CN210487160U - 一种气路组件及气体压力校验仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气路组件及气体压力校验仪，该校验仪包括壳体以及以模块化方式装配在壳体中的气路组件和电路部件，气路组件包括气体压力控制机构和微型气体造压机构，气体压力控制机构为被检压力仪器提供要求的压力气体，包括插接方式气路连通的接口模块、控制执行模块以及用于对接口模块和控制执行模块进行控制控制模块；微型气体造压机构为气体压力控制机构提供正压气体和负压气体，包括用作所述压力源的微型活塞式气泵。本实用新型采用模块化设计，各气路组件采用推拉式组装，便于安装和维护；电路部件的安装采用插接方式，并充分利用垂直空间，辅以轻量化设计，使得整体结构紧凑、体积小、重量轻，适于现场校验。

Description

一种气路组件及气体压力校验仪

技术领域

本实用新型属于气体压力校验技术领域，具体涉及一种气路组件及气体压力校验仪。

背景技术

目前，在气体压力校验领域，用于现场校验被检压力仪器的便携式气体压力校验仪应用广泛。现有的气体压力校验仪中，提供稳定标准压力输出的气体压力控制装置，阀座通常固定在固定框架上，阀座之间通过连接管路连接气路，不具有通用性，并且维修、更换器件不便。

现有的气体压力控制模块的接口部分设有测量组件，不同测量、精度的气体压力需要设置不同的检测模块，进而配置不同的接口部分与之匹配，适应性差，成本高，不易维护。现有的气液分离方式一般只能隔离被检压力仪器进入的杂质，对于输入的气体中的水汽没法去除，无法实现除湿功能。

现有的气体压力校验仪中使用的活塞式气泵，其电机和缸体通常为串列布置，活塞作为磨损件经常需要更换，更换时需要将电机和缸体整体拆除才能更换，更换困难；现有的气泵自身不包含减振系统，一般通过外加减振垫与检测系统机体固定，在气泵的压力输出为低压时，通常采用软管输出低压气体，可有效隔离气泵振动；但若有较高压力输出，必须采用钢管输出高压气体，以保证安全性，钢管为刚性连接，气泵的泵体振动会通过钢管传导到检测系统机体上，使减振系统失效。作为压力校验仪的造压装置(提供压力气源)，较大的振动会影响传感器检测精度；同时为了满足便携式设备的使用要求，气体造压装置的体积和重量尽可能满足小型化要求，现有气体造压装置无法满足上述要求。

实用新型内容

本实用新型提供一种气路组件，该气路组件采用模块化设计，结构简单，维护方便。

本实用新型采用以下技术方案：

一种气路组件，用于压力校验仪，所述气路组件包括：

气体压力控制机构(100)，其包括接口模块(01)、控制执行模块(02)、用于对接口模块(01)和控制执行模块(02)进行控制的控制模块(03)，接口模块(01)和控制执行模块(02)通过气路连通；

微型气体造压机构(04)，其为气体压力控制机构(100)提供气源；

控制执行模块(02)响应于控制模块(03)的控制指令，将控制微型气体造压机构(04)的提供气源控制到目标压力值，并将所述目标压力值的气体通过气路传输至接口模块(01)；

接口模块(01)响应于控制模块(03)的输出指令，输出所述目标压力值的气体。

上述气路组件中，所述微型气体造压机构(04)包括微型活塞式气泵、减振支撑底座(401)、接口单元(405)以及连通微型活塞式气泵与接口单元的气体连接管路(404)，减振支撑底座(401)包括上支撑板(411)、下支撑板(412)以及连接上支撑板和下支撑板周边的多个弹性支撑件(414)和安装在上支撑板和下支撑板之间的中央吸振器(413)，多个弹性支撑件(414)在上支撑板和下支撑板的周向呈间距布置，中央吸振器(413)布置在上支撑板(411)的中部，以限定上支撑板振动的上限位置和下限位置。

上述气路组件中，所述中央吸振器(413)包括：

限位套(4131)，为中空的套筒结构，其上端开口处的筒壁向内延伸形成内缩的收口，其底部向外延伸形成外台阶，该外台阶底部与下支撑板(412)紧贴固定；

限位柱(4132)，为倒置的T形结构，包括水平板和垂向柱，垂向柱的上部固定在上支撑板(411)上，垂向柱的下部伸入限位套(4131)内且水平板的直径大于限位套(4131)上部收口的直径；和

弹性阻尼元件(4133)，套装于限位柱(4132)的垂向柱上，且限定在上支撑板(411)和限位柱(4132)的水平板之间。

上述气路组件中，所述弹性支撑件(414)为双螺旋反向弹簧结构，包括反向设置的双螺旋弹簧(4141)，双螺旋弹簧(4141)下部相连，相连部分形成圆弧状凹槽(4143)，上部分离形成接口(4142)，接口处的端部设有弯折部(4144)。

上述气路组件中，所述微型活塞式气泵安装在减振支撑底座上，包括：

缸体活塞单元(403)，包括缸体(431)和位于缸体内的活塞组件(432)；和

传动驱动单元(402)，包括电机(421)、同步带减速机构(422)和曲柄滑块机构，同步带减速机构(422)配合曲柄滑块机构将电机(421)输出的旋转运动转化为驱动活塞组件(432)在缸体(431)内往复运动的直线运动；

电机(421)和缸体(431)安装在减振支撑底座(401)的上支撑板(411)上，且电机(421)位于缸体(431)的一侧形成稳定的三角结构。

上述气路组件中，所述接口单元(405)设置在减振支撑底座(401)的下支撑板(412)上，连接微型活塞式气泵的高压出气口与气体输出接口(452)的气体连接管路(404)为高压弹性管路(442)，该管路是由弯制成螺旋弹簧状的细不锈钢管制成。

上述气路组件中，所述控制模块(03)包括控制电路板(031)，控制电路板 (031)通过控制串接在控制执行模块(02)的气路中的电磁阀通电或断电，以控制微型气体造压机构(04)输入的压力气体在控制执行模块(02)的气路中有序流动，进而将压力气体控制在预定压力值并从接口模块(01)输出，其中，接口模块 (01)包括内设气体管路系统(2)的固定支撑单元(1)，气体管路系统(2)的气体输入管道(25)通过一螺旋除湿过滤单元(5)与气体输出管道(26)相连通；

所述螺旋除湿过滤单元(5)包括：

储液筒(51)，安装在固定支撑单元(1)上，储液筒内壁上设有螺旋状凹槽(511)，该螺旋状凹槽从底部向上延伸；

中央通气管(52)，其底部与气体输入管道(25)相连通，顶部穿过储液筒(51) 的底部延伸至储液筒的上部；和

隔离伞(53)，其中部与中央通气管(52)的上端密封扣合，隔离伞一侧开设有与中央通气管(52)相连通的侧向通孔(531)，且隔离伞(53)的伞状边缘与储液筒(51)的内壁之间有缝隙。

上述气路组件中，所述气体输出管道(26)设置在储液筒(51)的下部一侧，且与储液筒内部相连通；所述气体管路系统(2)中的排液管道(24)一端设置在储液筒(51)的底部，且与储液筒内部相连通，另一端与大气连通，排液管道(24) 上串接一排液电磁阀(4)。

上述气路组件中，所述接口模块(01)还包括一个或多个测量组件(3)，测量组件(3)作为气体压力测量单元，安装在固定支撑单元(1)的侧面并外露，测量组件(3)电连接至控制电路板(031)。

上述气路组件中，所述测量组件(3)设有两个，包括高压测量组件(31)和低压测量组件(32)，高压测量组件(31)通过一高压测量管道(22)与气体输入管道(25)连通；低压测量组件(32)通过一低压测量管道(23)与气体输入管道 (25)连通，低压测量管道(23)上串接一高低压切换阀(42)，以控制低压测量组件(32)与气体输入管道(25)的通断。

上述气路组件中，所述控制执行模块(02)设有阀座(7)，阀座(7)包括设有正压气容(711)、负压气容(712)和正负压输出管道(84)的气容腔体(71) 以及内设有正压配气管道(81)的正压阀座(72)和内设有负压配气管道(82)的负压阀座(73)，正压气容(711)通过正压配气管道(81)与微型气体造压机构(04) 的输出口连通、通过正负压输出管道(84)与接口模块(01)的气体输入管道(25) 连通，负压气容(712)通过负压配气管道(82)与微型气体造压机构(04)的输入口连通、通过正负压输出管道(84)与接口模块(01)的气体输入管道(25)连通。

上述气路组件中，所述正压配气管道(81)通过第二电磁阀(V2)与正压气容 (711)相连通、通过第一电磁阀(V1)与设置在接口模块(01)内的排液管道(24) 相连通；所述负压配气管道(82)通过第四电磁阀(V4)与负压气容(712)连通，第四电磁阀(V4)为三通电磁阀，其常闭通道串接在负压配气管道(82)上，常开通道通过负压阀座(73)底部设置的进气口(94)与大气连通。

上述气路组件中，所述正负压输出管道(84)通过第三电磁阀(V3)与正压气容(711)连通，且依次通过第六电磁阀(V6)、第五电磁阀(V5)与负压气容(712) 连通，第五电磁阀(V5)为三通电磁阀，其常闭通道串接在负压气容(712)与正负压输出管道(84)之间，常开通道接入与设置在接口模块(01)内的排液管道(24)。

上述气路组件中，所述三通电磁阀包括：

电磁线圈(601)；

套管(602)，固定设置在电磁线圈(601)内；

定铁芯(603)，固定套装在套管(602)内；

动铁芯(604)，可移动的套装在套管内且位于定铁芯下方，其上端设有一盲孔(641)，用于容置第一弹簧(605)，第一弹簧(605)始终处于压缩状态；以及

第一密封件(607)和第二密封件(611)，二者连接形成内设不可变空腔的密封件，该密封件卡接在套管(602)下端；

密封件的不可变空腔内设置有密封垫(616)和设有第二弹簧的阀芯(614)形成的配合结构，该配合结构能够随动铁芯(604)的移动而同向移动，进而将设置在第一密封件(607)上的侧向的第二压力口(610)与设置在第一密封件(607) 上底部的第一压力口(609)和设置在第二密封件(611)上的第三压力口(613) 中的一个连通。

