CN210570545U - 一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括有三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，检测单元可上下移动的固定于一支撑架，支撑架上设有第一刻度线记录高度，固定单元夹持单叶片靠近检测单元，另一端通过第一刻度盘旋转连接于移动单元，移动单元上设有第二刻度盘记录单叶片的俯仰角度，移动单元通过滑动平台连接于工作平台，通过第二刻度线和第三刻度线记录移动单元的位置，利用三维模拟单元快速模拟出单叶片检测所需的各个位置，根据上述位置数据，工作人员可快速找到单叶片检测所需的各种位置，降低了检测数据的误差，不需要再反复拆装、找准单叶片的位置，大大提高了检测效率。

Description

一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种发动机单叶片检测装置，特别涉及一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置。

背景技术

航空发动机单叶片表面粗糙度检测通常使用接触式测量法，使用表面粗糙度仪测针接触单叶片，扫描获取零件表面数据，由仪器给出测量结果。一般有以下两种测量方法：

第一种，不使用专用夹具，将单叶片直接放置检测平台，调整仪器与水平角度，直接测量单叶片某处表面。

第二种，使用专用夹具将单叶片固定，调整仪器及其水平角度，直接测量单叶片某处表面。或者将专用夹具制造成高度位移和水平位移可调的模式，通过人工调整夹具位置，检测单叶片某处表面。

但是，基于第一种方法，发动机单叶片为曲面，装夹不固定，过渡依赖于单叶片自身形状，对于曲率变换较大情况下，单叶片无法稳固水平放置，此方法局限性非常大，而且，测量位置只有固定的几处。另外调整仪器的水平夹角，也没有给定固定角度数值，过渡依赖于工人的经验，无法确保测针的滑动会沿单叶片表面的切线方向运动，增加了测量错误出现的几率，增大了测量过程中测量误差。

基于第二种方法，虽然解决了单叶片曲面无法稳定装夹的问题，但是同样没有解决过渡依赖工人经验的问题，单叶片测量表面和仪器测针间的相对位置无法准确确定，需要人为去找正。当需要测量单叶片曲面多处位置表面粗糙度时，需要人为不停的找正单叶片，检验效率低，而且当检验的位置在单叶片曲率变化大的位置，更加增加了工人找正的难度。

两种方法在单叶片批量检验中效率较低，测量的准确度都依赖于工人的经验，零件和检测仪器的相对位置都没有直观体现。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，通过设置三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，操作人员利用三维模拟单元模拟数据，现场快速判断单叶片的旋转、平移等刻度位置，实现快速的调整、检测，大大提高了检测效率。

实现上述目的的技术方案是：

本实用新型提供一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括：

三维模拟单元，用于在三维软件上模拟检测需要用到的各种数据，包括刻度盘数据和刻度线数据等；

检测单元，滑动连接于一支撑架的上端，所述支撑架设有一竖向的第一刻度线；

固定单元，所述固定单元一端连接一靠近所述检测单元的单叶片，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘，所述固定单元靠近所述第一刻度盘的一侧设有第一指针，通过固定单元上的第一指针在旋转时对应第一刻度盘的不同位置，确定单叶片的旋转位移，实现单叶片的曲面不同位置的精确测量，所述第一刻度盘的另一端固定连接于一

移动单元，所述移动单元滑动连接于一可左右移动的滑动平台，所述滑动平台上设有沿所述移动单元滑动方向设置的第二刻度线，所述滑动平台的下方连接有

工作平台，所述工作平台上设有沿所述滑动平台移动方向设置的第三刻度线，通过移动单元的前后移动，滑动平台的左右移动，可快速找准单叶片的测量位置；通过第二刻度线和第三刻度线，三维模拟单元实现精准的位置移动。

