CN210501908U - 多标跟踪自动套准系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多标跟踪自动套准系统及多标跟踪自动套准方法，多标跟踪自动套准系统包括两个以上的印刷滚筒，除去第一印刷滚筒外，其余每个印刷滚筒均设置有与控制电脑通讯的色标跟踪套准单元，第一印刷滚筒端部的色标印刷部沿周向间隔设置有N个色标印样，第一印刷滚筒每转动一圈，色标印刷部在承印物上印刷包含N个色标的一组色标；本实用新型的多标跟踪自动套准方法包括输入色标标准间距值、读入信号、计算判断、自动套准、丢弃重组信号等步骤，控制电脑根据色标之间的距离特征自动识别出这一组色标的位置，通过控制色标跟踪套准单元完全实现自动套准，色标识别率高，无需人工干预，使用快捷方便。

Description

多标跟踪自动套准系统

技术领域

本实用新型涉及印刷设备技术领域，具体涉及印刷设备的一种多标跟踪自动套准系统及多标跟踪自动套准方法。

背景技术

印刷设备中，多色(两色以上)柔版印刷机的应用日益广泛。柔版印刷机的核心是印刷单元,印刷单元的每一色组均包括网辊、版辊和底辊。柔版印刷机在安装和更换版辊时，为了使得套印准确，缩小自动套准范围，提高工作效率，需要每一个色组的版辊均处在固定的位置，在这一位置上各个色组的版辊印在承印物上的图案接近完全重合，这一过程称之为预套准。预套准后，印刷过程中，通过控制系统使每一个色组的版辊印在承印物上的图案完全重合的过程称为自动套准。

其中，色标跟踪自动套准是柔版印刷机广泛采用的套准方式。参见图1至图5，传统的单电眼(即色标传感器)跟标套准印刷原理如下：如图1和图2所示，印刷多套色图案时，印刷第一个颜色A的印刷滚筒(定义为第一印刷滚筒7)的端部设置有用于印刷色标的色标印刷部(图中未具体示意)，第一印刷滚筒7每转动一圈，色标印刷部只印刷一个色标P，即一个版长的距离内只印刷一个色标P，后面第二个印刷滚筒印刷的颜色B及第三个印刷滚筒印刷的颜色C等跟踪色标P和第一个颜色A套印在一块。如图2和图3所示，除去第一印刷滚筒7外，其余的每个印刷滚筒均设置有色标跟踪套准单元，色标跟踪套准单元由电眼2(即色标传感器)、滚筒位置传感器3、滚筒电机4、驱动器5等几部分组成，驱动器5与控制电脑6通讯连接，当电眼2检测到色标以后，会触发驱动器5记录下当前的滚筒位置L并传给控制电脑6，控制电脑6将当前滚筒位置L与标准滚筒位置L0进行比对，如果不相等，就会通知驱动器5控制滚筒电机4转动，纠正滚筒位置，达到套准目的。如图4所示，因为在印刷色标的前行方向上往往会混有非色标的其它数据Q(文字或者图形或者污染块等)，成为干扰数据，所以电眼2检测到的信号不只是色标信号，这样控制电脑6从收到的数据里就不易检出哪个是色标，从而影响准确套准。传统解决方法是人工辅助确认色标出现的窗口(即色标可能出现的一个位置范围)，如图5所示，例如，人工判断色标信号在滚筒转到L＝30°的时候到来，人工将这个位置L±10°输入控制电脑，控制电脑将会知道这个窗口范围是20°～40°，这样以后有信号到来时，控制电脑会判断信号位置是否在20°～40°之间，如果是则认为是色标，如果不是就丢弃。

以上传统色标跟踪自动套准印刷方式，只印刷一个色标，控制电脑无法从干扰数据中自动识别色标位置，色标识别率低；需要人工干预，提供色标出现的窗口范围，操作比较繁琐，使用不便。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型所要解决的第一个技术问题是：提供一种无需人工干预、色标识别率高的多标跟踪自动套准系统。

基于一个总的实用新型构思，本实用新型所要解决的第二个技术问题是：提供一种多标跟踪自动套准方法，色标识别率高，完全自动套准，无需人工干预。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型的技术方案是：多标跟踪自动套准系统，所述多标跟踪自动套准系统包括：

