CN210477648U - 一种收音机塑料外壳制造用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种收音机塑料外壳制造用模具，包括第一模具和第二模具，所述第一模具远离第二模具的一侧设置有第一支撑板，所述第二模具远离第一模具的一侧设置有第二支撑板，所述第一模具的顶部和底部均焊接有两个支撑柱，且四个支撑柱均通过螺杆与第一支撑板传动连接。本实用新型中，通过伺服电机的输出轴传动连接主动齿轮盘，从而使其传动连接传动齿轮盘，进而使得与从动齿轮盘套接的螺杆进行转动，螺杆的转动使得支撑柱连动第一模具进行水平方向的位移，通过控制伺服电机的精准转动，从而对第一模具进行位置的精准传动，从而增加装置运行过程中的精准性，并且通过转动的力代替轴向直接的力，减小模具滑动产生缝隙的可能性。

Description

一种收音机塑料外壳制造用模具

技术领域

本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种收音机塑料外壳制造用模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

然而现有的收音机塑料外壳制造模具在使用时仍然存在不足之处；现有的模具大多采用电动伸缩杆或液压缸进行轴向的直接传动，在模具内部受压时，存在一定的变形的可能性，从而影响注塑的效果；并且现有的模具在采用冷凝管进行散热时，大多采用连续的S形管道进行，导致冷凝管前后的冷凝效果不一致，从而使得内部的注塑件产生残次品，增加制造成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决现有模具的传动方式不佳及冷凝效果不佳的问题，而提出的一种收音机塑料外壳制造用模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种收音机塑料外壳制造用模具，包括第一模具和第二模具，所述第一模具远离第二模具的一侧设置有第一支撑板，所述第二模具远离第一模具的一侧设置有第二支撑板，所述第一模具的顶部和底部均焊接有两个支撑柱，且四个支撑柱均通过螺杆与第一支撑板传动连接，四个所述螺杆均贯穿第一支撑板，且四个螺杆的延伸端均套接有从动齿轮盘，所述第一支撑板远离第一模具的一侧中心位置处螺栓固定连接有伺服电机，且伺服电机的输出轴传动连接有主动齿轮盘，所述主动齿轮盘均通过传动齿轮盘与从动齿轮盘啮合传动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一支撑板靠近第一模具的一侧中心位置处焊接有脱模杆，且脱模杆与第一模具的中心位置处滑嵌连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二模具远离第一模具的一侧设置有第二支撑板，且第二支撑板的四个拐角出均通过连接柱与第二模具焊接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一模具和第二模具的相应一侧均设置有冷凝机构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述冷凝机构包括冷凝管，所述冷凝管设置有多个，且多个冷凝管的两端均连通有集合管，并且集合管远离冷凝管的一侧连通有连接管。

作为上述技术方案的进一步描述：

四个所述螺杆的位置与连接柱的位置对应设置。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过伺服电机的输出轴传动连接主动齿轮盘，从而使其传动连接传动齿轮盘，进而使得与从动齿轮盘套接的螺杆进行转动，螺杆的转动使得支撑柱连动第一模具进行水平方向的位移，通过控制伺服电机的精准转动，从而对第一模具进行位置的精准传动，从而增加装置运行过程中的精准性，并且通过转动的力代替轴向直接的力，减小模具滑动产生缝隙的可能性。

2、本实用新型中，通过水泵对连接管进行输水处理，水流进入集合管的内部后，进行分流，从而进入冷凝管中，使得各冷凝管中的液体相互之间不产生影响，从而提升冷凝的效率，并且通过控制水泵，高效的控制冷凝管中水流的速度，从而改变冷凝的速率，更加的节能。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种收音机塑料外壳制造用模具的正视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种收音机塑料外壳制造用模具的第一支撑板侧视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种收音机塑料外壳制造用模具的模具侧视结构示意图。

图例说明：

1、第一支撑板；2、第二支撑板；3、第一模具；4、第二模具；5、冷凝机构；501、冷凝管；502、集合管；503、连接管；6、伺服电机；7、主动齿轮盘；8、传动齿轮盘；9、从动齿轮盘；10、螺杆；11、支撑柱；12、脱模杆；13、连接柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种收音机塑料外壳制造用模具，包括第一模具3和第二模具4，第一模具3远离第二模具4的一侧设置有第一支撑板1，第二模具4远离第一模具3的一侧设置有第二支撑板2，第一模具3的顶部和底部均焊接有两个支撑柱11，且四个支撑柱11均通过螺杆10与第一支撑板1传动连接，支撑柱11的内部嵌设有螺母套，四个螺杆10均贯穿第一支撑板1，且四个螺杆10的延伸端均套接有从动齿轮盘9，第一支撑板1远离第一模具3的一侧中心位置处螺栓固定连接有伺服电机6，且伺服电机6的输出轴传动连接有主动齿轮盘7，主动齿轮盘7均通过传动齿轮盘8与从动齿轮盘9啮合传动连接，主动齿轮盘7、传动齿轮盘8和从动齿轮盘9之间组合成为X形结构。