上述气路组件中，所述控制执行模块(02)还包括用作气体压力测量单元的压力传感器组件(10)，压力传感器组件(10)电连接至控制电路板(031)且其检测探头伸入至气容腔体(71)内部以感知容腔内的气体压力值。

本实用新型还提供一种气体压力校验仪，该气体压力校验仪包括：

壳体(500)；

安装在壳体(500)内的上述任一所述的气路组件；

用于显示、测量及输入操作的触摸显示屏(400)；

电测组件(600)；以及

用于接入电源模块(700)的接口板(300)。

上述气体压力校验仪中，所述壳体(500)包括下壳(510)、上壳(520)和翻盖(530)，上壳(520)顶部设有矩形通槽；翻盖(530)可转动的覆盖上壳(520) 的矩形通槽，上壳(520)、下壳(510)和翻盖(530)扣合形成腔体结构；腔体内部空间中设有一安装架(08)，安装架(08)内装配所述气路组件和电路部件，电源模块(700)可拆卸的安装在下壳(510)的底部。

上述气体压力校验仪中，所述安装架(08)内部设有一隔离罩(084)，隔离罩(084)与安装架两侧的第一侧板(082)、第二侧板(083)将安装架(08)内部分隔为两个区域，分别为第一安装区(085)和第二安装区(086)，第一安装区 (085)和第二安装区(086)底部分别设置有第一导轨槽(0851)和第二导轨槽(0861)，安装架(08)后端设置有气路连接座(088)；气体压力控制机构(100)沿第一导轨槽(0851)推入第一安装区(085)，微型气体造压机构(04)沿第二导轨槽(0861) 推入第二安装区(086)，隔离罩(084)包裹微型气体压力机构(04)，气体压力控制机构(100)和微型气体造压机构(04)的接口与设置在气路连接座上对应的气路连接孔插接。

上述气体压力校验仪中，所述下壳(510)的底部两端部设置分别有用于排放腔体内热气的排气口(5101)和挡风板(5102)以及用于吸入冷空气的吸气口(5103)、气路排槽(5104)和过滤器(5105)，冷空气从吸气口(5103)中吸入，一部分冷空气依次经气路排槽(5104)、过滤器(5105)进入微型气体造压机构(04)，另一部分冷空气流动上升从壳体内的隔离罩(084)的冷气孔(0841)进入对微型气体造压机构(04)进行冷却，产生的热气从设置在安装架(08)上的排气扇(0862) 处排出，排气扇(0862)与排气口(5101)相对应。

上述气体压力校验仪中，所述翻盖(530)通过一阻尼轴铰接在安装架(08)顶部一侧，其可绕阻尼轴旋转并保持，触摸显示屏(400)安装在翻盖(530)内侧；下壳(510)外周设置有弹性防撞凸起(5106)。

本实用新型由于采取以上设计，具有如下特点：

本实用新型气体压力校验仪采用模块化设计，各气路组件采用推拉式组装，省去了繁琐的气路接线连接，便于安装和维护；电路部件的设计和安装采用插接方式，并充分利用垂直空间，同时辅以轻量化设计，使得整体结构紧凑、体积小、重量轻，适于现场校验；

可根据被检压力仪器的量程和精度，更换合适的接口模块，或者通过控制高低压切换阀在不同测量组件之间进行切换，适应性好，保证检验精度；采用螺旋除湿过滤单元对输入或输出的压力气体进行除湿过滤处理，以形成洁净、干燥的压力气体以及防止被检压力仪器中残留的液体通过该接口装置进入检验仪器中；采用自带减振结构的微型气体造压机构，该机构在避免振动对其他部件影响的条件下实现气体压力的输出，结构简单，体积小，重量轻。

附图说明

图1A为本实用新型气体压力校验仪整机外观图；

图1B为本实用新型气体压力校验仪的结构框图；

图1C为本实用新型气体压力校验仪的结构分解图一；

图1D为本实用新型气体压力校验仪的结构分解图二；

图1E为外壳中下壳的结构示意图；

图2A为气体压力控制机构的分解结构示意图；

图2B为控制执行模块的立体结构示意图一；

图2C为控制执行模块的立体结构示意图二；

图2D为控制执行模块的气路连接框图；

图3A为接口模块的立体结构示意图一；

图3B为接口模块的立体结构示意图二；

图3C为接口模块的纵向剖切图；

图3D为接口模块中高低压切换阀的气路连接示意图；

图3E为接口模块的气路连接框图；

图3F为螺旋除湿过滤单元的一个具体实施例的结构示意图；

图4为控制模块的分解结构示意图；

图5A为本实用新型微型气体造压装置的立体结构示意图一；

图5B为本实用新型微型气体造压装置的立体结构示意图二；

图5C为缸体活塞单元的一个具体实施例的结构示意图；

图5D为减振支撑底座的局部结构剖切图；

图5E为弹性支撑件的一个实施例的结构示意图；

图5F为弹性阻尼元件的一个实施例的结构示意图；

图6A为本实用新型提供的两位二通电磁阀的一个实施例的剖面结构示意图；

图6B为第一密封件的一个实施例的结构示意图；

图6C为本实用新型提供的两位三通电磁阀的一个实施例的剖面结构示意图；

图6D为两位三通电磁阀与气路管道的装配关系示意图；

图7A为安装架的结构示意图；

图7B为安装架与部分气路组件、电路部件的装配关系示意图一；

图7C为安装架与部分气路组件、电路部件的装配关系示意图二；

图8为电测组件的分解结构示意图。

主要标号：

100-气体压力控制机构；

01-接口模块；02-控制执行模块；03-控制模块，04-微型气体造压机构；

08-安装架；

081-方形架体；

082-第一侧板，0821-输出接头，0822-排液接头；

083-第二侧板，0831-网口，0832-USB口，0833-电源接口；

084-隔离罩，0841-冷气孔，0842-卡线槽；

085-第一安装区，0851-第一导轨槽；

086-第二安装区，0861-第二导轨槽，0862-排气扇；

087-安装槽；

088-气路连接座，0881-排液孔,0882-配气连接孔，0883-输出孔，0884-造压机构连接孔；

200-系统板，210-第二连接器，220-第三连接器，230-第四连接器；

300-接口板，310-第一连接器；

400-触摸显示屏；

500-壳体，510-下壳，5101-排气口，5102-挡风板，5103-吸气口，5104-气路排槽，5105-过滤器，5106-防撞凸起；520-上壳，530-翻盖；

600-电测组件，610-测量板，620-按键,630-电测接口；

700-电源模块。

具体实施方式

以下结合具体实施例和附图，对本实用新型气路组件及气体压力校验仪进行详细描述。

本实用新型气体压力校验仪采用模块化设计，结合图1A至图1D所示，该校验仪包括壳体500以及集成装配在壳体中的气路组件、电路部件和安装在壳体外部的电源模块700。其中，气路组件包括接口模块01、控制执行模块02和微型气体造压机构04，电路部件包括触摸显示屏400、系统板200、接口板300、控制模块03 中的控制电路板031和电测组件600，气路组件的电信号通过其他电路部件接入系统板200。以下结合附图对各部件进行详细描述：

壳体500

本实用新型气体压力校验仪的壳体500采用弹性材料(例如弹性橡胶材料)制成，壳体500的外周具有防滑设计，适于搬运。

壳体500的结构如图1A所示，壳体500包括下壳510、上壳520和翻盖530，上壳520顶部设有矩形通槽；翻盖530覆盖上壳520的矩形通槽，上壳520、下壳 510和翻盖530扣合形成腔体结构。

如图1C、图1D所示，腔体内部空间中设有一安装架08，安装架08内装配有气体压力控制机构100、微型气体造压机构04、电路板200；气体压力控制机构100 包括接口模块01、控制执行模块02和控制模块03；翻盖530上设置触摸显示屏 300，矩形通槽处设置电测组件600。

其中，翻盖530通过一阻尼轴铰接在安装架08顶部一侧，其可绕阻尼轴在180 度范围内旋转并保持，触摸显示屏400安装在翻盖530内侧；电池模块700装配于下壳510的底部外侧。

参见图1E，下壳510整体为方形盒状，底部四角部设有螺柱，用于安装安装架08；下壳510底部两端部设置分别有用于排放腔体内热气的排气口5101和挡风板5102以及用于吸入冷空气的吸气口5103、气路排槽5104和过滤器5105，挡风板5102将排气口5101限定在有限空间内，防止气体在壳体内扩散以致减弱排热气的效果；冷空气从吸气口5103中吸入，一部分冷空气依次经气路排槽5104、过滤器5105进入控制执行模块02中的进气口94(参见图2C)，另一部分冷空气流动上升从壳体内的隔离罩084的冷气孔0841进入对微型气体造压机构04进行冷却，产生的热气从设置在安装架08上的排气扇0862处排出，排气扇0862与排气口5101 相对应(参见图7A)；下壳510的底部外侧设有矩形凹槽，用于安装电池模块700，电池模块700通过一端盖封装在该矩形凹槽内，该端盖通过卡接和/或螺钉固定在下壳底部。优选的，下壳510的外壁四周设置有弹性防撞凸起5106，用于缓冲因碰撞对壳体内部的部件的振动损害。下壳510的两端侧壁各设有多个通孔，分别用于安装并外露该校验仪的输出接头0821和排液接头0822以及网口0831、USB口 0832和电源接口0833。

上壳520整体为方形端盖，中部设有矩形通槽，用于外露电测组件600的按键 620和电测接口630；翻盖530为矩形盘状，内侧的凹槽嵌装触摸显示屏400，翻盖530可旋转的铰接在安装架08上，通过上壳520的矩形通槽外露，触摸显示屏 400可随翻盖530盖合在上壳520的矩形通槽处而密封在壳体内，也可以随翻盖530 翻转而保持在翻转范围内的任意角度。其中，触摸显示屏400可由叠装在一起的触摸屏和液晶显示屏组成，既可以显示也可以人工触摸操作。

壳体500的各个部位的安装均采用密封配合的方式(例如设置密封圈、密封垫等)，使得本实用新型气体压力校验仪整机具有良好的防水防尘密封性能。

说明书中以图1A所示的气体压力校验仪使用方向定义上、下、左、右、前、后和内、外。以下详细描述壳体500内部气路组件的气路连接和电路部件的电连接情况以及各部件的结构和装配实施方式。