两个以上的印刷滚筒，印刷第一个颜色的印刷滚筒为第一印刷滚筒；

除去所述第一印刷滚筒外，其余的每个所述印刷滚筒均设置有色标跟踪套准单元，每一所述色标跟踪套准单元包括驱动器、分别与所述驱动器通讯连接的色标传感器、滚筒位置传感器和滚筒电机，所述驱动器与控制电脑通讯连接；

所述第一印刷滚筒的端部设置有色标印刷部；沿所述第一印刷滚筒的周向，所述色标印刷部间隔设置有N个色标印样；所述第一印刷滚筒每转动一圈，所述色标印刷部在承印物上印刷一组色标，所述一组色标包括沿所述承印物的纵向间隔设置的N个色标,N＞1。

优选方式为，N＝2；或者，N≥3。

进一步优选方式为，相邻色标印样的间距值作为标准间距值，N≥3时，相邻色标印样的间距值不相等。

更进一步优选方式为，N＝3时，第一个色标印样与第二个色标印样在圆周方向上的标准间距值为10°±2°，第二个色标印样与第三个色标印样在圆周方向上的标准间距值为15°±2°。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型的技术方案是：多标跟踪自动套准方法，包括以下步骤：

S10输入色标标准间距值：在第一印刷滚筒端部的色标印刷部沿周向间隔设置N个色标印样；将N个色标印样中相邻色标印样的间距值作为标准间距值输入控制电脑，N＞1；

S20读入信号：承印物前行，第一印刷滚筒转动印刷，色标传感器检测到信号后触发驱动器，驱动器将该信号传给控制电脑，控制电脑判断是否已接受N个信号，若已接受N个信号，则执行步骤S30；若不足N个信号，则继续读入信号，直至满足已接受N个信号，再执行步骤S30；

S30计算判断：接受N个信号后，控制电脑计算相邻信号之间的间距值，若计算所得的相邻信号之间的间距值与S10步骤中所对应的标准间距值相等，则确定接受的N个信号即要找的一组色标，并执行步骤S40；

S40自动套准：滚筒位置传感器检测印刷滚筒的当前滚筒位置L，并触发驱动器，驱动器上传控制电脑，控制电脑将当前滚筒位置L与标准滚筒位置L0进行比对，若L≠L0，控制电脑发送指令给驱动器，驱动器控制滚筒电机转动，跟踪第一色标，纠正印刷滚筒位置，直至达到套准要求。

优选方式为，还包括S35丢弃重组信号步骤：所述S30计算判断步骤中，若计算所得的相邻信号之间的间距值与S10步骤中所对应的标准间距值不相等，则丢弃第一个信号，继续读入一个新的信号，与丢弃第一个信号后的剩余信号重新组成包含N个信号的一组信号，再重复步骤S30。

优选方式为，N＝2；或者，N≥3。

进一步优选方式为，N≥3时，相邻色标印样的标准间距值不相等。

更进一步优选方式为，N＝3时，第一个色标印样与第二个色标印样在圆周方向上的标准间距值为10°±2°，第二个色标印样与第三个色标印样在圆周方向上的标准间距值为15°±2°。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果如下：

由于本实用新型的多标跟踪自动套准系统，在第一印刷滚筒端部的色标印刷部沿第一印刷滚筒的周向间隔设置有N个色标印样；第一印刷滚筒每转动一圈，色标印刷部即在承印物上印刷一组色标，该一组色标包括沿承印物的纵向间隔设置的N个色标；采用本实用新型的多标跟踪自动套准方法套准时，控制电脑读取色标传感器检测的N个信号，计算并判断相邻信号之间的间距值与预先设定的标准间距值是否相等，若相等，则接受的N个信号即要找的一组色标，并发送指令给色标跟踪套准单元，跟踪第一色标，实现自动套准；若计算所得的相邻信号之间的间距值与预先设定的标准间距值不相等，则丢弃第一个信号，继续读入一个新的信号，与丢弃第一个信号后的剩余信号重新组成包含N个信号的一组信号，再重复计算判断、套准步骤；本实用新型的多标跟踪自动套准系统及其多标跟踪自动套准方法，通过印刷多于一个的一组色标，控制电脑根据色标之间的距离特征自动识别出这一组色标的位置后，控制色标跟踪套准单元跟踪第一色标，完全实现自动套准，色标识别率高，无需人工干预，使用起来快捷方便。

