CN210465161U - 一种喇叭按钮检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种按钮检测装置，尤其是一种喇叭按钮检测装置，包括上底板；定位柱，所述定位柱设有多个，所述定位柱固定在上底板上，所述定位柱被配置成定位喇叭按钮；冲孔检测装置，所述冲孔检测装置固定在上底板上，所述冲孔检测装置被配置成检测喇叭按钮的连接板上是否有通孔；及折弯检测装置，所述折弯检测装置固定在上底板上，所述折弯检测装置被配置成检测喇叭按钮的外折弯板是否有漏折弯。本实用新型提供的一种喇叭按钮检测装置结构简单、检测工序少、检测效率高、一次能同时检测多个检测点，极大的降低了检测成本。

Description

一种喇叭按钮检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种按钮检测装置，尤其是一种喇叭按钮检测装置。

背景技术

喇叭按钮初步组装后需要检测以保障其性能，需要在易出错点增加检测工序，如漏冲孔、漏折弯等。目前采用多道工序分别检测，每个工序检测一项，这样导致检测效率低，需要较多的检测工具和检测人员，增加了检测成本。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种检测工序少、检测效率高、一次能同时检测多个检测点的一种喇叭按钮检测装置，具体技术方案为：

一种喇叭按钮检测装置，包括上底板；定位柱，所述定位柱设有多个，所述定位柱固定在上底板上，所述定位柱被配置成定位喇叭按钮；冲孔检测装置，所述冲孔检测装置固定在上底板上，所述冲孔检测装置被配置成检测喇叭按钮的连接板上是否有通孔；及折弯检测装置，所述折弯检测装置固定在上底板上，所述折弯检测装置被配置成检测喇叭按钮的外折弯板是否有漏折弯。

通过采用上述技术方案，将喇叭按钮放置到定位柱上，然后自动检测冲孔和折弯情况，实现一次检测两个检测点，提高了检测效率。

优选的，所述冲孔检测装置包括对射式光电传感器，所述对射式光电传感器安装在上底板上，所述对射式光电传感器与连接板上的连通孔同轴线设置。

通过采用上述技术方案，连接板上设有一个连通孔，连通孔的直径为1.5，孔径较小，冲头容易折断，导致连通孔漏冲或冲孔成形不完整，肉眼检测容易对冲孔成形不完整的判断失误，而采用对射式光电传感器检测连通孔能够准确检测冲孔是否加工完成，只有连通孔成形完整对射式光电传感器才能检测到信号，检测的准确性高，检测速度快。

优选的，所述折弯检测装置包括折弯检测柱，所述折弯检测柱固定在上底板上，且折弯检测柱与喇叭按钮上的外折弯板相对应，所述折弯检测柱的数量与外折弯板相同，所述折弯检测柱被配置成插到外折弯板与喇叭按钮之间的间隙；及折弯检测接近开关，所述折弯检测接近开关固定在上底板上，且位于喇叭按钮与上底板之间，所述折弯检测接近开关被配置成检测喇叭按钮是否放置到位。

通过采用上述技术方案，喇叭按钮上沿边缘设有十二个外折弯板，外折弯板向外折弯，外折弯板与喇叭按钮之间有间隙，人工检测时，需要一个个的看是否折弯，导致每个喇叭按钮的检测时间长，并且容易疲劳造成漏检，而采用折弯检测柱插入到外折弯板与喇叭按钮之间检测速度快，只要存在一个外折弯板没有折弯，喇叭按钮就无法下降到设定位置，折弯检测接近传感器就检测不到喇叭按钮，从而发出报警，检测速度快、准确性高。

优选的，还包括弹簧检测装置，所述弹簧检测装置包括弹簧检测座，所述弹簧检测座固定在上底板上；弹簧检测柱，所述弹簧检测柱活动插在弹簧检测座上，所述弹簧检测柱的一端位于喇叭按钮上的圆柱弹簧的一侧；微动开关，所述微动开关固定在上底板上，且位于弹簧检测柱的另一端。