气体压力控制机构100

图2A为气体压力控制机构100的结构示意图，该气体压力控制机构100安装在壳体500内的安装架08上，主要用于为被检压力仪器提供所需要的气体压力，其采用模块化设计，包括接口模块01、控制执行模块02和控制模块03，接口模块 01、控制执行模块02电连接至控制模块03，接口模块01和控制执行模块02通过插接方式进行气路连接，其中：

控制执行模块02

控制执行模块02的主要附图标记：

02-控制执行模块；

7-阀座，71-气容腔体，711-正压气容，712-负压气容；72-正压阀座，73-负压阀座，74-弹性隔垫；

8-气路通道，81-正压配气管道，82-负压配气管道，83-废气排放管道，84-正负压输出管道；

9-气路接口，91-正压输入接口，92-负压输入接口，93-正负压输出接口，94- 进气口，95-废气输出接口；

10-压力传感器组件，101-电连接线；

V-电磁阀组，V1-第一电磁阀，V2-第二电磁阀，V3-第三电磁阀，V4-第四电磁阀，V5-第五电磁阀，V6-第六电磁阀。

控制执行模块02主要用于执行控制模块03的控制命令，通过对串接在气路上的各电磁阀的控制，实现对输出气体压力的精确控制。参见图2A至图2D，控制执行模块02包括阀座7、设置在阀座7内的气路通道8、串接在气路通道8上的电磁阀组V以及检测气体压力的压力传感器10和用于与外界气路连接的气路接口9，其中：

该实施例中，阀座7包括气容腔体71、正压阀座72和负压阀座73，气容腔体 71内设有用于缓存正压气体的正压气容711和用于缓存负压气体的负压气容712，正压气容711和负压气容712相互独立；正压阀座72和负压阀座73通过开设横向沟槽实现两阀座内的气路通道的连接，两个阀座结合处设有弹性隔垫74，实现两阀座之间气路密封以及工艺孔的封堵；两阀座通过压片和螺钉配合连接在一起，用于设置气路通道以及安装控制气路通断的电磁阀组V。

本实用新型对于气路通道8在阀座7内的布置以及电磁阀组V内的各电磁阀的具体结构和安装位置并不限定，以下作为一种具体实施方式进行示例性描述。

参见图2D，气路通道8包括正压配气管道81、负压配气管道82、废气排放管道83和正负压输出管道84，气路接口9设置在阀座7上，包括正压输入接口91、负压输入接口92、正负压输出接口93、进气口94和废气输出接口95。如图2B所示，正压配气管道81设置在正压阀座72内，正压输入接口91设置在正压阀座72 的端部，正压输入接口91通过正压配气管道81与正压气容711连通，电磁阀组V 中的第二电磁阀V2为二通常闭电磁阀，其串接在正压配气管道81上；参见图2C，负压配气管道82设置在负压阀座73内，负压输入接口92设在负压阀座73的端部，负压输入接口92通过负压配气管道82与负压气容712连通，电磁阀组V中的第四电磁阀V4为三通电磁阀，其常闭通道串接在负压配气管道82上，常开通道通过负压阀座73底部设置的进气口94与大气连通。

正负压输出管道84设置在气容腔体71内，电磁阀组V中的第三电磁阀V3为二通常闭电磁阀，其串接在正压气容711与正负压输出管道84之间，用于控制正压气容711与正负压输出管道84之间的通断。负压气容712依次经电磁阀组V中的第五电磁阀V5、第六电磁阀V6与正负压输出管道84连通，其中，第六电磁阀V6为二通常闭电磁阀，第五电磁阀V5为三通电磁阀，第五电磁阀V5的常闭通道串接在负压气容712与正负压输出管道84之间，常开通道接入废气排放管道83。废气排放管道83横穿正压阀座72、负压阀座73和弹性隔垫74，电磁阀组V中的第一电磁阀V1为二通常闭电磁阀，串接在废气排放管道83与正压配气管道81之间，第五电磁阀V5的常开通道串接在负压配气管道82与废气排放管道83之间，废气经废气排放管道83从废气输出接口95接入接口模块01中的废气接入口64。

为了实现对气容腔体71内的气体压力进行精确控制，正压气容711和负压气容712对应设置有压力传感器组件10，压力传感器组件10的检测探头分别伸入正压气容711和负压气容712的容腔内，用于精确感知容腔内的气体压力。压力传感器组件10的压力信号通过电连接线101引出，连接至控制模块03。优选的，采用扁平线作为电连接线101引出，操作方便、工作可靠。

本实用新型控制执行模块02通过设置正压气容711和负压气容712可同时缓存正压气体和负压气体，作为气源同时起缓冲作用，配合控制电磁阀组V中的电磁阀通电或断电操作来精确控制气体压力，防止频繁启动接入的微型气体造压机构 04。

接口模块01

接口模块01的主要附图标记：

1-固定支撑单元，11-底座，12-测量组件座，13-托板，14-接口安装座；

2-气体管路系统，21-气体主管道，22-高压测量管道，23-低压测量管道，24- 排液管道，25-气体输入管道，26-气体输出管道；

3-测量组件，31-高压测量组件，32-低压测量组件；

41-排液电磁阀,42-高低压切换阀；

5-螺旋除湿过滤单元，51-储液筒，511-螺旋状凹槽，52-中央通气管，53-隔离伞，531-侧向通孔；

6-接口单元，61-输入接口，62-输出接口，63-排液口，64-废气接入口。

接口模块01主要用于检测由控制执行模块02输入的气体压力，并提供气体输出接口，用于将压力气体输入至被检压力仪器，实现对被检压力仪器的检验。参照图3A至图3E，接口模块01包括内部设置气体管路系统2的固定支撑单元1以及安装设置在固定支撑单元1上的测量组件3、螺旋除湿过滤单元5和接口单元6，其中：

参照图3A和图3B，该实施例中，固定支撑单元1包括底座11、测量组件座12、托板13和接口安装座14，螺旋除湿过滤单元5固定在底座11上，测量组件3安装在测量组件座12的侧面，接口单元6布置在底座11、接口安装座14上；托板13 位于底座11和测量组件座12底部的连接处，通过螺钉固定或焊接方式将二者连接为一体。

如图3C和图3E所示，气体管路系统2设置在固定支撑单元1中，包括水平贯穿底座11和测量组件座12的气体主管道21、设置在测量组件座12上的高压测量管道22和低压测量管道23、与气体主管道21独立设置的排液管道24以及气体输入管道25和气体输出管道26，气体输入管道25与气体主管道21相连通，气体输出管道26通过螺旋除湿过滤单元5与气体主管道21连通，外部压力气体经气体主管道21进入螺旋除湿过滤单元5，经除湿过滤后从气体输出管道26输出；排液管道24与螺旋除湿过滤单元5相连通，螺旋除湿过滤单元5分离出的液体、杂质通过排液管道24排出。本实用新型接口模块的测量组件3、螺旋除湿过滤单元5、接口单元6通过气体管路系统2的各个气体管道形成气路连接，具体的连接情况请参见以下描述。

参见图3A和图3B，接口单元6包括输入接口61、输出接口62、排液口63和废气接入口64，输入接口61设置在底座11上，与气体输入管道25相连通，输出接口62设置在接口安装座14上，与气体输出管道26相连通；排液口63和废气接入口64设置在底座11的侧面，分别与排液管道24相连通，排液管道24上串接一排液电磁阀4，通过排液电磁阀4控制排液通道24的通断，进而控制本实用新型装置的工作时序。

参见图3B和图3D，该实施例中，测量组件3设有两个，分别为高压测量组件 31和低压测量组件32，安装在测量组件座12的侧面，优选的，由不脱螺钉固定在测量组件座12上；测量组件3外露在固定支撑单元1的外侧，根据检测需要，便于更换不同量程和精度的测量组件。高压测量组件31和低压测量组件32可选用市场上常用的检测模块型号，二者具有不同的检测量程和检测精度，通常低压测量组件 32的气体压力检测量程较小，检测精度较高。高压测量组件31设有高压测量口，高压测量口通过高压测量管道22与气体主管道21连通；低压测量组件32设有低压测量口，该低压测量口通过低压测量管道23与气体主管道21连通，低压测量管道 23上串接一高低压切换阀42，用于控制低压测量口与气体主管道21的通断。

优选的，高低压切换阀42和排液电磁阀4均为两位二通电磁阀(常闭型)，具有两个工作状态，通电连通，不通电断开。该两位二通电磁阀可以选用现有的两位二通电磁阀，均能实现本实用新型的目的。

螺旋除湿过滤单元5用于对输入的压力气体进行除湿过滤处理，以形成洁净、干燥的压力气体以及防止被检压力仪器中残留的液体通过该接口模块进入该气体压力控制机构100中。参见图3F，螺旋除湿过滤单元5包括储液筒51和中央通气管 52，储液筒51为设有空腔的密封圆柱筒，其安装在底座11上，圆柱筒内壁上设有螺旋状凹槽511，该螺旋状凹槽从底部向上延伸；中央通气管52为上端封闭的中空管，其固定在底座11上，底部与气体主管道21相连通，顶部穿过储液筒51的底部延伸至储液筒51的上部；中央通气管52上部设有一隔离伞53，隔离伞53中部与盖中央通气管52的上端密封扣合，隔离伞53的一侧开设有侧向通孔531，储液筒 51内部通过该侧向通孔与中央通气管52相连通，且隔离伞53的伞状边缘与储液筒 51的内壁之间有缝隙。

气体输出管道26的一端设置在储液筒51的下部侧面，储液筒51的空腔与气体输出管道26相连通。排液管道24的一端设置在储液筒51的底部，储液筒51的空腔与排液管道24相连通。

气体主管道21内的压力气体经中央通气管52从隔离伞53的侧向通孔531向侧面流动，隔离伞53阻止压力气体直接向下流动，而是强制气流从储液筒51的内壁沿螺旋状凹槽511流动，气流在冲击储液筒内壁的螺旋状凹槽511的过程中，气体中的水份颗粒撞击并附着在筒壁上，大部分气流在螺旋状凹槽511的引导下螺旋流动。同时经过隔离伞53与储液筒内壁之间的缝隙之后，气流的通道截面变大，根据伯努利效应，气流流速降低，气体中的水份颗粒附着在螺旋状凹槽511表面，不会被气流带走，从而逐渐集聚变大，最后形成水滴顺着储液筒筒壁留下。由于隔离伞 53的侧向通孔531位于储液筒51的上部，而液体会储存在储液筒51底部，会不倒流回气路。