附图说明

图1是传统色标跟踪自动套准方式主视示意图；

图2是图1俯视示意图；

图3是传统色标跟踪套准控制原理示意图；

图4是图2前行方向上色标混有干扰数据示意图；

图5是传统色标跟踪套准人工辅助确认色标出现窗口的示意图；

图6是本实用新型实施例的多标跟踪自动套准系统在一个版长内印刷一组色标示意图；

图7是图6中色标间距示意图；

图8是本实用新型实施例的多标跟踪自动套准方法流程图；

图中：1-承印物；2-电眼；3-滚筒位置传感器；4-滚筒电机；5-驱动器；6-控制电脑；7-第一印刷滚筒；A-第一个颜色；B-第二个颜色；C-第三个颜色；P-色标；P1-第一个色标(第一信号)；P2-第二个色标(第二信号)；P3-第三个色标(第三信号)；Q-其它数据。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的非限制性说明。

本实用新型实施例的多标跟踪自动套准系统，如图6和图7所示，其中与传统跟标套准相同的部分参考图1至图3，包括：两个以上的印刷滚筒，图中示意出了三个印刷滚筒的情形，显然，印刷滚筒的数量不局限于三个，可以根据实际印刷图案的颜色数量进行增减，印刷第一个颜色A的印刷滚筒称为第一印刷滚筒7；以此类推，印刷第二个颜色B的印刷滚筒为第二印刷滚筒，印刷第三个颜色C的印刷滚筒为第三印刷滚筒。除去第一印刷滚筒7外，其余的每个印刷滚筒均设置有色标跟踪套准单元，每一色标跟踪套准单元包括驱动器5、分别与驱动器5通讯连接的色标传感器(即电眼2)、滚筒位置传感器3和滚筒电机4，驱动器5与控制电脑6通讯连接。在第一印刷滚筒7的端部设置有色标印刷部(图中未具体示意)，沿第一印刷滚筒7的周向，色标印刷部间隔设置有N个色标印样，第一印刷滚筒7每转动一圈，色标印刷部在承印物1上印刷一组色标，该一组色标包括沿承印物1的纵向间隔设置的N个色标,即一个版长的距离内印刷N个色标，N＞1，即：N是大于的自然数。

其中，N的优选取值为N＝3，第一印刷滚筒7每转动一圈，色标印刷部在承印物1上印刷三个色标，分别为：第一个色标P1、第二个色标P2、第三个色标P3。相邻色标印样的间距值作为标准间距值，进一步优化设计为，色标印刷部的相邻色标印样的标准间距值不相等，即印制在承印物1上的三个色标中相邻色标的间距值不相等，可以方便识别色标，提高色标识别率，如图7所示，第一个色标P1与第二个色标P2在圆周方向上的标准间距值为10°±2°，优选值为10°，第二个色标P2与第三个色标P3在圆周方向上的标准间距值为15°±2°，优选值为15°。

显然，上述一组色标的数量不局限于N＝3，还可以是N＝2；或者，N＞3。

如图8所示，本实用新型实施例的多标跟踪自动套准方法，包括以下步骤：

S10输入色标标准间距值：由于在第一印刷滚筒7端部的色标印刷部沿周向间隔设置N个色标印样，N＞1；以N＝3为例，将三个色标印样中相邻色标印样的间距值作为标准间距值输入控制电脑6；例如，第一个色标印样与第二个色标印样在圆周方向上的标准间距值设定为10°±2°，优选值为10°；第二个色标印样与第三个色标印样在圆周方向上的标准间距值设定为15°±2°，优选值为15°。