进一步地，所述三维模拟单元为CATIA、UG、Pro-E或Solidworks软件中之任意一种。

进一步地，所述固定单元设有一夹持所述单叶片的夹持装置，固定单元通过夹持装置夹持连接单叶片。

进一步地，所述固定单元通过一精密轴承连接所述第一刻度盘，在控制单叶片旋转过程中，固定单元夹持单叶片转动，第一刻度盘经过精密轴承连接，保持位置固定不变。

进一步地，所述第一刻度盘与所述移动单元之间设有一可上下转动的转动单元，所述第一刻度盘与所述转动单元固定连接，所述转动单元内设有一弧形槽，所述弧形槽内设有一固定于所述移动单元的转动杆，所述转动单元远离所述第一刻度盘的一端螺接于所述移动单元，转动单元的弧形槽在转动杆上上下转动，带动固定单元及固定单元上的单叶片进行上下位移的变化。

进一步地，所述移动单元固定设有与所述弧形槽对应的第二刻度盘，所述弧形槽内设有第二指针，通过弧形槽内第二指针与第二刻度盘的配合，实现单叶片的俯仰角度的精准数据记录。

进一步地，所述滑动平台设有可供所述移动单元滑动的滑槽，所述滑槽靠近所述第二刻度线，并与所述第二刻度线平行，所述滑槽内设有第一螺钉，所述第一螺钉的两端分别连接所述移动单元和滑动平台，通过第一螺钉在滑动平台上的转动，实现移动单元的前后移动。

进一步地，所述工作平台上设有一连接所述移动单元的第二螺钉，所述第二螺钉与所述第三刻度线平行，通过第二螺钉在工作平台上的转动，实现滑动平台的左右移动。

有益效果：同现有技术相比，本实用新型的不同之处在于，本实用新型提供的一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括有三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，检测单元可上下移动的固定于一支撑架，支撑架上设有第一刻度线记录检测单元的高度数据，固定单元夹持单叶片靠近检测单元，另一端通过第一刻度盘旋转连接于移动单元，第一刻度盘记录旋转位置，移动单元上设有第二刻度盘记录单叶片的俯仰角度，移动单元通过滑动平台连接于工作平台，通过第二刻度线和第三刻度线记录移动单元的位置，利用三维模拟单元快速模拟出单叶片检测所需的各个位置，根据上述位置数据，工作人员可快速找到单叶片检测所需的各种位置，降低了检测数据的误差，不再需要反复拆装、找准单叶片的位置，大大提高了检测效率，提高了成品率。

附图说明

图1为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的主视角结构示意图。

图2为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的右视角结构示意图。

图3为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的左视图。

图4为本实用新型中固定单元的右视图。

其中，1-检测单元，11-支撑杆，12-第一刻度线，2-固定单元，21-第一刻度盘，22-第一指针，23-夹持装置，24-精密轴承，3-移动单元，31-转动单元，32-弧形槽，33-转动杆，34-第二刻度盘，4-滑动平台，41-第二刻度线，42-滑槽，43-第一螺钉，5-工作平台，51-第三刻度线，52-第二螺钉。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

参阅图1至图4所示，本实用新型提供一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括：

三维模拟单元，用于在三维软件上模拟检测单叶片所需要用到的各种位置数据，包括各刻度盘数据和各刻度线数据等，以供该检测装置使用；

检测单元1，滑动连接于一支撑架11的上端，所述支撑架11设有一竖向的第一刻度线12，以记录检测单元1所在的高度数据；

固定单元2，所述固定单元2一端连接一靠近所述检测单元1的单叶片10，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘21，所述固定单元2靠近所述第一刻度盘21的一侧设有第一指针22，通过固定单元2上的第一指针22在旋转时对应第一刻度盘21的不同位置，确定单叶片10的旋转位移数据，实现单叶片10的曲面不同位置的精确测量，所述第一刻度盘21的另一端固定连接于一

移动单元3，所述移动单元3滑动连接于一可左右移动的滑动平台4，所述滑动平台4上设有沿所述移动单元3滑动方向设置的第二刻度线41，记录移动单元3的前后位移数据，所述滑动平台4的下方连接有