在检验过程中，输入的压力气体从输入接口61输入，经气体输入管道25、气体主管道21、中央通气管52进入储液筒51内，并从储液筒51内壁沿螺旋状凹槽流动，到达储液筒51下部时，从气体输出管道26和输出接口62进入被检压力仪器中，此时，排液电磁阀4处于关闭状态，因排液管道24中存在一定压力的气体，储液筒51底部留有积液；当检验过程结束，打开排液电磁阀4，液体在压力气体作用通过排液管道24经排液口63排出，实现气液分离和自洁。

根据检验的被检压力仪器的量程和精度，可以通过控制高低压切换阀42在高压测量组件31和低压测量组件32之间进行切换，即测量高压时，关闭高低压切换阀 42，高压测量组件31的高压测量口与气体主管道21、气体输入管道25相连通，高压测量组件31独立工作；测量低压时(此时一般要求测量的精度相对较高，高压测量组件31已不能满足要求)，打开高低压切换阀42，高压测量组件31的高压测量口和低压测量组件32的低压测量口均与气体主管道21、气体输入管道25相连通，高压测量组件31和低压测量组件32工作，测量结果以精度较高的低压测量组件32 为准。

实现本实用新型气体压力校验仪的自动有序控制，需要将高压测量组件31、低压测量组件32、高低压切换阀42和排液电磁阀4电连接至控制模块03，由控制模块03板根据预定的控制时序控制各电磁阀动作以及接收测量组件3的检测数据。

需要说明的是，本实用新型上述实施例并不限定本实用新型公开范围，只是为了有助于理解本实用新型构思而提供的示例，在本实用新型构思范围内，可以对本实用新型装置的结构进行多种变形和改进，例如，测量组件3的个数并不限定于两个，也可以是一个或多个；测量组件3的安装并不限于测量组件座12的侧面，可根据空间要求、结构形状进行灵活布置；高低压切换阀42可以是三通电磁阀，高压测量组件31的高压测量口接三通电磁阀的常闭端，低压测量组件32的低压测量口接三通电磁阀的公共端，三通电磁阀的常开端接大气，测量高压时，三通电磁阀不通电，高压测量组件31的高压测量口与气体主管道21、气体输入管道25连通，低压测量组件32的低压测量口与大气连通，可以避免因三通电磁阀漏气导致低压测量组件32损坏；测量低压时，三通电磁阀通电，常闭端与公共端接通(打开)，常开端与公共端断开(关闭)，低压测量组件32的低压测量口和高压测量组件31的高压测量口均与气体主管道21、气体输入管道25连通。

本实用新型接口模块01可根据被检压力仪器的量程和精度，更换合适的测量组件3，或者通过控制高低压切换阀42在高压测量组件31和低压测量组件32之间进行切换，适应性好，保证检验精度；采用螺旋除湿过滤单元5对输入的压力气体进行除湿过滤处理，以形成洁净、干燥的压力气体以及防止被检压力仪器中残留的液体通过该接口模块进入本实用新型气体压力控制机构100中。

控制模块03

控制模块03的主要附图标记：

031-控制电路板；032-接线端子；

033-保护罩，0331-电路板罩，0332-侧面罩。

参见图4，控制模块03包括控制电路板031和安装在控制电路板031上的接线端子032，控制执行模块02中的电磁阀组V中的各电磁阀和压力传感器组件10的电连接线 101以及接口模块01中的测量组件3和高低压切换阀42、排液电磁阀41均通过接线端子032电连接至控制电路板031。控制电路板031接收测量组件3和压力传感器组件10 检测的数据信号，同时根据控制目标和控制逻辑生成控制命令发送至各电磁阀的控制端，通过控制各电磁阀的动作来实现精确的气体压力控制。

进一步的，控制模块03还包括用于保护、固定控制电路板031的保护罩033，参见图4，保护罩033包括电路板罩0331和侧面罩0332，电路板罩0331覆盖在控制电路板031上，侧面罩0332安装在控制执行模块02和接口模块01上，将各电磁阀与外部隔离，减少电磁阀热辐射对其他电路板、测量板等系统的热影响。

本实用新型气体压力控制机构100的上述各模块相互独立，通过各气路接口插管方式连接，电连接线均采用金手指插接方式，操作简单，工作可靠，维护方便。

该气体压力控制机构100主要有两种工作模式，即正压控制模式和负压控制模式，工作过程如下：

正压控制模式下，若接口模块01的输入接口61和输出接口62接入微型气体造压机构04，首先向控制执行模块02的正压气容711内充气，即第一电磁阀V1断电(关闭)，第二电磁阀V2通电(接通)，第六电磁阀V6断电(关闭)，第四电磁阀V4切换至进气口94连通大气，第五电磁阀V5切换至废气排放管道83，此时，空气从进气口94经第四电磁阀V4进入微型气体造压机构04，微型气体造压机构04产生的高压气体经正压配气管道81、第二电磁阀V2进入正压气容711内，此时，第三电磁阀V3可以是通电状态也可以是断电状态，正压气容711充气存储压力气体，直到控制模块03获取的压力传感器组件10检测到的压力值满足预设压力值，微型气体造压机构04停止工作。

正压气容711在气体压力控制过程中，起气源和缓冲作用，接口模块01的储液筒51起缓冲作用，若控制模块03获取的测量组件3的压力值小于预设压力值时，第三电磁阀V3通电(接通)，气体进入接口模块01的气体输出管路26，压力升高；若控制模块03获取的测量组件3的压力值大于预设压力值时，第三电磁阀V3断电(关闭)，第六电磁阀V6通电(接通)，气体经第六电磁阀V6、第五电磁阀V5、废气排放管道 83和接口模块01的废气接入口64从排液口63排出，直到测量组件3的压力值满足预设的压力值，第六电磁阀V6断电。

负压控制模式下，若控制执行模块02的正压输入接口91和负压输入接口92接入微型气体造压机构04，首先从控制执行模块02的负压气容712内抽气，即第一电磁阀 V1通电(接通废气排放管道83)，第二电磁阀V2断电(断开气泵与正压气容711的管道)，第四电磁阀V4切换至负压气容712，第五电磁阀V5切换至废气排放管道83，此时通过气泵对负压气容712抽气(抽真空)，直到控制模块03获得的压力传感器组件 10测得压力值满足预设负压值，第四电磁阀V4切换至进气口94，第五电磁阀V5切换至负压气容712，第六电磁阀V6通电，微型气体造压机构04停止工作，负压气体经正负压输出管道84进入接口模块01的气体输出管道26，进而进入被检压力仪器。

负压气容712气体压力控制过程中，起气源作用，接口模块01的储液筒51起缓冲作，当控制模块03获取测量组件3测得的压力值大于预设负压值时，第六电磁阀V6 通电，接通负压气容712与接口模块01的气体输出管道26，气体输出管道26中的气体被吸入负压气容712，直到测量组件3测得的压力值满足预设负压值，再将第六电磁阀V6断电；当控制模块03获取测量组件3测得的压力值小于预设负压值时，第三电磁阀V3通电，接通正压气容711与气体输出管道26，正压气容711内的气体(等同于大气压)进入气体输出管道26，直到测量组件3测得的压力值满足预设负压值，再将第三电磁阀V3断电。

从本实用新型气体压力控制装置的工作过程可知，第三电磁阀V3和第六电磁阀V6以及气泵始终处于动态断续的切换状态下，在控制模块03的控制下进行状态变换，正压气容711和负压气容712起压力源作用，储液筒51起缓冲作，有利于气体压力控制的平稳性，实现气体压力的精确控制。

微型气体造压机构04

微型气体造压机构04作为本实用新型气体压力校验仪的造压机构，其能够为气体压力控制机构100提供压力气体和抽真空动力，同时尽可能减少造压过程中产生的振动对本实用新型气体压力校验仪的其他气路组件和电路部件的影响。

微型气体造压机构04的主要附图标记：

401-减振支撑底座，411-上支撑板，412-下支撑板，413-中央吸振器，4131- 限位套，4132-限位柱，4133-弹性阻尼元件；414-弹性支撑件，4141-双螺旋弹簧， 4142-接口，4143-圆弧状凹槽，4144-弯折部；

402-传动驱动单元，421-电机，422-同步带减速机构,4221-主动轮，4222-从动轮，4223-同步带；423-偏心轴，424-连接电路板，425-电连接线；

403-缸体活塞单元，431-缸体，4311-一级缸体，4312-二级缸体,4313-缸体座；432-活塞组件，4321-一级活塞，4322-二级活塞，4323-活塞杆；433-高压单向阀组合，434-低压单向阀组合，435-连接销轴，436-连杆，437-过渡管路；

404-连接管路，441-低压弹性管路，442-高压弹性管路；

405-接口单元，451-气体输入接口，452-气体输出接口。

图5A和图5B示出了微型气体造压装置04的结构。如图5A和图5B所示，该微型气体造压机构04包括减振支撑底座401、安装在减振支撑底座401上的微型活塞式气泵、接口单元405以及连通微型活塞式气泵与接口单元405的气体连接管路404，该装置将减振支撑底座401与微型活塞式气泵集成在一起，形成自带减振结构的微型气体造压机构，该机构在避免振动对气路组件和电路部件影响的条件下实现压力气体的输出，其中：

微型活塞式气泵包括缸体活塞单元403和传动驱动单元402，缸体活塞单元403 包括缸体431和位于缸体内的活塞组件432，传动驱动单元402用于驱动活塞组件 432在缸体431内往复运动以产生高压气体，包括电机421、同步带减速机构422 和偏心轴423，一个实施例中(参见图5A至图5C)，同步带减速机构422包括主动轮4221、从动轮4222和连接主动轮和从动轮的同步带4223，电机421的输出轴固定在主动轮4221上，主动轮4221和从动轮4222的表面优选带有齿形结构，以增大与同步带4223的传动力。偏心轴423固定在从动轮4222上，随从动轮一起旋转。偏心轴423上部通过连杆436和固定在活塞杆4323上的连接销轴435连接，构成曲柄滑块机构。偏心轴423旋转带动连杆436摆动从而转化为活塞杆4323的往复直线运动。