通过采用上述技术方案，如果喇叭按钮上没有安装圆柱弹簧，则弹簧检测柱不会受到挤压，无法触动微动开关，当喇叭按钮上安装了圆柱弹簧，圆柱弹簧会将弹簧检测柱推向微动开关，弹簧检测柱触动微动开关，说明安装了圆柱弹簧，增加了检测点，减少了检测工序。

优选的，还包括折弯精度检测装置，所述折弯精度检测装置包括角度检测柱，所述角度检测柱活动插在上底板上，所述角度检测柱上设有折弯检测槽，所述折弯检测槽正对着喇叭按钮的连接板，所述折弯检测槽的宽度大于连接板的厚度；折弯检测气缸，所述折弯检测气缸固定在上底板的底部，所述折弯检测气缸的活塞杆与角度检测柱连接；及折弯检测传感器，所述折弯检测传感器固定在折弯检测气缸上，所述折弯检测传感器被配置成检测折弯检测气缸的活塞杆是否伸出到设定位置。

通过采用上述技术方案，连接板为90度折弯，连接板折弯角度要求较高，因此需要检测折弯角度，因此设置一个折弯检测槽，折弯检测槽根据折弯角度的精度要求设置宽度，当角度检测柱上升时，如果连接板能够插入到折弯检测槽中说明折弯角度符合精度要求，如果连接板不能插入到折弯检测槽中说明折弯精度不符合精度要求，检测速度快，无需专门的检测工具进行检测。

优选的，还包括铆钉配合检测装置，所述铆钉配合检测装置包括铆钉检测杆，所述铆钉检测杆活动插在上底板上，且铆钉检测杆正对着喇叭按钮上的铆钉；铆钉检测传感器，所述铆钉检测传感器安装在铆钉检测杆的内部；及铆钉检测气缸，所述铆钉检测气缸固定在上底板的底部，所述铆钉检测气缸的活塞杆与铆钉检测杆连接。

通过采用上述技术方案，铆钉检测气缸带动铆钉检测杆上升，铆钉检测杆将铆钉向上顶，然后铆钉检测气缸下降，铆钉自由下落，当铆钉下落到铆钉检测杆的顶部时，铆钉检测传感器能够检测到铆钉，说明铆钉能够自由下落，铆钉配合间隙符合要求，如果铆钉不能自由下落，铆钉检测传感器则检测不到铆钉，说明铆钉的配合间隙不符合要求。

优选的，还包括导电检测装置，所述导电检测装置包括第一导线，所述第一导线固定在角度检测柱上，且位于折弯检测槽中，所述第一导线被配置成与连接板接触并导通，所述角度检测柱为绝缘体；第二导线，所述第二导线与铆钉检测杆连接，且与铆钉检测杆导通；导通检测座，所述导通检测座固定在上底板的底部，所述导通检测座为绝缘体；

滑动座，所述滑动座固定在导通检测座上，所述铆钉检测杆滑动安装在滑动座上；气缸连接杆，所述气缸连接杆分别与铆钉检测杆和铆钉检测气缸的活塞杆连接，所述气缸连接杆为绝缘体。

通过采用上述技术方案，当铆钉检测气缸通过铆钉检测杆将铆钉向上顶时，铆钉与喇叭按钮上的触点接触，此时第一导线和第二导线实现连通，说明导电性没有问题，第一导线与第二导线没有连通说明导电性有问题，喇叭按钮不合格。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的一种喇叭按钮检测装置结构简单、检测工序少、检测效率高、一次能同时检测多个检测点，极大的降低了检测成本。

