CN210640338U - 电池热控制装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种结构简单、换热效果好、成本低的电池热控制装置，包括：电池单元、隔板；电池单元包括电池内芯和电池内芯外部包裹的将电池内芯密封的密封膜，所述隔板的至少部分表面与所述密封膜至少部分外表面直接接触，并且隔板内设有流体通道。本实用新型将电池单元与隔板相互间隔设置形成一个或多个“三明治”结构，隔板将电池单元隔开，并且在电池单元之间形成流体通道，优选地，流体通道内的换热介质可以与电池单元直接换热。相比于现有技术，本实用新型结构简单，成本低廉，换热效果更好。

Description

电池热控制装置
技术领域
本发明涉及一种电池热控制装置，尤其涉及一种结构简单、热传导效率高的电池热控制装置。
背景技术
目前电池、尤其是可充电电池，是一种清洁、高效的动力源，其应用极为广泛。但是，众所周知，电池在工作、以及充电过程中会产生大量的热，一旦过热或者本身处于高温环境，则会对电池带来不利影响，甚至导致电池爆炸。尤其是对于机动车等使用领域，电池体积较大，电池散热缓慢，必须借助外部冷却系统来解决散热问题。
CN102683766A公开了一种电池冷却装置，将电池单元置于袋内，冷却单元插入到袋内，袋外部分与空气或者外部冷却流体之间进行热交换，从而将袋内电池单元热量带出。该方法中，冷却单元与冷却流体之间换热面积有限，而且冷却单元需要在袋内与电池单元热交换后将热量传导致袋外部分进行扩散，散热效果很差。
CN102117904A公开了另外一种电池冷却方法，在电池之间设置冷却板，冷却板周边设有环绕的冷却流体管道。这种方式具有更好的热交换效果，但是，类似地，电池单元产生的热量也仅通过有限的散热面积与冷却介质进行热交换，而且该方法导致电池组体积庞大，结构复杂。
可以看出，现有技术的冷却系统大多为间接换热，并且有着复杂的冷却路径，因此，在确保电池热控制效果的基础上，简化电池热控制结构、减小电池体积，是人们所期望的。
发明内容
针对目前电池热控制装置换热效果差、结构复杂的问题，本发明提供了一种结构简单、换热效果好、成本低的电池热控制装置。
本发明所提供的电池热控制装置，包括：电池单元、隔板；电池单元包括电池内芯以及、电池内芯外部包裹的将电池内芯密封的密封膜，所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触，并且隔板内设有流体通道。
其中，所述电池单元可以是包括一个电池内芯或含有多个电池内芯的电池组，并且可以是每个电池内芯均设有单独的密封膜，或者一个电池组共用一个密封膜。并且所述电池可以是一次性电池、可充电电池中的任意一种或几种。更优选地，所述电池单元优选为软包电池，更优选为一个或多个软包电池。
其中，所述电池内芯本身可以设有密封膜；但是所述电池内芯也可以不设有密封膜，而仅仅为能够实现电池功能的基本结构。
其中，所述电池优选为扁平形状，所述扁平形状优选为长度/厚度和宽度/厚度的值分别独立地至少为5，更优选为至少为10，更优选为至少为15，更优选为至少为50，更优选为至少为100。
所述隔板与所述密封膜之间的接触面可以是连续的或者间隔排布。
优选地，所述密封膜包含有第一金属层，所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触。优选地，所述隔板采用第二金属形成。更为优选地，第二金属的腐蚀电位低于第一金属的腐蚀电位。其中，更为优选地，所述隔板的至少部分表面与所述密封膜中的第一金属层的至少部分表面直接接触。