一个实施例中，电机421的顶部设有一连接电路板424，从该连接电路板424 上引出一电连接线425，电连接线425一端卡入连接电路板424的沟槽中固定，另一端连接至一控制电路板，电机421的控制端和驱动接口通过该连接电路板424和电连接线425接入控制电路板，用于控制电机421的运行，从而实现控制微型活塞式气泵的运行。连接电路板424引出电连接线425的结构，避免在使用过程中，电连接线425在与电机421连接点处发生反复折弯，提高系统可靠性。其中，电机421 可以为直流电机或者减速电机，本实施例不做限定。

一个实施例中，参见图5C，缸体431包括一级缸体4311、二级缸体4312以及用于支撑连接一级缸体和二级缸体的缸体座4313，活塞组件432包括一级活塞4321、二级活塞4322以及连接一级活塞和二级活塞的活塞杆4323，一级活塞4321位于一级缸体4311内，二级活塞4322位于二级缸体4312内，连接销轴435固定该活塞杆 4323上，并插入连杆436中。

进一步的，缸体活塞单元403还包括分别设置缸体431两端的高压单向阀组433 和低压单向阀组434。一个实施例中，高压单向阀组433设置在二级缸体4312端，二级缸体4312设有与二级缸体内部相连通的高压进气口和高压出气口，低压单向阀组434设置在一级缸体4311端，一级缸体4311设有与一级缸体内部相连通的低压进气口和低压出气口；连接管路404包括低压弹性管路441和高压弹性管路442，接口单元405包括气体输入接口451和气体输出接口452，二级缸体4312的高压出气口通过高压弹性管路442与气体输出接口452连通，高压单向阀组433中的单向阀串接在该高压弹性管路4542上(例如，高压弹性管路442为弯制成螺旋弹簧状的细不锈钢管，弹簧状结构保证其有充分的弹性隔绝微型活塞式气泵产生的振动)；一级缸体4311的低压进气口通过低压弹性管路441与气体输入接口451连通，低压单向阀组434中的单向阀串接在该低压弹性管路441上(例如，低压弹性管路441为橡胶软管)；一级缸体4311的低压出气口通过设置在缸体座4313上的过渡管路437 与二级缸体4212的高压进气口相连通，低压单向阀组434中的单向阀和高压单向阀组33中的单向阀分别串接在该过渡管路437上，以控制气体流向。

相比于传统的分离式高、低压单向阀的安装方式，本实用新型将多个低压单向阀和多个高压单向阀分别组合成一个整体，即低压单向阀组434和高压单向阀组433，需要更换活塞组件431时，只需拆下对应端的阀组即可露出活塞组件，而无需一个一个的拆卸单向阀和相应的固定结构，便于活塞组件的维护和更换。

参见图5A和图5D，减振支撑底座401用于支撑固定上述微型活塞式气泵，作为该微型气体造压机构的连接安装机构与其他部件进行安装，同时用作减振、吸振和限位部件，减少该机构工作过程中产生振动对其他部件的影响。该实施例中，减振支撑底座401包括上支撑板411、下支撑板412、连接上支撑板和下支撑板周边的弹性支撑件414以及安装在上支撑板和下支撑板之间的中央吸振器413，多个弹性支撑件414按特定角度呈间距布置，实现不同振动方向的刚度匹配，例如，三个弹性支撑件414成三角形布置，形成稳定的三角结构；中央吸振器413布置在上支撑板11扭转振动的中心，吸收垂直和水平直线运动带来的振动。

中央吸振器413的一个实施例如图5D所示，包括限位套4131、限位柱4132和弹性阻尼元件4133，限位套4131为中空的套筒结构，其上端开口处的筒壁向内延伸形成内缩的收口，该收口顶部形成上台阶，该收口的下部形成下台阶，其底部向外延伸外台阶，该外台阶底部与下支撑板412紧贴固定(例如通过螺钉固定)，优选的，限位套4131下部嵌入下支撑板412设有的凹槽内，凹槽中部设有通孔；限位柱 4132为倒置的T形结构，包括水平板和垂向柱，垂向柱上套装有弹性阻尼元件4133，垂向柱上部设置有螺纹，与上支撑板411螺纹连接，垂向柱的下部伸入限位套4131 内且水平板的直径大于限位套4131上部收口的直径，使得弹性阻尼元件4133限定在上支撑板411和限位柱4132的水平板之间，限位套4131上部收口处的上台阶和下台阶分别限定了上支撑板411的下限位置和上限位置。优选的，弹性阻尼元件4133 为中空的圆柱形结构，优选为橡胶柱，橡胶柱套装在限位柱4132的垂向柱上，限位套131的上部收口周向边缘与橡胶柱中部设置有的梅花槽相嵌套(参见图5F)，以增加橡胶柱的柔韧性和稳定性。优选的，限位柱4132的垂向柱上部还设有圆形限位台阶，该限位台阶与弹性阻尼元件4133的内孔配合，以限定限位柱4132的螺纹行程以及防止过载时弹性阻尼元件4133挤出限位套收口。

参见图5E，弹性支撑件414为双螺旋反向弹簧结构，主要起支撑、隔振作用，该结构中，双螺旋弹簧4141下部相连，上部分离形成接口4142，该对称结构保证受力平衡。该弹簧结构的特点是，水平方向表现为螺旋弹簧，承受压缩变形，垂直方向表现为扭簧受力方式。可通过调整弹簧线径和圈数来调整该弹簧不同方向的弹性系数，以适应不同的振动源，配合调整多个弹簧的位置分布，可以实现该弹性支撑件414不同方向隔振性能的匹配。一个实施例中，双螺旋弹簧上部分离形成接口 4142，接口处的端部设有弯折部4144，实现固定的同时，防止装反；下部相连部分形成圆弧状凹槽4143，以便安装定位，例如，安装时，双螺旋弹簧上部接口处的弯折部4144插入上支撑板411对应孔位中，螺钉穿过一压板、接口4142部分或圆弧状凹槽4143部分将弹性支撑件14固定在上支撑板411和下支撑板412的周向。

一个实施例中，缸体活塞单元403和传动驱动单元402均安装在减振支撑底座 401的上支撑板411上，传动驱动单元402的电机421的输出轴穿过上支撑板411 连接至位于上支撑板411与下支撑板412之间的主动轮4221，主动轮4221下方对应的下支撑板412位置设置有通孔；缸体活塞单元403的缸体座4313固定在上支撑板411上，从动轮4222安装在上支撑板411上，与偏心轴423固定在一起，同时旋转。偏心轴423通过连杆436与固定在活塞杆4333上的连接销轴435连接。从动轮 4222对应的下支撑板412位置同样设有通孔；下支撑板412上设置通孔的目的，既能防止本实用新型装置工作振动时主动轮4221、从动轮4222与下支撑板412产生干涉，又能减轻整个机构的重量，实现装置的轻量化。

电机421位于缸体431和缸体底座4313的一侧，形成三角形结构，此三角形结构相比传统的直线结构振动平稳，工作比较稳定，并且此结构中，缸体431两端的高压单向阀组433和低压单向阀组434外露，需要维护或更换活塞组件432时，只需拆下对应端的阀组，便可露出对应的活塞，便于维护或更换活塞组件。

一个实施例中，参见图5A，接口单元405固定在减振支撑底座401的下支撑板 412上。二级缸体4312输出的气体压力高(可以短时间内将空气从大气压压缩至 7.5MPa)，需要连接高压出气口与气体输出接口452的管路能够承受较高的压力，传统采用钢管作为高压管路，该实施例中，将安装在上支撑板11上的二级缸体4312 的高压出气口通过刚性连接(钢管)连接至位于下支撑板412上的气体输出接口，必然限制减振支撑底座1的减振效果，因此，通过高压弹性管路442连通高压出气口与气体输出接口452，既能承受高压气体的压力，又能防止对减振支撑底座1的减振效果产生影响。

一个实施例中，接口单元405中气体输入接口451和气体输出接口452均采用插接式接口，气体输入接口451连接控制执行模块02中的负压输入接口92；气体输出接口452可连接控制执行模块02中的正压输入接口91。

该微型气体造压机构04工作时，电机421通过同步带减速机构422带动偏心轴 423转动，进而将旋转运动转化为活塞组件432的水平往复运动，实现气体增压；本实用新型装置工作时产生振动，通过布置在减振支撑底座1周边的弹性支撑件14 配合布置其中部的中央吸振器413，实现固定有缸体活塞单元403和传动驱动单元 402的上支撑板411的振动上限位置和下限位置的限位，吸收垂向和水平各个方向上的振动，减少缸体振动对其他部件的影响。

该微型气体造压机构04采用以上技术方案，具有以下特点：

(1)通过将减振支撑底座401与微型活塞式气泵集成在一起，形成自带减振结构的微型气体造压机构，该机构在避免振动对其他部件影响的条件下实现气体压力的输出，结构简单，体积小，重量轻；

(2)通过将缸体活塞单元403与传动驱动单元402并列设置，形成三角形稳定结构，相比传统的直线结构振动均衡，工作稳定；并且本实用新型将多个低压单向阀和多个高压单向阀分别组合成一个整体，即低压单向阀组434和高压单向阀组433，缸体431两端的高压单向阀组433和低压单向阀组434外露，便于活塞组件32的维护和更换；

(3)通过布置在减振支撑底座401周边的弹性支撑件414配合布置其中部的中央吸振器413，实现固定有缸体活塞单元403和传动驱动单元402的上支撑板411 的振动上限位置和下限位置的限位，吸收垂向和水平各个方向上的振动，减少缸体振动对其他部件的影响；

(4)采用双螺旋反向弹簧结构的弹性支撑件414，保证了受力的平衡，该弹簧结构水平方向表现为螺旋弹簧，承受压缩变形，垂直方向表现为扭簧受力方式。可通过调整弹簧线径和圈数来调整该弹簧不同方向的弹性系数，以适应不同的振动源，配合调整多个弹簧的位置分布，可以实现该弹性支撑件414不同方向隔振性能的匹配；

