐顶入口连接。
溢流油罐的设置，主要用于换热流程中的导热油系统体积膨胀，通过溢流回收方式收集膨胀增加的体积。同时利用高位油罐的势差，对系统进行物理定压方式，有利于防止因氮封失效引发的导热油系统汽化风险。同时，高位油罐+溢流罐+回流泵的隔离系统设置，有利于保证热侧换热回流的导热油温度稳定，减少因热油回掺冷罐引起的温度冲击，最大限度的保护高位油罐、冷油循环泵、冷油换热器。
进一步地，所述的冷油换热器与热油换热器之间设置有热导热油罐和热油循环泵，所述的冷油换热器出口与热导热油罐罐顶入口连接，热导热油罐罐底出口与热油循环泵入口连接，热油循环泵出口与热油换热器入口连接。
进一步地，所述的高位油罐顶部分别设置有氮气充注管线a和氮气排放管线b，氮气充注管线a和氮气排放管线b上分别设置有调节阀门A和调节阀门B。
进一步地，所述的高位油罐和溢流油罐罐顶之间设置有气相连通线。
进一步地，所述的热导热油罐顶部分别设置有氮气充注管线c和氮气排放管线d，氮气充注管线c和氮气排放管线d上分别设置有调节阀门C和调节阀门D。
以上氮气充注管线、氮气排放管线和阀门的设置，用于稳定导热油罐内压力在一定范围值内，避免导热油循环过程中发生汽化，维持循环泵入口定压。同时，氮气定压有利于减少导热油罐、换热器、循环泵的压力循环，降低设备采购成本及后期维护难度。导热油罐内排出的氮气经后续装置根据导热油馏程和高温运行稳定性，考虑直接排放大气或进入相应尾气处理装置。高位油罐和溢流油罐之间设置气相联通线，有利于维持系统定压稳定和保证溢流效果，减少储罐之间气阻。
进一步地，所述的冷油循环泵出口设置连接至高位油罐罐顶的回流线a。
进一步地，所述的热油循环泵出口设置连接至热导热油罐罐顶的回流线b。
以上回流线a和回流线b，用于循环泵运行初期满足小流量运行、换热前建立油泵循环等用途，保障泵正常工作及减小换热流程准备时长。
进一步地，所述的冷油换热器出口设置连接至高位油罐罐顶的回流线c。
进一步地，所述的热油换热器出口设置连接至热导热油罐罐顶的回流线d。
以上回流线c和回流线d，用于换热初期满足小流量运行、满足换热器温升需求、导热油充分吸热或放热等用途，提高换热流程效果、保障换热器安全运行。
进一步地，冷油循环泵和热油循环泵入口分别设置有导热油专用过滤器，过滤器进出口分别设置压力测点用于检测设备差压，判断是否需要清理。
进一步地，溢流罐、热导热油罐罐底设置在线取样器。
系统安装和高温运行过程中，会发生变质或产生杂质，通过取样、过滤方式，定期检测和清理有利于保障系统安全运行，以及保证换热效果。
所述的新型导热油传热储能系统，主要包含吸热、储能过程及放热、释能过程，具体包括如下步骤：
1)吸热、储能过程中，利用导热油作为传热载体，通过冷油循环泵推动闭式循环，将高位油罐内的导热油送至冷油换热器(如太阳能集热管、换热器等)设备与太阳能、烟气、蒸汽、热水、压缩空气等介质进行间接热交换，提升导热油温度，并将升温后的导热油存储在热导热油罐内；
2)放热、释能过程中，利用导热油作为传热载体，通过热油循环泵推动闭式循环，将热导热油罐内的导热油送至热油换热器(如各式蒸汽发生器、换热器等)设备与蒸汽、水、压缩空气、熔融盐等介质进行间接热交换，并将降温后的导热油存储在高位油罐及溢流油罐中。
前期设计阶段经过计算闭式循环系统内的导热油膨胀量、导热油工作温度下的汽化压力设定阀门定压，通过阀门动作补充或排放氮气，稳定罐内压力始终高于系统最高工作温度汽化压力0.2MPa左右。
吸热、储能过程中，通过在冷油循环泵出口设置连接至高位油罐罐顶的回流线a，建立“高位罐-冷泵-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环，流量高于泵最小流量线要求。在此流程之前，先行建立“溢流罐-回流泵-高位罐-溢流罐”循环。
放热、释能过程中，通过在热油循环泵出口设置连接至热导热油罐罐顶的回流线b，建立“热罐-热泵-热罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线要求。
吸热、储能过程中，通过在冷油换热器出口设置连接至高位油罐罐顶的回流线c，建立“高位罐-冷泵-冷换-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及冷泵、冷换的温升速率要求。在此流程期间，保持建立回流泵开启。
放热、释能过程中，通过在热油换热器出口设置连接至热导热油罐罐顶的回流线d，建立“热罐-热泵-热换-热罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及热泵、热换的温升速率要求。
其中，上述的高位罐指高位油罐，冷泵指冷油循环泵，热罐指热导热油罐，热泵指热油循环泵，冷换指冷油换热器，热换指热油换热器。