优选地，电池的密封膜外层采用第一金属形成，隔板采用第二金属形成，第二金属的腐蚀电位低于第一金属的腐蚀电位。优选地，第一金属和第二金属均为铝合金，即作为第二金属的铝合金的腐蚀电位负于作为第一金属的铝合金的腐蚀电位。第一金属与第二金属直接接触，且均浸泡在具备导电功能的冷却介质中，第二金属作为牺牲阳极保护电池密封膜的第一金属层，从而防止电池密封膜腐蚀失效，保障电池单元的耐蚀性和寿命。
优选地，第一金属为铝合金，第二金属为添加了金属锌的铝合金。添加锌之后，第二金属的腐蚀电位负于第一金属的腐蚀电位。
优选地，第一金属层由铝合金形成。更为优选地，第一金属层由防锈铝形成。或者，更为优选地，第一金属层由1系铝合金（或纯铝）、或3系铝合金、或5系铝合金、或6系铝合金形成。
优选地，第一金属为3003铝合金，第二金属为添加了锌的3003铝合金改进型。比如第二金属为在普通3003铝合金组分中添加了质量百分比为1%~1.5%锌，从而调低第二金属层的腐蚀电位。或者，优选地，第一金属为1系铝合金，第二金属为在1系铝合金基础上添加了锌元素的铝合金。比如第一金属为1050、或1100铝合金，第二金属为在1050或1100铝合金基础上添加了8~10%锌元素的铝合金。
另外，优选地，所述密封膜包含有第一金属层，所述隔板采用第二金属形成；所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触，其中，第一金属层为包含有芯材和皮材的金属复合层。第二金属的腐蚀电位低于第一金属的芯材的腐蚀电位。该皮材位于芯材的外侧面。所谓外侧面，是指远离电池电解质的那一侧，也即是与冷却液相近的那一侧。其中，更为优选地，所述隔板的至少部分表面与所述密封膜中的第一金属层的至少部分表面直接接触。
进一步的，在第一金属层表面通过喷锌或蒸镀等方式覆盖金属锌层，这样可以进一步防止第一金属层的芯材发生点蚀。
或者，进一步的，第一金属层为铝合金复合层，该复合层包含芯材和皮材。皮材的腐蚀电位低于芯材的腐蚀电位。更进一步的，第一金属层为铝合金复合层，该复合层的芯材为3003铝合金，皮材为7072铝合金。或者，更进一步的，第一金属层为铝合金复合层，该复合层的芯材为1系铝合金，皮材为1系铝合金基础上添加锌的铝合金。比如该复合层的芯材为1050铝合金，皮材为1050铝合金基础上添加重量百分比4~8%的锌的铝合金。
更进一步的，隔板由金属材料形成，隔板的腐蚀电位低于复合层皮材的腐蚀电位。从而形成腐蚀电位梯度，腐蚀电位由低到高依次为：隔板<皮材<芯材。
在本发明的一种优选实施例中，所述电池热控制装置包括至少两个电池单元，电池单元与隔板间隔设置。
在本发明的一种优选实施例中，所述隔板内流体通道可以与电池单元的密封膜直接接触，也可以不与电池单元的密封膜直接接触。即使隔板内流体通道不与密封膜直接接触，在没有隔板的那面，密封膜与换热介质直接接触。
所述流体通道可以是与电极方向相同，或垂直于电极方向，但也可以是其他方向，本发明中优选为垂直于电极方向。
在一种更优选实施例中，所述隔板包括两个平板，两个平板分别与一个电池单元的密封膜接触，两个平板之间设有连接在至少一个平板上的连接板，从而在两个平板之间形成流体通道。
在另一种更优选实施例中，所述隔板为翅片结构，优选地，翅片之间依次连接，所述连接方式可以是“V”形、“U”形、梯形、弧形、锯齿形等连接，并且相邻翅片之间可以是平行或形成一角度，从而在相邻翅片之间形成所述流体通道。
其中，更优选地，所述翅片结构包括竖板以及竖板两端的平板，所述平板与电池密封膜直接接触。
更优选地，所述翅片结构包括两组所述的平板，所述两组分别与相邻的两个电池单元中的一个电池单元的密封膜接触，各组中包括多个平板。更优选地，各个平板只连接两个竖板。
所述竖板并不必然与所述平板垂直，也可以是倾斜连接在平板上。