(5)中央吸振器413通过限位套4131与套装有弹性阻尼元件4133的限位柱4132 的配合，实现对减振支撑底座1的上支撑板411的上、下限位置的限位，结构简单，安装方便。

两位二通电磁阀和两位三通电磁阀

本实用新型气体压力校验仪所使用的各电磁阀中，根据设计要求，一部分是两位二通电磁阀，一部分是三位三通电磁阀，该电磁阀可采用当前市场上常用的电磁阀即可满足要求。但是现有的电磁阀通常采用套管式螺纹连接方式组装，占用空间大，通气口固定，安装不灵活，组装不方便。鉴于现有电磁阀存在的以上不足，本实用新型提供一种结构简单、安装灵活、组装方便的插装式两位二通电磁阀和两位三通电磁阀。

本实用新型所提供的两位二通电磁阀和两位三通电磁阀的主要附图标记：

601-电磁线圈；602-套管；603-定铁芯；604-动铁芯，641-盲孔；605-第一弹簧，606-第二弹簧；607-第一密封件，608-第一密封阀口，609-第一压力口，610- 第二压力口，611-第二密封件，612-第二密封阀口，613-第二压力口，614-第三压力口；615-阀芯；616-密封垫；6171-第一O型密封圈，6172-第二O型密封圈，6173- 第三O型密封圈，6174-第四O型密封圈；618-锁母，619-垫片。

本实用新型提供的两位二通电磁阀的结构参见图6A，包括电磁线圈601、固定设置在电磁线圈601内的套管602、固定套装在套管602内的定铁芯603、套装在套管内且位于定铁芯下方的动铁芯604、穿套在动铁芯下部的第一弹簧605和与套管602下端连接的第一密封件607，第一密封件607与套管602下端连接形成第一压力口609和第二压力口610，动铁芯604位于第一密封件607与套管602、定铁芯603所形成的空腔内，动铁芯604在第一弹簧605的弹力和电磁线圈通电后产生的磁力的共同作用下在套管 602内上下移动，使得第一压力口609和第二压力口610连通或断开，从而实现连接有该两位二通电磁阀的管道的连通或断开，其中：

参见图6B，该实施例中，动铁芯604的下部设有环形凹槽，套管602与动铁芯下部对应的部位内径增大，第一弹簧605穿套在动铁芯604的环形凹槽内，并限定在动铁芯的环形凹槽与套管602内壁形成的空间内；套管602下部外径增大形成第一台阶 6041，电磁线圈601下端抵靠在第一台阶6041上；动铁芯604的下端嵌套有密封垫616。

第一密封件607安装在动铁芯604的下端，第一密封件607与动铁芯604、密封垫616之间形成可变空腔，第一密封件607上设有与该可变空腔相连通的通孔，该通孔靠近密封垫616的一端为第一密封阀口608，远离密封垫616的一端为第一压力口609；第一密封件607的侧边设置有与所述可变空腔相连通的第二压力口610，第二压力口 610可设置为一个或多个。密封垫616随动铁芯604移动的过程中，当密封垫616随动铁芯604下移，密封垫616与第一密封阀口608紧密接触，所述可变空腔变小，使得第一压力口609与所述可变空腔断开；当密封垫616随动铁芯604上移，密封垫616与第一密封阀口608分离，所述可变空腔变大，使得第一压力口609与所述可变空腔连通，从而实现分别连接至第一压力口609和第二压力口610的气路管道的通断。

如图6A和图6B所示，为第一密封件607的一个具体实施例，当然，本实用新型并不限于该实施例的结构，该实施例只是为了示例性说明。该实施例中，第一密封件 607包括主体部6071和卡接部6072，卡接部6072设有卡槽，卡槽边缘向外倾斜，该结构与套管602下部开口端内侧设有的弹性卡片机构相匹配，当第一密封件607与套管 602卡接时，第一密封件607的卡接部的倾斜边缘与套管602开口端内侧的弹性卡片相挤压变形，直到弹性卡片卡入第一密封件607的卡槽内，二者牢固卡接；主体部6071 的周向设有环形凸台6074，环形凸台6074上表面形成第二台阶6075，第一密封件607 与套管卡接后，套管602的下端端面抵靠在第二台阶6075上；第一密封件607的周向开设有至少一个侧向凹槽6073，形成第二压力口610；主体部6071的中部内侧设有内侧凸起6076，主体部6071的中部外侧设有外侧凸台6077，主体部6071的中部设有一通孔6078，该通孔贯穿内侧凸起6076和外侧凸台6077，该通孔位于内侧凸起6076上的端口为第一密封阀口608，第一密封阀口608正对密封垫616，该通孔位于外侧凸台 6077的上的端口为第一压力口609。

优选的，第一密封件607的第二压力口610设有两个，且对称设置，连接至第二压力口610的管道可以从任一个接入，所有的第二压力口610均相互连通。

需要说明的是，本实用新型并不限定第一密封件607与套管602之间安装方式，可以采用开口卡槽卡接、过盈压紧固定、卡簧连接、螺纹连接、销钉或螺钉可拆卸连接中的任一种方式进行连接，采用密封件代替现有的阀体座，减少了电磁阀的整体体积，省去了阀体座内开设管道的复杂工序，组装更方便。

为了保证该两位二通电磁阀的工作可靠性，防止在工作过程中漏气，本实用新型两位二通电磁阀的套管602下部的外侧设有环槽，用于嵌套第一O型密封圈6171，第一密封件607的外侧凸台6077上开设有环槽，用于嵌套第二O型密封圈6172。例如，该两位二通电磁阀作为第一电磁阀V1时，其用于连接正压配气管道81和废气排放管道83(参见图2D)，安装时，将该两位二通电磁阀的下端直接安装至正压阀座72的螺纹内，使得第一压力口609与废气排放管道83相连通，第二压力口610与正压配气管道81相连通，此时，套管602外周与正压阀座72螺纹连接，第一密封件607的外侧凸台6077与正压阀座72压紧，第一O型密封圈6171将第二压力口610与外界密封，在不通电状态下，第一密封阀口608与密封垫616压紧密封时，第二O型密封圈6172将第一压力口609与第二压力口610密封隔离。

进一步，该两位二通电磁阀还设有一锁母618，锁母618中部开设有螺纹孔，该螺纹孔与定铁芯603上端的外部螺纹相匹配，为了保证锁母618与定铁芯603牢固锁紧，定铁芯603上套装一垫片619，锁母618与定铁芯603上端部拧紧，从而将电磁线圈601 限定在锁母618和动铁芯604的第一台阶6041之间固定。

上述两位二通电磁阀的工作过程如下(以该两位二通电磁阀作为第一电磁阀V1为例进行说明)：

工作时，电磁线圈601未通电的情况下，第一电磁阀V1(两位二通电磁阀)处于断开状态，此时，动铁芯604在第一弹簧605的弹力(第一弹簧605始终处于压缩状态) 作用下位于最下端，此时，动铁芯605底部的密封垫616紧压第一密封件607的内侧凸起6076上的第一密封阀口608，使得第一压力口609与第二压力口610断开(不连通)，从而使得废气排放管道83与正压配气管道81断开。

当电磁线圈601通电时，电磁线圈601产生磁力，将动铁芯604向上吸起，第一弹簧605被压缩，直到电磁线圈601产生的磁力与第一弹簧605的弹力达到平衡或者动铁芯604的上端与定铁芯603接触，此时，第一密封件607的内侧凸起6076上的第一密封阀口608与动铁芯605底部的密封垫616分离，产生缝隙，使得第一压力口609与第二压力口610连通，进而废气排放管道83与正压配气管道81连通。断电后，磁力消失，动铁芯604在第一弹簧605的弹力作用下下移，使第一密封阀口608再次密封。

上述实施例为本实用新型两位二通电磁阀的一个典型实施例，本实用新型并不限定两位二通电磁阀的具体实施方式，在本实用新型构思范围内可以进行多种结构变形、安装方式的变化或部件替换，例如，第一密封件607与套管602可一体加工成型，也可通过焊接方式一体固定；第一密封件607的第二压力口610的形状可以为半圆形凹槽、矩形凹槽、弧形凹槽或者其他不规则形状，本实用新型其形状并不限定。

上述两位二通电磁阀采用第一密封件607代替现有的电磁阀岛，省去了开设通道的工序，第一密封件607可直接卡接在该电磁阀上，组装方便，体积小；该电磁阀的通气孔设置在第一密封件607的周向，可设置多个，且可直接安装到对应的阀座上，使得气路管道设计更加灵活。

参见图6C，本实用新型还提供一种两位三通电磁阀，该电磁阀是在在两位二通电磁阀的基础上进行设计的，与两位二通电磁阀不同之处在于：

动铁芯604的上部设有一盲孔641，第一弹簧605置于该盲孔641内，上端接触定铁芯603，第一弹簧605始终处于压缩状态，动铁芯604能够在套管602内上下移动。

相对于两位二通电磁阀，第一密封件607与套管602之间增加第二密封件611，第二密封件611与套管602下端连接，第一密封件607与第二密封件611的下端连接，密封垫616设置在第一密封件605与第二密封件611形成的不可变空腔内。在一个实施例中，密封垫616嵌装在一阀芯614内，阀芯614下端对称设置有第二弹簧606，第二弹簧606下端抵触在第一密封件607的内侧，密封垫616与设置在第一密封件607中部的第一密封阀口608相对应，阀芯614设有向上一体延伸的阀杆615，阀杆615上端穿过第二密封件611接触动铁芯603的下端，动铁芯603向下运动时通过阀杆615推动阀芯 614向下运动，直到密封垫616与第一密封阀口608紧密接触。

在一个实施例中，第二密封件611设有与所述不可变空腔相连通的通孔，该通孔靠近所述不可变空腔的一端口为第二密封阀口612，其与密封垫616上端相对应，另一端口为第三压力口613，其设置在第二密封件的一侧；第一密封件607开设的侧向凹槽形成第二压力口610，其只能与第一压力口609、第三压力口613中的一个连通。

同样，为了保证该电磁阀与阀座的连接、安装气密性，套管602的下端外周设置第一O型密封圈6171，第一密封件607的下端设置第二O型密封圈6172，而两位三通电磁阀中，第二密封件611与套管602连接的部位外周设置有第三O型密封圈6173，第一密封件607的外周设置有第四O型密封圈6174，有助于该电磁阀与阀座密封连接，从而保证与不同压力口相连的管道之间保持良好的密封。