进一步地，考虑储热过程散热、换热功率、换热质量、保障高品位热源等因素，建议热油换热器入口温度不低于260℃。
进一步地，考虑环保、安全、实用、经济性等因素，导热油应采用用于有机热载体锅炉的液相导热油，一般要求、质量指标和试验方法、判定与处置等满足GB 23971-2009《有机热载体》和GB 24747-2009《有机热载体安全技术条件》。
进一步地，导热油系统设计、制造、安装(含调试)、使用、检验等应满足但不限于TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》相关要求。
本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、热源质量优良，换热用导热油性质稳定，可储能、可调峰，支持连续发电、供热、制冷等。
2、规模效应下成本优势突出，后期运行、维护成本低，同时回收工业企业废热、回收电网废电等余热，或当应用于太阳能光热时可依托国家现有节能减排补贴政策，有利于企业增加利润、降低运行成本。
3、工艺流程清洁无污染，有助于减少碳排放。
4、本实用新型系统中设置高位油罐、溢流油罐和回流泵，具有以下几种优势：
a、通过膨胀溢流+低液位反馈补油方式吸收系统液相膨胀，完善了仅依靠氮气冲注和排气的工艺流程；
b、通过溢流罐存有的冷油，经回流泵实现高位罐内集油掺混，弥补了现有系统中缺少温度调节措施的不足，同时有效保障系统冷侧油温稳定和温变可控，防止下游设备热冲击；
c、设置高位油罐，完善了现有系统中仅依靠氮气稳定系统压力的措施，通过设置在高处的高位油罐对系统进行物理势差定压，能有效保障氮气断供情况下的系统安全稳定运行。
附图说明
图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
图2是本实用新型实施例2的结构示意图；
图中：1、高位油罐；2、回流泵；3、溢流油罐；4、冷油循环泵；5、冷油换热器；6、热导热油罐；7、热油循环泵；8、热油换热器；9、氮气充注管线a；10、氮气排放管线b；11、调节阀门A；12、调节阀门B；13、气相连通线；14、氮气充注管线c；15、氮气排放管线d；16、调节阀门C；17、调节阀门D；18、回流线a；19、回流线b；20、回流线c；21、回流线d。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步说明。
实施例1
如图1所示，所述的新型导热油传热储能系统，包括高位油罐1、回流泵2、溢流油罐3、冷油循环泵4、冷油换热器5和热油换热器8，所述的高位油罐1罐底出口与冷油循环泵4入口连接，冷油循环泵4出口与冷油换热器5入口连接，冷油换热器5出口与热油换热器8入口连接，热油换热器8出口与高位油罐1罐顶入口连接；
高位油罐1侧壁溢流口与溢流油罐3罐顶入口连接，溢流油罐3罐底出口与回流泵2入口连接，回流泵2出口与高位油罐1罐顶入口连接。
溢流油罐3的设置，主要用于换热流程中的导热油系统体积膨胀，通过溢流回收方式收集膨胀增加的体积。同时利用高位油罐1的势差，对系统进行物理定压方式，有利于防止因氮封失效引发的导热油系统汽化风险。同时，高位油罐1+溢流罐+回流泵2的隔离系统设置，有利于保证热侧换热回流的导热油温度稳定，减少因热油回掺冷罐引起的温度冲击，最大限度的保护高位油罐1、冷油循环泵4、冷油换热器5。
其中：
所述的高位油罐1顶部分别设置有氮气充注管线a9和氮气排放管线b10，氮气充注管线a9和氮气排放管线b10上分别设置有调节阀门A11和调节阀门B12。
所述的高位油罐1和溢流油罐3罐顶之间设置有气相连通线13。
以上氮气充注管线、氮气排放管线和阀门的设置，用于稳定导热油罐内压力在一定范围值内，避免导热油循环过程中发生汽化，维持循环泵入口定压。同时，氮气定压有利于减少导热油罐、换热器、循环泵的压力循环，降低设备采购成本及后期维护难度。导热油罐内排出的氮气经后续装置根据导热油馏程和高温运行稳定性，考虑直接排放大气或进入相应尾气处理装置。高位油罐1和溢流油罐3之间设置气相联通线，有利于维持系统定压稳定和保证溢流效果，减少储罐之间气阻。
所述的冷油循环泵4出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线a18。
以上回流线a18，用于循环泵运行初期满足小流量运行、换热前建立油泵循环等用途，保障泵正常工作及减小换热流程准备时长。
所述的冷油换热器5出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线c20。
以上回流线c20，用于换热初期满足小流量运行、满足换热器温升需求、导热油充分吸热或放热等用途，提高换热流程效果、保障换热器安全运行。
冷油循环泵4入口设置有导热油专用过滤器，过滤器进出口分别设置压力测点用于检测设备差压，判断是否需要清理。