在一种更优选实施例中，所述翅片上还可以设有孔。
在另一种更优选实施例中，所述翅片可以是直板翅片、波浪形翅片中的任意一种或几种，其中，所述波浪形翅片在弯曲处可以是弧形、也可以是形成尖角（如锐角、直角或钝角），更优选为弧形。
其中，相邻两个电池单元之间的隔板可以是一个隔板或者是多个子隔板组成的子隔板组，例如，多个子隔板在两个电池单元之间间隔排布；所述子隔板结构选自上述隔板结构中的任意一种或几种。
在本发明的更优选实施例中，更优选为金属材料，如铝合金、不锈钢等。
在一种优选实施例中，所述隔板与电池单元的密封膜之间直接接触。
本发明上述内容中，所述密封膜优选为、但不限定于绝缘膜。
所述密封膜材质可以是含氟聚合物、有机硅聚合物中的任意一种或几种。更优选地，所述密封膜包括绝缘层、绝缘层表面的金属箔，如金属塑膜，并优选为铝塑膜。所述金属箔可以是仅设置在绝缘层的一个侧面，或者也可以设于绝缘层的两个侧面，如仅设于绝缘层内表面和/或绝缘层外表面；或者所述绝缘层可以是仅设置在金属箔一个侧面，或者也可以设于金属箔的两个侧面，如绝缘层设于金属箔的内表面和/或外表面。
其中，所述密封膜优选为耐冷却液浸泡的材料。所述绝缘层（特别是外侧绝缘层）优选为耐冷却液浸泡的绝缘材料形成。这种材料有耐冷却液的绝缘硅胶、或者耐冷却液的环氧树脂。若密封膜外层为金属层，该金属层材料可以是：8系铝合金、或3系铝合金、或者3系铝合金与7系铝合金的复合材料（其中7系铝合金置于外侧）。3系铝合金具有良好的耐防冻冷却液腐蚀的性能。3系和7系铝合金复合材料还具有牺牲阳极保护功能，耐腐蚀性能更强。
所谓耐冷却液浸泡的材料，是指该材料长期浸泡在冷却液中仍能基本保持其原有的物理性能或电绝缘性能。
更优选地，所述密封膜将所述电池单元四周密封，仅电池电极、或电极连接端口从所述密封膜中伸出。所述连接端口可以是导线、插头、电极极耳等任意一种或几种。
在本发明的一种优选实施例中，所述电池热控制装置还包括主板，所述主板上设有插口，所述电池单元从密封膜内伸出的部分通过所述插口插入到主板上。
更优选地，所述密封膜在所述电池内芯顶部形成密封顶边，所述电极或者电极连接端口从所述密封顶边伸出，更优选地，所述密封顶边的至少部分也通过所述插口插入到主板上。
在本发明的一种优选实施例中，所述电池热控制装置还包括壳体，所述壳体内部设有容纳腔室，所述电池单元与隔板均置于所述壳体的容纳腔室内。
更优选地，所述壳体一侧开口，所述主板封盖在所述开口处。
更优选地，所述主板位于所述壳体的容纳腔室内，并将所述容纳腔室隔开成为两个部分，第一部分容纳电池单元主体以及隔板，第二部分容纳从所述密封膜伸出的电极和/或电极连接端口部分。
更优选地，所述第一部分和第二部分之间物理隔绝，即第一部分腔室内流体不能够进入第二部分腔室。
更优选地，所述插口与所述“从密封膜内伸出的部分”之间密封。
在本发明的更优选实施例中，所述壳体还包括流体入口和流体出口。
本发明的更优选实施例中，所述壳体的容纳腔室内、尤其优选为所述容纳腔室的第一部分内，含有换热介质，所述换热介质可以是电绝缘换热介质（电阻率大于1010Ω·cm），也可以是非电绝缘换热介质。
所述换热介质举例如：水、防冻冷却液、乙二醇/水混合液等。其中，发动机冷却液通常选用乙二醇与水为主要成分的防冻冷却液（简称防冻液），当然，也可选用丙二醇或乙醇与水为主要成分的防冻液。
本发明上述内容中，所述电池单元之间、或者同一电池单元的电池之间、不同电池单元的电池之间可以是串联设置、并联设置、或二者的结合。
在本发明的一种优选实施例中，所述壳体纵截面形状可以是方形、U形、T形、梯形、以及其他不规则形状。