本实用新型两位三通电磁阀可通过螺纹连接直接安装在相应管道的阀座上，省去了现有的两位三通阀本身的阀座，实现电磁阀的小型化，其工作原理如下(以该两位三通电磁阀作为第四电磁阀V4为例进行描述，参见图2D和6D)：

工作时，电磁线圈601未通电的情况下，第四电磁阀V4(两位三通电磁阀)处于第二压力口610与第三压力口613连通的状态，动铁芯604在第一弹簧605的弹力(第一弹簧605始终处于压缩状态)作用下位于最下端，此时，动铁芯604压紧阀杆615，密封垫616紧压第一密封件607上的第一密封阀口608，使得第一压力口609与第二压力口610断开(不连通)，而第二压力口610与第三压力口613连通，从而使得负压配气管道82与负压气容712连通，负压配气管道82与进气口94(外界大气)断开。

当电磁线圈601通电时，电磁线圈601产生磁力，将动铁芯604向上吸起，第一弹簧605被压缩，直到电磁线圈601产生的磁力与第一弹簧605、第二弹簧606的弹力达到平衡或者密封垫616的上端与第二密封件611的第二密封阀口612接触，此时，第一密封件607的第一密封阀口608与密封垫616分离，产生缝隙，使得第一压力口609与第二压力口610连通，进而负压配气管道82与进气口94(外界大气)连通，负压配气管道82与负压气容712断开。断电后，磁力消失，动铁芯604在第一弹簧605的弹力作用下下移，使第一密封阀口608再次密封。

本实用新型的两位三通电磁阀设计构思与两位二通电磁阀相似，并且具有基本相同的技术效果，这里不再赘述。

安装架08

安装架08为整个气体压力校验仪的安装支撑部件，参见图7A和图7B，其为方形架体，上端设有带通孔的安装槽087，用于安装电测组件600，安装槽087的通孔用于穿过电连接线，同时有助于减轻重量；安装架08的左右两侧各设有第一侧板082和第二侧板083，第一侧板082上设有排液接头0882和输出接头0821，第二侧板083上设置有电源接口0833和多个网口0831和USB口0832；安装架08 内部设有一隔离罩084，隔离罩084与第一侧板082、第二侧板083将安装架08 内部分隔为两个区域，分别为第一安装区085和第二安装区086，第一安装区085 底部设置有第一导轨槽0851，第二安装区086底部设置有第二导轨槽0861，分别用于安装气体压力控制机构100和微型气体造压机构04，两个导轨槽起导向和限位作用，保证沿导轨槽推入的机构能够与对应的接口可靠连接；同时，为了保证微型气体造压机构04良好散热，第二安装区086底部还设有排气扇0862，该排气扇 0862与壳体500的排气口5101相对应；隔离罩084包裹微型气体压力机构04，其上端设有多个冷气孔0841和多个卡线槽0842；安装架08的后端设置有气路连接座088，与第一安装区085对应的气路连接座088上设置有排液孔0881、配气连接孔0882和输出孔0883，与第二安装区085对应的气路连接座088上设置有造压机构连接孔0884。

如图7A所示，上述结构中，气路连接座088上的排液孔0881、输出孔0883 分别与第一侧板082上的排液接头0822、输出接头0821通过管路连通；气路连接座088上的造压机构连接孔0884和配气连接孔0882均设有两个，分别通过管路对应连通。

安装时，如图1C和图7C所示，微型气体造压机构04作为一个整体沿第二安装区086的第二导轨槽0861推入第二安装区086中，直到微型气体造压机构04 的气体输入接口451和气体输出接口452与气路连接座088上的造压机构连接孔 0884相对接，即安装到位；同样，将气体压力控制机构100作为一个整体沿第一安装区085的第一导轨槽0851推入第一安装区085中，直到气体压力控制机构100 中的接口模块01的输出接口62、排液口63、控制执行模块02的正压输入接口91、负压输入接口92分别与气路连接座088上的输出孔0883、排液孔0881、配气连接孔0882相对接，使得微型气体造压机构04的气体输入接口451与负压输入接口 92相连通，气体输出接口452与正压输入接口91相连通。

上述结构中，气体压力控制机构100和微型气体造压机构04作为一个整体，采用推拉插接方式实现快速组装，方便安装维护，增加了该气体压力校验仪工作可靠性、可维护性，减少维护成本。

系统板200和电测组件600

系统板200为整个气体压力校验仪的核心板，接口板300、电测组件600的测量板610和控制模块03的控制电路板031为气路组件的电路集成板，用于将电源模块700、气路组件的电信号转接至系统板200。

电测组件600用于实现对电信号、与压力输出有关的电信号的测量。参见图1，电测组件600设置在安装架08的上端安装槽内。如图8所示，电测组件600包括测量板610以及与测量板电连接的按键620和电测接口630，在一个实施例中，按键620和电测接口630安装在一面板上且外露，一外壳与面板扣合，将测量板610封装在外壳与面板形成的空间内，外壳设有散热孔。

系统板200作为整个气体压力校验仪的大脑，对整个气路的控制、逻辑控制起主导作用。系统板200插接于接口板300上的第一连接器310上，并与安装架08的架体固定连接，其与接口板300垂向设置，以方便节省空间，另一方面有利于电路板的散热。

参见图7A，系统板200上分布设置有用于连接控制电路板031的第二连接器210、用于连接电测组件600的第三连接器220和用于连接触摸显示屏400的第四连接器230，气体压力控制机构100安装到位时，控制模块03的控制电路板031与系统板200上的第二连接器210对位插接；同样，电测组件600安装到位时，电测组件600的测量板610 与系统板200上的第三连接器220对位插接；触摸显示屏400的数据线经隔离罩084上的卡线槽0842卡装后插接至系统板200上的第四连接器230。

进一步的，系统板200上还设置有WiFi模块、蓝牙模块等通信模块，连接至系统板的外部通讯接口上设置有相应的网口0831和USB接口0832，本实用新型校验仪可以采用无线或有线通讯方式进行数据和报告的导入、导出，电源接口0833可对校验仪供电或为可充电电池充电。

结合图1至图8，本实用新型气体压力校验仪各部分的装配过程如下：

首先将接口板300固定于安装架08的气路连接座088上，再将系统板200插接至接口板200上的第一连接器310并固定于安装架08的架体上；

将控制执行模块02的正负压输出接口93和废气输出接口95分别与接口模块01的输入接口61和废气接入口64连通，控制执行模块02的电连接线插接至控制模块03的接线端子032，再将控制执行模块02、接口模块01和控制模块03固定为一个整体形成气体压力控制机构100；然后将气体压力控制机构100和微型气体造压机构04分别推入第一安装区085和第二安装区086安装到位，此时控制模块03插接至系统板200的第二连接器210；

将触摸显示屏400安装在翻盖530上，并将翻盖530通过阻尼轴安装在安装架08 的架体上端，且触摸显示屏400的电连接线卡入隔离罩084的卡线槽0842后插接至系统板200的第四连接器230；再将电测组件600放入安装架08上端的安装槽087，并将电测组件600的测量板610插接至系统板200的第三连接器220；

最后安装壳体500的下壳510和上壳520，并将电池模块700安装在下壳510底部固定。

本实用新型气体压力校验仪采用模块化组装、紧凑的结构设计实现对电路系统、气路系统的智能控制，完成气路系统的智能造压、控压、泄压、排污等操作。其具有以下特点：

1)本实用新型气体压力校验仪采用模块化设计，各个气路组件采用推拉式组装，省去了繁琐的气路接线连接，便于安装和维护；电路部件的设计和安装采用插接方式，并充分利用垂直空间，同时辅以轻量化设计，使得整体结构紧凑、体积小、重量轻，适于现场校验；

2)接口模块01可根据被检压力仪器的量程和精度，更换合适的测量组件3，或者通过控制高低压切换阀42在高压测量组件31和低压测量组件32之间进行切换，适应性好，保证检验精度；采用螺旋除湿过滤单元5对输入的压力气体进行除湿过滤处理，以形成洁净、干燥的压力气体以及防止被检压力仪器中残留的液体通过该接口模块进入本实用新型气体压力控制机构100中。

3)微型气体造压机构04通过将减振支撑底座401与微型活塞式气泵集成在一起，形成自带减振结构的微型气体造压机构，该机构在避免振动对其他部件影响的条件下实现气体压力的输出，结构简单，体积小，重量轻；

4)通过插装方式连接压力连接台05，压力连接台05采用适于安装和放置被检压力仪器的结构，将输出的压力气体导入被检压力仪器，维护简单，操作方便；并通过设置两个压力检测接口，可同时校验两个被检压力仪器，提高校验效率；

5)本实用新型提供的两位二通电磁阀和两位三通电磁阀采用第一密封件607代替现有的电磁阀岛，省去了开设通道的工序，第一密封件607可直接卡接在该电磁阀上，组装方便，体积小；该电磁阀的通气孔设置在第一密封件607的周向，可设置多个，且可直接安装到对应的阀座上，使得气路管道设计更加灵活。

本领域技术人员应当理解，这些实施例或实施方式仅用于说明本实用新型而不限制本实用新型的范围，对本实用新型所做的各种等价变型和修改均属于本实用新型公开内容。

Claims (20)

1.一种气路组件，其特征在于，所述气路组件用于压力校验仪，所述气路组件包括：

气体压力控制机构(100)，其包括接口模块(01)、控制执行模块(02)、用于对接口模块(01)和控制执行模块(02)进行控制的控制模块(03)，接口模块(01)和控制执行模块(02)通过气路连通；

微型气体造压机构(04)，其为气体压力控制机构(100)提供气源；

控制执行模块(02)响应于控制模块(03)的控制指令，将控制微型气体造压机构(04)的提供气源控制到目标压力值，并将所述目标压力值的气体通过气路传输至接口模块(01)；