工作平台5，所述工作平台5上设有沿所述滑动平台4移动方向设置的第三刻度线51，记录滑动平台4的左右位移数据，通过移动单元3的前后移动，滑动平台4的左右移动，可快速找准单叶片10的测量位置，通过第二刻度线41、第三刻度线51和三维模拟单元，实现在检测不同单叶片10或同一单叶片10的不同位置时，移动单元3的精准定位。

优选地，所述三维模拟单元为CATIA、UG、Pro-E或Solidworks软件中之任意一种。

优选地，所述固定单元2设有一夹持所述单叶片10的夹持装置23，固定单元2通过夹持装置23夹持连接单叶片10，可实现不同单叶片10的快速更换，以及夹持装置23的快速维修、维护或更换。

优选地，所述固定单元2通过一精密轴承24(参见图4)连接所述第一刻度盘21，在控制单叶片10旋转过程中，固定单元2夹持单叶片10转动，第一刻度盘21经过精密轴承24连接，保持位置固定不变。

优选地，所述第一刻度盘21与所述移动单元3之间设有一可上下转动的转动单元31，所述第一刻度盘21与所述转动单元31固定连接，所述转动单元31内设有一弧形槽32，所述弧形槽32内设有一固定于所述移动单元3的转动杆33，所述转动单元31远离所述第一刻度盘21的一端螺接于所述移动单元3，转动单元31的弧形槽32在转动杆33上上下转动，带动固定单元2及固定单元2上的单叶片10进行上下位移的变化，实现单叶片10俯仰角度的变化。

优选地，所述移动单元3固定设有与所述弧形槽32对应的第二刻度盘34，所述弧形槽32内设有第二指针，通过弧形槽32内第二指针与第二刻度盘34的配合，实现单叶片10的俯仰角度的精准数据记录。

优选地，所述滑动平台4设有可供所述移动单元3滑动的滑槽42，所述滑槽42靠近所述第二刻度线41，并与所述第二刻度线41平行，所述滑槽42内设有第一螺钉43，所述第一螺钉43的两端分别连接所述移动单元3和滑动平台5，通过第一螺钉43在滑动平台4上的转动，实现移动单元3的前后移动。

优选地，所述工作平台5上设有一连接所述移动单元3的第二螺钉52，所述第二螺钉52与所述第三刻度线51平行，通过第二螺钉52在工作平台5上的转动，实现滑动平台4的左右移动。

需要说明的是，本实用新型中用语“第一、第二以及第三”仅用于描述目的，不表示任何顺序，不能理解为指示或者暗示相对重要性，可将这些用语解释为名称。

以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于，包括：

三维模拟单元；

检测单元，滑动连接于一支撑架的上端，所述支撑架设有一竖向的第一刻度线；

固定单元，所述固定单元一端连接一靠近所述检测单元的单叶片，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘，所述固定单元靠近所述第一刻度盘的一侧设有第一指针，所述第一刻度盘的另一端固定连接于一

移动单元，所述移动单元滑动连接于一可左右移动的滑动平台，所述滑动平台上设有沿所述移动单元滑动方向设置的第二刻度线，所述滑动平台的下方连接有

工作平台，所述工作平台上设有沿所述滑动平台移动方向设置的第三刻度线。

2.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述固定单元设有一夹持所述单叶片的夹持装置。

3.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述固定单元通过一精密轴承连接所述刻度盘。

4.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述第一刻度盘与所述移动单元之间设有一可上下转动的转动单元，所述第一刻度盘与所述转动单元固定连接，所述转动单元内设有一弧形槽，所述弧形槽内设有一固定于所述移动单元的转动杆，所述转动单元远离所述第一刻度盘的一端螺接于所述移动单元。

5.如权利要求4所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述移动单元固定设有与所述弧形槽对应的第二刻度盘，所述弧形槽内设有第二指针。

6.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述滑动平台设有可供所述移动单元滑动的滑槽，所述滑槽靠近所述第二刻度线，并与所述第二刻度线平行，所述滑槽内设有第一螺钉，所述第一螺钉的两端分别连接所述移动单元和滑动平台。

7.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：

所述工作平台上设有一连接所述移动单元的第二螺钉，所述第二螺钉与所述第三刻度线平行。

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