在本发明的一种优选实施例中，所述电池单元与隔板组成的序列进行固定，固定方法可以是绑扎固定、贯穿螺柱固定等现有固定方式，或也可以是在壳体内通过卡件和/或扣合结构将电池单元和/或隔板固定于壳体内。
在本发明的一种优选实施例中，所述流体通道优选为从一端向另一端逐步扩大，并更优选为所述流体通道从壳体的流体入口一端向流体出口一端逐步扩大。应当理解的是，所述逐步扩大也包括逐级扩大的情况。
在本发明的一种优选实施例中，包括多个所述电池单元和隔板，并且各个电池单元中的电池数量可以相同或不同，更优选为，在所述壳体流体入口流向所述壳体流体出口的方向上，所述电池单元中电池数量≥下一级电池单元中的电池数量。例如，在壳体流体入口处的电池单元中设置2-3个电池，壳体流体出口处电池单元设置1个电池。
本发明上述内容中，所述流体入口和流体出口：1）可以是不同的开口，这种情况下，流体出口和流体入口可以进行变换；2）也可以是同一个开口，这种情况下，所述流体出口和流体入口仅仅代表不同的使用状态。
本发明将电池单元与隔板相互间隔设置形成一个或多个“三明治”结构，隔板将电池单元隔开，并且在电池单元之间形成流体通道，优选地，流体通道内的介质可以与电池单元直接换热。相比于上述现有技术，本发明结构简单，成本低廉，换热效果更好，且提高了电池模组内部的强度和刚度，提高抗振动性能。采用阳极隔板保护作为阴极的铝塑膜铝箔，这样铝箔层的耐蚀性和耐久性更能得到保障。
附图说明
图1为本发明一种优选实施例中电池热控制装置剖面结构示意图；
图2为本发明优选实施例中电池结构示意图；
图3-1至图3-8为本发明优选实施例中几种隔板结构示意图；
图4-1至图4-2为本发明优选实施例中主板结构示意图；
图5为本发明另一种优选实施例中电池热控制装置剖面结构示意图；
图6为本发明优选实施例中软包电池铝塑膜结构示意图；
图7为本发明优选实施例中软包电池另一种铝塑膜结构示意图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例、并参照附图对本发明进行详细介绍。
实施例一
参照图1，本发明一种实施例中，电池热控制装置包括壳体6，壳体6的容纳腔室内设有主板5，主板5将壳体容纳腔室分成两个部分。
在容纳腔室的下面的部分，置有多个电池1，相邻电池1之间设有隔板2，隔板2内设有流体通道211。
图2给出了一种电池结构示意图，电池1包括电池内芯11和电池内芯11外部包裹的密封膜10，密封膜为铝塑膜，铝塑膜中间为铝箔，铝箔膜内外表面分别设有绝缘塑料。密封膜10在电池1的侧边位置形成密封侧边102，在顶部位置形成密封顶边101，从而将电池1密封。所述密封可以是塑料热封的方法。电极极耳3从密封膜中伸出，用于连接外部电导线。即该电池优选为铝塑膜软包电池。
参照图3-1至图3-8，本实施例中可以采用多种形状和类型的隔板：
图3-1给出了一种扁管形式的隔板，包括上下两个平面。上下两个平面与密封膜10直接接触，并且为导热材料。上下两个平面之间形成流体通道，并且所述流体通道可以通过加强筋隔成多个通道。
图3-2给出了一种V形翅片隔板，相邻的两个面板形成一个夹角，两个面板的连接线与密封膜之间直接接触。所形成的夹角作为流体通道。
图3-3给出了一种梯形连接结构的翅片隔板，包括平板和平板之间倾斜连接的竖板，两个竖板之间形成流体通道，平板与密封膜之间直接接触。
图3-4给出了一种平直翅片隔板，包括平行的竖板和竖板两端连接的上下平板，平板与密封膜之间直接接触，竖板之间形成流体通道。
图3-5给出了一种倾斜翅片隔板，包括平板和平板之间倾斜连接的竖板，与图3-3不同之处在于，所述竖板向同一个方向倾斜。
图3-6给出了平直翅片隔板的变异形状，与图3-4类似，上下平板与密封膜直接接触。