溢流罐罐底设置在线取样器。
系统安装和高温运行过程中，会发生变质或产生杂质，通过取样、过滤方式，定期检测和清理有利于保障系统安全运行，以及保证换热效果。
所述的新型导热油传热储能系统，主要包含吸热、储能过程及放热、释能过程，具体包括如下步骤：
1)吸热、储能过程中，利用导热油作为传热载体，通过冷油循环泵4推动闭式循环，将高位油罐1内的导热油送至冷油换热器5(如太阳能集热管、换热器等)设备与太阳能、烟气、蒸汽、热水、压缩空气等介质进行间接热交换，提升导热油温度，并将升温后的导热油送至热油换热器8。
2)放热、释能过程中，利用导热油作为传热载体，通过热油换热器8与其他储热介质(如熔融盐、硅油)换热进行储热，或通过热油换热器8与蒸汽、水、压缩空气、工艺物料等进行直接升温不做储热。
前期设计阶段经过计算闭式循环系统内的导热油膨胀量、导热油工作温度下的汽化压力设定阀门定压，通过阀门动作补充或排放氮气，稳定罐内压力始终高于系统最高工作温度汽化压力0.2MPa左右。
吸热、储能过程中，通过在冷油循环泵4出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线a18，建立“高位罐-冷泵-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环，流量高于泵最小流量线要求。在此流程之前，先行建立“溢流罐-回流泵2-高位罐-溢流罐”循环。
吸热、储能过程中，通过在冷油换热器5出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线c20，建立“高位罐-冷泵-冷换-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及冷泵、冷换的温升速率要求。在此流程期间，保持建立回流泵2开启。
放热、释能过程中，通过在热油换热器8出口设置连接至热导热油罐6罐顶的回流线d21，建立“热罐-热泵-热换-热罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及热泵、热换的温升速率要求。
上述的高位罐指高位油罐1，冷泵指冷油循环泵4，热罐指热导热油罐6，热泵指热油循环泵7，冷换指冷油换热器5，热换指热油换热器8。
考虑储热过程散热、换热功率、换热质量、保障高品位热源等因素，建议热油换热器8入口温度不低于260℃。
考虑环保、安全、实用、经济性等因素，导热油应采用用于有机热载体锅炉的液相导热油，一般要求、质量指标和试验方法、判定与处置等满足GB 23971-2009《有机热载体》和GB 24747-2009《有机热载体安全技术条件》。
导热油系统设计、制造、安装(含调试)、使用、检验等应满足但不限于TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》相关要求。
实施例2
如图2所示，所述的新型导热油传热储能系统，包括高位油罐1、回流泵2、溢流油罐3、冷油循环泵4、冷油换热器5和热油换热器8，所述的高位油罐1罐底出口与冷油循环泵4入口连接，冷油循环泵4出口与冷油换热器5入口连接，冷油换热器5出口与热油换热器8入口连接，热油换热器8出口与高位油罐1罐顶入口连接；
高位油罐1侧壁溢流口与溢流油罐3罐顶入口连接，溢流油罐3罐底出口与回流泵2入口连接，回流泵2出口与高位油罐1罐顶入口连接。
溢流油罐3的设置，主要用于换热流程中的导热油系统体积膨胀，通过溢流回收方式收集膨胀增加的体积。同时利用高位油罐1的势差，对系统进行物理定压方式，有利于防止因氮封失效引发的导热油系统汽化风险。同时，高位油罐1+溢流罐+回流泵2的隔离系统设置，有利于保证热侧换热回流的导热油温度稳定，减少因热油回掺冷罐引起的温度冲击，最大限度的保护高位油罐1、冷油循环泵4、冷油换热器5。
所述的冷油换热器5与热油换热器8之间设置有热导热油罐6和热油循环泵7，所述的冷油换热器5出口与热导热油罐6罐顶入口连接，热导热油罐6罐底出口与热油循环泵7入口连接，热油循环泵7出口与热油换热器8入口连接。
所述的高位油罐1顶部分别设置有氮气充注管线a9和氮气排放管线b10，氮气充注管线a9和氮气排放管线b10上分别设置有调节阀门A11和调节阀门B12。
所述的高位油罐1和溢流油罐3罐顶之间设置有气相连通线13。
所述的热导热油罐6顶部分别设置有氮气充注管线c14和氮气排放管线d15，氮气充注管线c14和氮气排放管线d15上分别设置有调节阀门C16和调节阀门D17。
以上氮气充注管线、氮气排放管线和阀门的设置，用于稳定导热油罐内压力在一定范围值内，避免导热油循环过程中发生汽化，维持循环泵入口定压。同时，氮气定压有利于减少导热油罐、换热器、循环泵的压力循环，降低设备采购成本及后期维护难度。导热油罐内排出的氮气经后续装置根据导热油馏程和高温运行稳定性，考虑直接排放大气或进入相应尾气处理装置。高位油罐1和溢流油罐3之间设置气相联通线，有利于维持系统定压稳定和保证溢流效果，减少储罐之间气阻。