附图说明

图1是喇叭按钮的结构示意图；

图2是按钮座的结构示意图；

图3是中间板和绝缘板的结构示意图；

图4是一种喇叭按钮检测装置的结构示意图；

图5是冲孔检测装置的结构示意图；

图6是折弯精度检测装置的结构示意图；

图7是弹簧检测装置的结构示意图；

图8是折弯检测装置的结构示意图；

图9是铆钉配合检测装置和导电检测装置的结构示意图；

图10是铆钉配合检测装置的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图3所示，喇叭按钮由按钮座11、中间板12、绝缘板15、铆钉16、铆钉座18、圆柱弹簧17和触点14。按钮座11的底部的边缘设有十二个外折弯板111，外折弯板111向按钮座11的外部折弯。按钮座11的底部设有四个连接孔114和凸出底面的连接座113。铆钉座18固定在按钮座11的连接座113上，铆钉16活动插在铆钉座18上，圆柱弹簧17固定在铆钉座18上，中间板12和按钮座11均为铁板或铜板加工而成，中间板12上设有连接板13，连接板13折弯而成，连接板13与中间板12之间的夹角为90度，连接板13上设有一个连通孔131，连通孔131的直径为1.5mm，连通孔131冲压形成。中间板12固定在绝缘板15上，绝缘板15上设有四个定位孔151，定位孔151与连接孔114一一对应，绝缘板15位于按钮座11的内部。中间板12上装有触点14，触点14正对在铆钉16的底部，铆钉16的底部为一圆板，铆钉16的顶部为锥形，铆钉16能够沿铆钉座18的轴线上下移动，铆钉16上升时能够与触点14接触，此时铆钉16与连接板13导通。

检测时需要检测连接板13上的连通孔131是否加工，连接板13的折弯角度是否准确，圆柱弹簧17是否安装，外折弯板111是否全部折弯完成，铆钉16是否能够在铆钉座18上自由滑动，铆钉16与触点14的导电性能是否正常。

如图4至图10所示，一种喇叭按钮检测装置，包括上底板21，上底板21上还设有铆钉孔211，铆钉孔211用于活动插入铆钉16和圆柱弹簧17，铆钉孔211的直径大于圆柱弹簧17的直径；定位柱，定位柱包括均固定在上底板21上的内定位柱24和外定位柱23，内定位柱24与按钮座11上的连接孔114相对应，内定位柱24插在连接孔114上，外定位柱23设有三个，外定位柱23位于按钮座11的外部，外定位柱23与内定位柱24实现按钮座11的定位；冲孔检测装置，冲孔检测装置固定在上底板21上，冲孔检测装置被配置成检测喇叭按钮的连接板13上是否有连通孔131；折弯检测装置，折弯检测装置固定在上底板21上，折弯检测装置被配置成检测喇叭按钮的外折弯板111是否有漏折弯；弹簧检测装置，弹簧检测装置固定在上底板21上，弹簧检测装置被配置成检测喇叭按钮上是否安装了圆柱弹簧17；折弯精度检测装置，折弯精度检测装置固定在上底板21上，折弯精度检测装置被配置成检测连接板13的折弯精度是否符合要求；铆钉配合检测装置，铆钉配合检测装置安装在上底板21上，铆钉配合检测装置被配置成检测铆钉16是否符能自由滑动；及导电检测装置，导电检测装置被配置成检测铆钉16与触点14是否能正常接通。

通过冲孔检测装置、折弯检测装置、弹簧检测装置、折弯精度检测装置、铆钉配合检测装置和导电检测装置实现各个检测项目的检测，并且实现同时检测，将六个检测项目合并到一起检测，极大的提高了检测效率，并且检测的准确性高，大大减低了检测成本，有效避免不良品对后续生产产生影响。

具体的，还包括下底板22，下底板22固定在上底板21的底部，下底板22大于上底板21。

冲孔检测装置包括对射式光电传感器32；及传感器座31，传感器座31固定在上底板21上，传感器座31为U形，连接板13插在传感器座31中，对射式光电传感器32的发射端和接受端分别固定在传感器座31的两端，并且对射式光电传感器32与连接板13上的连通孔131同轴线设置。连接板13上设有一个连通孔131，连通孔131的直径为1.5mm，孔径较小，冲头容易折断，导致连通孔131漏冲或冲孔成形不完整，肉眼检测容易对连通孔131成形不完整的情况判断失误，而采用对射式光电传感器32检测连通孔131能够准确检测连通孔131是否加工完成，只有连通孔131成形完整对射式光电传感器32才能检测到信号，检测的准确性高，检测速度快。