图3-7给出了一种锯齿形翅片隔板，包括多个齿形单元，同一列齿形单元内部连通形成流体通道，相邻齿形单元之间前后交错排布。齿形单元的顶部和底部平面与密封膜直接接触。
图3-8给出了一种波浪形翅片隔板，与图3-4的区别在于，竖板为完全的多节结构。
隔板2在设置时，流体通道211垂直于电极方向。
另外，如图3-2所示，翅片隔板或者扁管形式的隔板中，各面板上均可以设置有穿孔，从而将各个流体通道连通。应当注意的是，本发明穿孔并不是只能设置于V形翅片隔板，也可以设置于其他任意形状的可用隔板。
以上各种技术方案中，换热介质均与软包电池直接接触换热；故其相对于现有技术，换热效率有显著的提高。
以上软包电池与隔板组合形成的电池系统中，隔板发挥了重要的作用，一方面可以分隔和支撑软包电池，提高电池包系统的机械强度和刚度；另一方面组织换热介质流场、强化换热。
以上优选地，也可采用耐冷却液的胶粘剂将隔板和软包电池之间粘接起来。这样，一方面可以进一步提高动力电池包内部的机械强度，另一方面可以减小隔板和软包之间接触热阻，有利于热量更高效地传递到隔板上并散发到换热液体中。
本实施例的冷却液可以选择包含乙二醇和/或丙二醇的水基防冻液，更为优选为约50%乙二醇+约50%水的防冻液。
以上更优选地，密封膜为铝塑膜，铝塑膜为三层结构，由内到外依次为塑料热封层、铝箔层、塑料保护层，如流延聚丙烯膜CPP/铝箔AL/尼龙膜ON；或者，铝塑膜为两层结构，由内到外依次为热封层、铝箔层，如CPP/AL。铝塑膜中的铝箔为3003铝合金。若为铝塑膜外层为尼龙包含膜，该尼龙膜在铝塑膜冲深成型的过程中起保护作用，当铝塑膜形成电池并组装成电池包并浸泡在包含乙二醇和水的防冻液中时，尼龙层被溶胀剥离，但这不影响铝塑膜的密封性和绝缘层。当尼龙层溶胀剥离之后，铝塑膜的铝箔与外侧隔板直接接触。或者，铝箔层的外部通过离型剂粘合尼龙保护层，即尼龙保护层类似于离型膜。这样，在铝塑膜冲深成型过程中，尼龙层可以保护铝箔层；在冲深成型完成后，尼龙层能够方便地与铝箔层分离，从而使得铝塑膜的铝箔与金属隔板直接接触。
隔板由铝合金材料形成，隔板的铝合金材料为3003铝合金的基础上添加金属锌，如下表中的3003+1.0%Zn 或3003+1.5%Zn。这样，隔板金属的腐蚀电位低于铝塑膜中铝箔的腐蚀电位。铝塑膜中铝箔和隔板都浸泡在防冻液中，防冻液具有一定的腐蚀性且具有导电性，故其构成电化学腐蚀。由于隔板的电位低于铝塑膜中铝箔的电位，隔板作为牺牲阳极保护铝箔不被腐蚀，从而保证电池的绝缘密封寿命。
表1 合金化学成分
Figure 128201DEST_PATH_IMAGE001
参照图4-1、4-2，本发明中，主板设有多个插口，电极极耳3从所述插口内伸出，并且所述插口与电极极耳之间密封，本实施例中，电池的密封顶边一同插入到插口中，并进行密封。
插口可以是均匀分布，如图4-1，但是也可以根据情况按照区域进行排布，如图4-2，形成多个插口区。
壳体6设有流体入口和出口（图中未显示），并且，本实施例中，流体通道211从流体入口一端向流体出口一端逐步扩大。
上述实施例给出的是隔板之间仅设置一个电池的情况，但是本发明也可以用多个电池组成的电池单元来替换图1中的电池。如图5所示，隔板之间设置有两个并排设置的电池1。
另外，本发明中，各个电池单元之间，电池数量也可以不同，如在流体入口一端的电池单元中设置两个电池，在流体出口一端的电池单元中设置一个电池。
通过主板插口将电池固定，另外，为了固定隔板，主板上也可以设有隔板插口，隔板上设有插头，或者通过绑扎、螺柱贯穿等方式，将隔板和电池之间的位置进行固定。