所述的冷油循环泵4出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线a18。
所述的热油循环泵7出口设置连接至热导热油罐6罐顶的回流线b19。
以上回流线a18和回流线b19，用于循环泵运行初期满足小流量运行、换热前建立油泵循环等用途，保障泵正常工作及减小换热流程准备时长。
所述的冷油换热器5出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线c20。
所述的热油换热器8出口设置连接至热导热油罐6罐顶的回流线d21。
以上回流线c20和回流线d21，用于换热初期满足小流量运行、满足换热器温升需求、导热油充分吸热或放热等用途，提高换热流程效果、保障换热器安全运行。
冷油循环泵4和热油循环泵7入口分别设置有导热油专用过滤器，过滤器进出口分别设置压力测点用于检测设备差压，判断是否需要清理。
溢流罐、热导热油罐6罐底设置在线取样器。
系统安装和高温运行过程中，会发生变质或产生杂质，通过取样、过滤方式，定期检测和清理有利于保障系统安全运行，以及保证换热效果。
所述的新型导热油传热储能系统，主要包含吸热、储能过程及放热、释能过程，具体包括如下步骤：
1)吸热、储能过程中，利用导热油作为传热载体，通过冷油循环泵4推动闭式循环，将高位油罐1内的导热油送至冷油换热器5(如太阳能集热管、换热器等)设备与太阳能、烟气、蒸汽、热水、压缩空气等介质进行间接热交换，提升导热油温度，并将升温后的导热油存储在热导热油罐6内；
2)放热、释能过程中，利用导热油作为传热载体，通过热油循环泵7推动闭式循环，将热导热油罐6内的导热油送至热油换热器8(如各式蒸汽发生器、换热器等)设备与蒸汽、水、压缩空气、熔融盐等介质进行间接热交换，并将降温后的导热油存储在高位油罐1及溢流油罐3中。
前期设计阶段经过计算闭式循环系统内的导热油膨胀量、导热油工作温度下的汽化压力设定阀门定压，通过阀门动作补充或排放氮气，稳定罐内压力始终高于系统最高工作温度汽化压力0.2MPa左右。
吸热、储能过程中，通过在冷油循环泵4出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线a18，建立“高位罐-冷泵-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环，流量高于泵最小流量线要求。在此流程之前，先行建立“溢流罐-回流泵2-高位罐-溢流罐”循环。
放热、释能过程中，通过在热油循环泵7出口设置连接至热导热油罐6罐顶的回流线b19，建立“热罐-热泵-热罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线要求。
吸热、储能过程中，通过在冷油换热器5出口设置连接至高位油罐1罐顶的回流线c20，建立“高位罐-冷泵-冷换-高位罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及冷泵、冷换的温升速率要求。在此流程期间，保持建立回流泵2开启。
放热、释能过程中，通过在热油换热器8出口设置连接至热导热油罐6罐顶的回流线d21，建立“热罐-热泵-热换-热罐”循环，管径和回流阀门开度充分循环流量高于泵最小流量线及热泵、热换的温升速率要求。
其中，上述的高位罐指高位油罐1，冷泵指冷油循环泵4，热罐指热导热油罐6，热泵指热油循环泵7，冷换指冷油换热器5，热换指热油换热器8。
考虑储热过程散热、换热功率、换热质量、保障高品位热源等因素，建议热油换热器8入口温度不低于260℃。
考虑环保、安全、实用、经济性等因素，导热油应采用用于有机热载体锅炉的液相导热油，一般要求、质量指标和试验方法、判定与处置等满足GB 23971-2009《有机热载体》和GB 24747-2009《有机热载体安全技术条件》。
导热油系统设计、制造、安装(含调试)、使用、检验等应满足但不限于TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》相关要求。
Claims (9)
1.一种新型导热油传热储能系统，其特征在于：包括高位油罐(1)、回流泵(2)、溢流油罐(3)、冷油循环泵(4)、冷油换热器(5)和热油换热器(8)，所述的高位油罐(1)罐底出口与冷油循环泵(4)入口连接，冷油循环泵(4)出口与冷油换热器(5)入口连接，冷油换热器(5)出口与热油换热器(8)入口连接，热油换热器(8)出口与高位油罐(1)罐顶入口连接；