接口模块(01)响应于控制模块(03)的输出指令，输出所述目标压力值的气体。

2.根据权利要求1所述的气路组件，其特征在于，所述微型气体造压机构(04)包括微型活塞式气泵、减振支撑底座(401)、接口单元(405)以及连通微型活塞式气泵与接口单元的气体连接管路(404)，减振支撑底座(401)包括上支撑板(411)、下支撑板(412)以及连接上支撑板和下支撑板周边的多个弹性支撑件(414)和安装在上支撑板和下支撑板之间的中央吸振器(413)，多个弹性支撑件(414)在上支撑板和下支撑板的周向呈间距布置，中央吸振器(413)布置在上支撑板(411)的中部，以限定上支撑板振动的上限位置和下限位置。

3.根据权利要求2所述的气路组件，其特征在于，所述中央吸振器(413)包括：

限位套(4131)，为中空的套筒结构，其上端开口处的筒壁向内延伸形成内缩的收口，其底部向外延伸形成外台阶，该外台阶底部与下支撑板(412)紧贴固定；

限位柱(4132)，为倒置的T形结构，包括水平板和垂向柱，垂向柱的上部固定在上支撑板(411)上，垂向柱的下部伸入限位套(4131)内且水平板的直径大于限位套(4131)上部收口的直径；和

弹性阻尼元件(4133)，套装于限位柱(4132)的垂向柱上，且限定在上支撑板(411)和限位柱(4132)的水平板之间。

4.根据权利要求3所述的气路组件，其特征在于，所述弹性支撑件(414)为双螺旋反向弹簧结构，包括反向设置的双螺旋弹簧(4141)，双螺旋弹簧(4141)下部相连，相连部分形成圆弧状凹槽(4143)，上部分离形成接口(4142)，接口处的端部设有弯折部(4144)。

5.根据权利要求2至4任一项所述的气路组件，其特征在于，所述微型活塞式气泵安装在减振支撑底座上，包括：

缸体活塞单元(403)，包括缸体(431)和位于缸体内的活塞组件(432)；和

传动驱动单元(402)，包括电机(421)、同步带减速机构(422)和曲柄滑块机构，同步带减速机构(422)配合曲柄滑块机构将电机(421)输出的旋转运动转化为驱动活塞组件(432)在缸体(431)内往复运动的直线运动；

电机(421)和缸体(431)安装在减振支撑底座(401)的上支撑板(411)上，且电机(421)位于缸体(431)的一侧形成稳定的三角结构。

6.根据权利要求2至4任一项所述的气路组件，其特征在于，所述接口单元(405)设置在减振支撑底座(401)的下支撑板(412)上，连接微型活塞式气泵的高压出气口与气体输出接口(452)的气体连接管路(404)为高压弹性管路(442)，该管路是由弯制成螺旋弹簧状的细不锈钢管制成。

7.根据权利要求1所述的气路组件，其特征在于，所述控制模块(03)包括控制电路板(031)，控制电路板(031)通过控制串接在控制执行模块(02)的气路中的电磁阀通电或断电，以控制微型气体造压机构(04)输入的压力气体在控制执行模块(02)的气路中有序流动，进而将压力气体控制在预定压力值并从接口模块(01)输出，其中，接口模块(01)包括内设气体管路系统(2)的固定支撑单元(1)，气体管路系统(2)的气体输入管道(25)通过一螺旋除湿过滤单元(5)与气体输出管道(26)相连通；

所述螺旋除湿过滤单元(5)包括：

储液筒(51)，安装在固定支撑单元(1)上，储液筒内壁上设有螺旋状凹槽(511)，该螺旋状凹槽从底部向上延伸；

中央通气管(52)，其底部与气体输入管道(25)相连通，顶部穿过储液筒(51)的底部延伸至储液筒的上部；和

隔离伞(53)，其中部与中央通气管(52)的上端密封扣合，隔离伞一侧开设有与中央通气管(52)相连通的侧向通孔(531)，且隔离伞(53)的伞状边缘与储液筒(51)的内壁之间有缝隙。

8.根据权利要求7所述的气路组件，其特征在于，所述气体输出管道(26)设置在储液筒(51)的下部一侧，且与储液筒内部相连通；所述气体管路系统(2)中的排液管道(24)一端设置在储液筒(51)的底部，且与储液筒内部相连通，另一端与大气连通，排液管道(24)上串接一排液电磁阀(4)。

9.根据权利要求7或8所述的气路组件，其特征在于，所述接口模块(01)还包括一个或多个测量组件(3)，测量组件(3)作为气体压力测量单元，安装在固定支撑单元(1)的侧面并外露，测量组件(3)电连接至控制电路板(031)。

10.根据权利要求9所述的气路组件，其特征在于，所述测量组件(3)设有两个，包括高压测量组件(31)和低压测量组件(32)，高压测量组件(31)通过一高压测量管道(22)与气体输入管道(25)连通；低压测量组件(32)通过一低压测量管道(23)与气体输入管道(25)连通，低压测量管道(23)上串接一高低压切换阀(42)，以控制低压测量组件(32)与气体输入管道(25)的通断。

11.根据权利要求7或8所述的气路组件，其特征在于，所述控制执行模块(02)设有阀座(7)，阀座(7)包括设有正压气容(711)、负压气容(712)和正负压输出管道(84)的气容腔体(71)以及内设有正压配气管道(81)的正压阀座(72)和内设有负压配气管道(82)的负压阀座(73)，正压气容(711)通过正压配气管道(81)与微型气体造压机构(04)的输出口连通、通过正负压输出管道(84)与接口模块(01)的气体输入管道(25)连通，负压气容(712)通过负压配气管道(82)与微型气体造压机构(04)的输入口连通、通过正负压输出管道(84)与接口模块(01)的气体输入管道(25)连通。

12.根据权利要求11所述的气路组件，其特征在于，所述正压配气管道(81)通过第二电磁阀(V2)与正压气容(711)相连通、通过第一电磁阀(V1)与设置在接口模块(01)内的排液管道(24)相连通；所述负压配气管道(82)通过第四电磁阀(V4)与负压气容(712)连通，第四电磁阀(V4)为三通电磁阀，其常闭通道串接在负压配气管道(82)上，常开通道通过负压阀座(73)底部设置的进气口(94)与大气连通。

13.根据权利要求12所述的气路组件，其特征在于，所述正负压输出管道(84)通过第三电磁阀(V3)与正压气容(711)连通，且依次通过第六电磁阀(V6)、第五电磁阀(V5)与负压气容(712)连通，第五电磁阀(V5)为三通电磁阀，其常闭通道串接在负压气容(712)与正负压输出管道(84)之间，常开通道接入与设置在接口模块(01)内的排液管道(24)。

14.根据权利要求13所述的气路组件，其特征在于，所述三通电磁阀包括：

电磁线圈(601)；

套管(602)，固定设置在电磁线圈(601)内；

定铁芯(603)，固定套装在套管(602)内；

动铁芯(604)，可移动的套装在套管内且位于定铁芯下方，其上端设有一盲孔(641)，用于容置第一弹簧(605)，第一弹簧(605)始终处于压缩状态；以及

第一密封件(607)和第二密封件(611)，二者连接形成内设不可变空腔的密封件，该密封件卡接在套管(602)下端；

密封件的不可变空腔内设置有密封垫(616)和设有第二弹簧的阀芯(614)形成的配合结构，该配合结构能够随动铁芯(604)的移动而同向移动，进而将设置在第一密封件(607)上的侧向的第二压力口(610)与设置在第一密封件(607)上底部的第一压力口(609)和设置在第二密封件(611)上的第三压力口(613)中的一个连通。

15.根据权利要求11所述的气路组件，其特征在于，所述控制执行模块(02)还包括用作气体压力测量单元的压力传感器组件(10)，压力传感器组件(10)电连接至控制电路板(031)且其检测探头伸入至气容腔体(71)内部以感知容腔内的气体压力值。

16.一种气体压力校验仪，其特征在于，包括：

壳体(500)；

安装在壳体(500)内的如权利要求1至15中任一项所述的气路组件；

用于显示、测量及输入操作的触摸显示屏(400)；

电测组件(600)；以及

用于接入电源模块(700)的接口板(300)。

17.根据权利要求16所述的气体压力校验仪，其特征在于，所述壳体(500)包括下壳(510)、上壳(520)和翻盖(530)，上壳(520)顶部设有矩形通槽；翻盖(530)可转动的覆盖上壳(520)的矩形通槽，上壳(520)、下壳(510)和翻盖(530)扣合形成腔体结构；腔体内部空间中设有一安装架(08)，安装架(08)内装配所述气路组件和电路部件，电源模块(700)可拆卸的安装在下壳(510)的底部。

18.根据权利要求17所述的气体压力校验仪，其特征在于，所述安装架(08)内部设有一隔离罩(084)，隔离罩(084)与安装架两侧的第一侧板(082)、第二侧板(083)将安装架(08)内部分隔为两个区域，分别为第一安装区(085)和第二安装区(086)，第一安装区(085)和第二安装区(086)底部分别设置有第一导轨槽(0851)和第二导轨槽(0861)，安装架(08)后端设置有气路连接座(088)；气体压力控制机构(100)沿第一导轨槽(0851)推入第一安装区(085)，微型气体造压机构(04)沿第二导轨槽(0861)推入第二安装区(086)，隔离罩(084)包裹微型气体造压机构(04)，气体压力控制机构(100)和微型气体造压机构(04)的接口与设置在气路连接座上对应的气路连接孔插接。

19.根据权利要求17或18所述的气体压力校验仪，其特征在于：

所述下壳(510)的底部两端部设置分别有用于排放腔体内热气的排气口(5101)和挡风板(5102)以及用于吸入冷空气的吸气口(5103)、气路排槽(5104)和过滤器(5105)，冷空气从吸气口(5103)中吸入，一部分冷空气依次经气路排槽(5104)、过滤器(5105)进入微型气体造压机构(04)，另一部分冷空气流动上升从壳体内的隔离罩(084)的冷气孔(0841)进入对微型气体造压机构(04)进行冷却，产生的热气从设置在安装架(08)上的排气扇(0862)处排出，排气扇(0862)与排气口(5101)相对应。

20.根据权利要求17或18所述的气体压力校验仪，其特征在于：

所述翻盖(530)通过一阻尼轴铰接在安装架(08)顶部一侧，其可绕阻尼轴旋转并保持，触摸显示屏(400)安装在翻盖(530)内侧；下壳(510)外周设置有弹性防撞凸起(5106)。

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