由于本实施例采用的电池优选为软包电池，软包电池本身的机械强度和刚度都较差，若直接应用于电动汽车动力电池系统上，则不能满足抗振动要求。本发明采用在软包电池之间增加隔板（其中更优选为锯齿翅片）的技术方案，通过软包电池与翅片隔板的组合之后，本发明技术方案取得了显著的效果：一方面由于锯齿翅片对软包电池的分隔和支撑作用，电池包整体的抗振强度提高了；另一方面通过锯齿翅片组织冷却液流场、强化换热，且冷却液与软包电池直接接触换热，电池包可以以更大的电流对外输出功率而不会过热，其功率密度得到了显著提升。并且，由于通过阳极隔板对铝塑膜的铝箔实施了电化学保护，故其耐蚀性和耐久性更好。
实施例二
本实施例与实施例一大致相同，相同的部分省略描述，所不同的是，铝塑膜的铝箔采用复合铝合金层，如3003铝合金芯材外部复合7072铝合金皮材。如图6所示，铝塑膜从内到外依次是流延聚丙烯热封层31、粘合层51、复合铝箔层11、粘合层41、尼龙保护层21，其中复合铝箔层11由3003铝合金芯材71和7072铝合金皮材61组成。除了隔板可以作为牺牲阳极保护铝塑膜铝箔的芯材之外，铝箔层自身外部的皮材也可以作为牺牲阳极保护铝箔的芯材。而且由于7072皮材全面覆盖于3003芯材外部，故可以有效防止铝箔层发生点蚀穿孔。其中，铝塑膜的内侧是指靠近电芯电解质的那一侧，铝塑膜的外侧则是远离电芯电解质的那一侧。
实施例三
本实施例与实施例一大致相同，相同的部分省略描述，所不同的是，在铝塑膜的铝箔层外表面还采取了喷锌处理。如图7所示，铝塑膜从内到外依次是流延聚丙烯热封层31、粘合层51、复合铝箔层11，其中复合铝箔层11由3003铝合金芯材71和喷锌层61组成。这样，喷锌层可以有效地防止铝箔层外发生点蚀。
实施例四
本实施例与实施例二类似，电池的铝塑膜中的铝箔采用复合层，铝箔芯材为3003铝合金。所不同的是，铝箔皮材为3003+1.0%Zn，隔板采用3003+1.5%Zn的铝合金形成。这样，形成腐蚀电位梯度，腐蚀电位由低到高依次为：隔板<皮材<芯材。从而，电池铝塑膜铝箔中芯层能够更好地得到保护，从而更有效地保证电池外包装材料的腐蚀耐久性。
实施例五
本实施例提供一种电池热控制装置，其特征在于，包括：电池单元、隔板；电池单元包括电池内芯以及、电池内芯外部包裹的将电池内芯密封的密封膜，所述密封膜包含有第一金属层，所述隔板采用第二金属形成；所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触，并且隔板内设有流体通道。
其中，第二金属的腐蚀电位低于第一金属的腐蚀电位；或者，第一金属层为包含有芯材和皮材的金属复合层，第二金属的腐蚀电位低于第一金属的芯材的腐蚀电位。
比如密封膜为采用类似图7所示的铝箔11与热塑性树脂薄膜31复合的铝塑复合膜，其中铝箔采用复合层，芯材71为1050铝合金，皮材61为在1050铝合金基础上添加重量百分比2~7%的锌的铝合金。隔板采用图3-7所示锯齿翅片，材料采用为在1050铝合金基础上添加重量百分比8~10%的锌的铝合金。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (11)

1.一种电池热控制装置，其特征在于，包括：电池单元、隔板；电池单元包括电池内芯以及、电池内芯外部包裹的将电池内芯密封的密封膜，所述密封膜包含有第一金属层；所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触，并且隔板内设有流体通道；
电池热控制装置包括至少两个电池单元，电池单元与隔板间隔设置；
所述隔板的至少部分表面与所述密封膜中的第一金属层的至少部分表面直接接触；
所述密封膜包括绝缘层、绝缘层表面的金属箔，所述绝缘层设置在金属箔一个侧面或者设于金属箔的两个侧面；或者，所述金属箔设于绝缘层的两个侧面；