高位油罐(1)侧壁溢流口与溢流油罐(3)罐顶入口连接，溢流油罐(3)罐底出口与回流泵(2)入口连接，回流泵(2)出口与高位油罐(1)罐顶入口连接。
2.根据权利要求1所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的冷油换热器(5)与热油换热器(8)之间设置有热导热油罐(6)和热油循环泵(7)，所述的冷油换热器(5)出口与热导热油罐(6)罐顶入口连接，热导热油罐(6)罐底出口与热油循环泵(7)入口连接，热油循环泵(7)出口与热油换热器(8)入口连接。
3.根据权利要求1或2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的高位油罐(1)顶部分别设置有氮气充注管线a(9)和氮气排放管线b(10)，氮气充注管线a(9)和氮气排放管线b(10)上分别设置有调节阀门A(11)和调节阀门B(12)。
4.根据权利要求1或2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的高位油罐(1)和溢流油罐(3)罐顶之间设置有气相连通线(13)。
5.根据权利要求2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的热导热油罐(6)顶部分别设置有氮气充注管线c(14)和氮气排放管线d(15)，氮气充注管线c(14)和氮气排放管线d(15)上分别设置有调节阀门C(16)和调节阀门D(17)。
6.根据权利要求1或2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的冷油循环泵(4)出口设置连接至高位油罐(1)罐顶的回流线a(18)。
7.根据权利要求2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的热油循环泵(7)出口设置连接至热导热油罐(6)罐顶的回流线b(19)。
8.根据权利要求1或2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的冷油换热器(5)出口设置连接至高位油罐(1)罐顶的回流线c(20)。
9.根据权利要求2所述的新型导热油传热储能系统，其特征在于：所述的热油换热器(8)出口设置连接至热导热油罐(6)罐顶的回流线d(21)。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201921301331.3U CN210740716U (zh) | 2019-08-09 | 2019-08-09 | 一种新型导热油传热储能系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201921301331.3U CN210740716U (zh) | 2019-08-09 | 2019-08-09 | 一种新型导热油传热储能系统 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| CN210740716U true CN210740716U (zh) | 2020-06-12 |
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| CN201921301331.3U Active CN210740716U (zh) | 2019-08-09 | 2019-08-09 | 一种新型导热油传热储能系统 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112576329A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-03-30 | 中盐华能储能科技有限公司 | 一种快速响应的蓄热储能发电系统及方法 |
-
2019
- 2019-08-09 CN CN201921301331.3U patent/CN210740716U/zh active Active
Cited By (2)
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| CN112576329A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-03-30 | 中盐华能储能科技有限公司 | 一种快速响应的蓄热储能发电系统及方法 |
| CN112576329B (zh) * | 2020-11-11 | 2022-04-08 | 中盐华能储能科技有限公司 | 一种快速响应的蓄热储能发电系统及方法 |
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