S20读入信号：承印物1前行，第一印刷滚筒7转动印刷，色标传感器(即电眼2)检测到信号(理想状态为色标信号，也可能混有干扰信号)后触发驱动器5，驱动器5将该信号传给控制电脑6，控制电脑6判断是否已接受三个信号，若已接受三个信号，则执行以下步骤S30；若不足三个信号，则继续读入信号，直至满足已接受三个信号，再执行步骤S30。

S30计算判断：控制电脑6接受三个信号后，三个信号的位置分别记为P1、P2、P3，控制电脑6计算相邻信号之间的间距值，即第一信号P1与第二信号P2之间的间距值P21＝P2-P1，第二信号P2与第三信号P3之间的间距值P32＝P3-P2；若计算所得的相邻信号之间的间距值与S10步骤中所对应的标准间距值相等，即P21＝10°&P32＝15°，则可以确定所接受的三个信号即要找的一组色标，并执行以下步骤S40。

S40自动套准：滚筒位置传感器3检测印刷滚筒的当前滚筒位置L，并触发驱动器5，驱动器5上传控制电脑6，控制电脑6将当前滚筒位置L与标准滚筒位置L0进行比对，若L≠L0，控制电脑6发送指令给驱动器5，驱动器5控制滚筒电机4转动，纠正印刷滚筒位置，跟踪第一色标，直至达到套准要求，实现自动套准；若L＝L0，表明已处于套准状态。

其中，所述多标跟踪自动套准方法还包括：S35丢弃重组信号步骤，在S30计算判断步骤中，若计算所得的相邻信号之间的间距值与S10步骤中所对应的标准间距值不相等(表明混有干扰信号)，则丢弃第一信号P1，继续读入一个新的信号，与丢弃第一信号P1后的剩余信号P2、P3重新组成一组信号，新的一组信号中，令P2成为P1，P3成为P2，新读入的一个信号为P3，再重复上述步骤S30，直至所接受的三个信号是要找的一组色标，再执行步骤S40，实现自动套准。

以上是以N＝3为例，对本实用新型实施例的多标跟踪自动套准方法进行了详细说明。显然，上述一组色标的数量不局限于N＝3，还可以是N＝2；或者，N＞3，色标跟踪自动套准的原理与N＝3时相同。N＝2时，相比于N＝3，虽计算判断相对简单，但色标识别率不及N＝3；N＞3时，相比于N＝3，虽计算判断稍复杂，但色标识别率优于N＝3。

本实用新型的多标跟踪自动套准系统及多标跟踪自动套准方法，第一印刷滚筒每转动一圈，在承印物上印刷多于一个的一组色标，控制电脑根据色标之间的距离特征能自动识别出这一组色标的位置，通过控制色标跟踪套准单元跟踪第一色标，完全实现自动套准，色标识别率高，无需人工干预，使用快捷方便,适用于单电眼跟标方式。

Claims (4)

1.多标跟踪自动套准系统，所述多标跟踪自动套准系统包括：

两个以上的印刷滚筒，印刷第一个颜色的印刷滚筒为第一印刷滚筒；

除去所述第一印刷滚筒外，其余的每个所述印刷滚筒均设置有色标跟踪套准单元，每一所述色标跟踪套准单元包括驱动器、分别与所述驱动器通讯连接的色标传感器、滚筒位置传感器和滚筒电机，所述驱动器与控制电脑通讯连接；

所述第一印刷滚筒的端部设置有色标印刷部；其特征在于，沿所述第一印刷滚筒的周向，所述色标印刷部间隔设置有N个色标印样；所述第一印刷滚筒每转动一圈，所述色标印刷部在承印物上印刷一组色标，所述一组色标包括沿所述承印物的纵向间隔设置的N个色标,N＞1。

2.如权利要求1所述的多标跟踪自动套准系统，其特征在于，N＝2；或者，N≥3。

3.如权利要求2所述的多标跟踪自动套准系统，其特征在于，相邻色标印样的间距值作为标准间距值，N≥3时，相邻色标印样的标准间距值不相等。

4.如权利要求3所述的多标跟踪自动套准系统，其特征在于，N＝3时，第一个色标印样与第二个色标印样在圆周方向上的标准间距值为10°±2°，第二个色标印样与第三个色标印样在圆周方向上的标准间距值为15°±2°。

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