具体的，如图1所示，第一支撑板1靠近第一模具3的一侧中心位置处焊接有脱模杆12，且脱模杆12与第一模具3的中心位置处滑嵌连接，用于对模具内部的注塑物进行脱模处理，第二模具4远离第一模具3的一侧设置有第二支撑板2，且第二支撑板2的四个拐角出均通过连接柱13与第二模具4焊接，四个螺杆10的位置与连接柱13的位置对应设置。

具体的，如图1和图2所示，第一模具3和第二模具4的相应一侧均设置有冷凝机构5，冷凝机构5包括冷凝管501，冷凝管501设置有多个，且多个冷凝管501的两端均连通有集合管502，并且集合管502远离冷凝管501的一侧连通有连接管503，连接管503中的一个与水泵输出端连接，另一个与集水槽连接。

工作原理：使用时，通过伺服电机6进行转动，其输出轴传动连接主动齿轮盘7进行运转，主动齿轮盘7啮合传动外侧的四个传动齿轮盘8进行转动，从而使得从动齿轮盘9进行转动，由于从动齿轮盘9套接在螺杆10上，使得从动齿轮盘9驱动螺杆10进行转动，由于螺杆10与支撑柱11之间传动连接，支撑柱11即连动第一模具3向第一支撑板1的一侧进行平移，从而使得脱模杆12对第一模具3内部的模具进行脱模处理，在伺服电机6进行反转时，其驱动第一模具3向第二模具4进行运动，通过精确的控制伺服电机6的转动，从而使得第一模具3和第二模具4之间的连接更加精密，使得内部的注塑更加完整，从而减小残次品的出现概率；在第一模具3和第二模具4的内部在进行注塑件的冷却时，通过外部的水泵进行对于冷凝机构5输水处理，水流通过连接管503进入集合管502的内部，并在集合管502的内部进行分流处理，从而进入各冷凝管501的内部，由于冷凝管501和模具之间相互贴合，从而可以将模具的热量进行吸收处理，由于各冷凝管501之间相互独立，从而使得冷凝管501之间不会相互影响，从而增加其降温的效率，并且通过控制外部的水泵的速率，从而进一步的提升冷凝机构5的冷凝效率，并且节约能源。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种收音机塑料外壳制造用模具，包括第一模具(3)和第二模具(4)，其特征在于，所述第一模具(3)远离第二模具(4)的一侧设置有第一支撑板(1)，所述第二模具(4)远离第一模具(3)的一侧设置有第二支撑板(2)，所述第一模具(3)的顶部和底部均焊接有两个支撑柱(11)，且四个支撑柱(11)均通过螺杆(10)与第一支撑板(1)传动连接，四个所述螺杆(10)均贯穿第一支撑板(1)，且四个螺杆(10)的延伸端均套接有从动齿轮盘(9)，所述第一支撑板(1)远离第一模具(3)的一侧中心位置处螺栓固定连接有伺服电机(6)，且伺服电机(6)的输出轴传动连接有主动齿轮盘(7)，所述主动齿轮盘(7)均通过传动齿轮盘(8)与从动齿轮盘(9)啮合传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种收音机塑料外壳制造用模具，其特征在于，所述第一支撑板(1)靠近第一模具(3)的一侧中心位置处焊接有脱模杆(12)，且脱模杆(12)与第一模具(3)的中心位置处滑嵌连接。

3.根据权利要求1所述的一种收音机塑料外壳制造用模具，其特征在于，所述第二模具(4)远离第一模具(3)的一侧设置有第二支撑板(2)，且第二支撑板(2)的四个拐角出均通过连接柱(13)与第二模具(4)焊接。

4.根据权利要求1所述的一种收音机塑料外壳制造用模具，其特征在于，所述第一模具(3)和第二模具(4)的相应一侧均设置有冷凝机构(5)。

5.根据权利要求4所述的一种收音机塑料外壳制造用模具，其特征在于，所述冷凝机构(5)包括冷凝管(501)，所述冷凝管(501)设置有多个，且多个冷凝管(501)的两端均连通有集合管(502)，并且集合管(502)远离冷凝管(501)的一侧连通有连接管(503)。

6.根据权利要求1所述的一种收音机塑料外壳制造用模具，其特征在于，四个所述螺杆(10)的位置与连接柱(13)的位置对应设置。

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