所述的电池热控制装置还包括换热介质，所述换热介质为具有导电功能的换热介质；所述换热介质与电池的密封膜直接接触换热。
2.根据权利要求1所述的电池热控制装置，其特征在于，所述隔板包括两个平板，两个平板分别与一个电池单元的密封膜接触，两个平板之间设有连接在至少一个平板上的连接板，从而在两个平板之间形成流体通道。
3.根据权利要求1所述的电池热控制装置，其特征在于，所述隔板为翅片结构，各翅片之间依次连接，并且相邻翅片之间平行或形成一角度，从而在相邻翅片之间形成所述流体通道。
4.根据权利要求1所述的电池热控制装置，其特征在于，所述密封膜将所述电池单元四周密封，仅电池电极、或电极连接端口从所述密封膜中伸出；电池热控制装置还包括主板，所述主板上设有插口，所述电池从密封膜内伸出的部分通过所述插口插入到主板上；所述电池热控制装置还包括壳体，所述壳体内部设有容纳腔室，所述电池单元与隔板均置于所述壳体的容纳腔室内，所述壳体还包括流体入口和流体出口；所述主板位于所述壳体的容纳腔室内，并将所述容纳腔室隔开成为两个部分，第一部分容纳电池单元主体以及隔板，第二部分容纳从所述密封膜伸出的电极和/或电极连接端口部分，所述第一部分和第二部分之间物理隔绝。
5.根据权利要求1所述的电池热控制装置，其特征在于，第一金属层为包含有芯材和皮材的金属复合层，皮材的电位低于芯材的电位。
6.根据权利要求5所述的电池热控制装置，其特征在于，所述隔板采用第二金属形成，第二金属的腐蚀电位低于第一金属的芯材的腐蚀电位。
7.根据权利要求5所述的电池热控制装置，其特征在于，第一金属层和第二金属层都是铝合金材料形成，作为第二金属层的铝合金的腐蚀电位低于作为第一金属层的铝合金的腐蚀电位。
8.根据权利要求1所述的电池热控制装置，其特征在于，第一金属层为铝合金复合层，该复合层包含芯材和皮材，皮材的腐蚀电位低于芯材的腐蚀电位。
9.一种电池热控制装置，其特征在于，包括：电池单元、隔板；电池单元包括电池内芯以及、电池内芯外部包裹的将电池内芯密封的密封膜，所述密封膜包含有第一金属层；所述隔板的至少部分表面与所述密封膜的至少部分表面直接接触，并且隔板内设有流体通道；
电池热控制装置包括至少两个电池单元，电池单元与隔板间隔设置；
所述隔板的至少部分表面与所述密封膜中的第一金属层的至少部分表面直接接触；
所述密封膜包括绝缘层、绝缘层表面的金属箔，所述金属箔仅设置在绝缘层的外表面；
所述的电池热控制装置还包括换热介质，所述换热介质为具有导电功能的换热介质；所述换热介质与电池的密封膜直接接触换热；所述换热介质为包含乙二醇和/或丙二醇的水基防冻液。
10.根据权利要求9所述的电池热控制装置，其特征在于，所述密封膜将所述电池单元四周密封，仅电池电极、或电极连接端口从所述密封膜中伸出；电池热控制装置还包括主板，所述主板上设有插口，所述电池从密封膜内伸出的部分通过所述插口插入到主板上；所述电池热控制装置还包括壳体，所述壳体内部设有容纳腔室，所述电池单元与隔板均置于所述壳体的容纳腔室内，所述壳体还包括流体入口和流体出口；所述主板位于所述壳体的容纳腔室内，并将所述容纳腔室隔开成为两个部分，第一部分容纳电池单元主体以及隔板，第二部分容纳从所述密封膜伸出的电极和/或电极连接端口部分，所述第一部分和第二部分之间物理隔绝。
11.根据权利要求1或9所述的电池热控制装置，其特征在于，
所述电池为扁平形状，所述扁平形状为长度/厚度和宽度/厚度的值分别独立地至少为10；
或/和，
所述隔板为翅片结构，所述翅片可以是直板翅片、波浪形翅片中的任意一种或几种。
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