折弯检测装置包括折弯检测柱33，折弯检测柱33固定在上底板21上，且折弯检测柱33与喇叭按钮上的外折弯板111相对应，折弯检测柱33的数量与外折弯板111相同，折弯检测柱33被配置成插到外折弯板111与喇叭按钮之间的间隙112；及折弯检测接近开关34，折弯检测接近开关34固定在上底板21上，且位于喇叭按钮与上底板21之间，折弯检测接近开关34被配置成检测喇叭按钮是否放置到位，折弯检测接近开关34设有两个，分别位于喇叭按钮的两端。

外折弯板111与喇叭按钮的按钮座11之间有间隙112，人工检测时，需要一个个的看外折弯板111是否折弯，导致每个喇叭按钮的检测时间长，并且容易疲劳造成漏检，而采用折弯检测柱33插入到外折弯板111与按钮座11之间的间隙112检测速度快，只要存在一个外折弯板111没有折弯，喇叭按钮就无法下降到设定位置，折弯检测接近开关34就检测不到喇叭按钮，从而发出报警，检测速度快、准确性高。

弹簧检测装置包括弹簧检测座51，弹簧检测座51固定在下底板22上；弹簧检测柱52，弹簧检测柱52活动插在弹簧检测座51上，弹簧检测柱52的一端设有限位环521，另一端且半球形，半球形的端部位于喇叭按钮上的圆柱弹簧17的一侧；微动开关53，微动开关53固定在下底板22上，且位于弹簧检测柱52设有限位环521的一端。

如果喇叭按钮上没有安装圆柱弹簧17，则弹簧检测柱52不会受到挤压，无法触动微动开关53，当喇叭按钮上安装了圆柱弹簧17，圆柱弹簧17会将弹簧检测柱52推向微动开关53，弹簧检测柱52触动微动开关53，说明安装了圆柱弹簧17，增加了检测点，减少了检测工序。

将喇叭按钮放置到定位柱上，然后自动检测连通孔131、外折弯板111和圆柱弹簧17，实现同时检测三个检测点，提高了检测效率。

折弯精度检测装置包括角度检测柱42，角度检测柱42活动插在上底板21上，角度检测柱42上设有折弯检测槽421，折弯检测槽421正对着喇叭按钮的连接板13，折弯检测槽421的宽度大于连接板13的厚度；折弯检测气缸41，折弯检测气缸41固定在下底板22的底部，折弯检测气缸41的活塞杆与角度检测柱42连接；及折弯检测传感器43，折弯检测传感器43固定在折弯检测气缸41上，折弯检测传感器43被配置成检测折弯检测气缸41的活塞杆是否伸出到设定位置。

连接板13为90度折弯，连接板13折弯角度的公差要求较高，因此需要检测折弯角度，设置一个折弯检测槽421，折弯检测槽421根据折弯角度的精度要求设置宽度，当角度检测柱42上升时，如果连接板13能够插入到折弯检测槽421，折弯检测传感器43能够检测到折弯检测气缸41的活塞杆移动到设定位置，说明折弯角度符合精度要求，如果连接板13不能插入到折弯检测槽421中则折弯检测传感器43检测不到折弯检测气缸41的活塞杆，说明折弯精度不符合设计要求。检测速度快，无需专门的检测工具进行折弯角度检测。折弯检测传感器43为气缸用传感器，是气缸自带的传感器，通过检测气缸活塞的位置来检测角度检测柱42上的折弯检测槽421是否插到连接板13上，从而判断连接板13的，折弯角度是否达到设计要求。

铆钉配合检测装置包括铆钉检测杆63，铆钉检测杆63上设有检测孔631，检测孔631为通孔，检测孔631的直径小于铆钉16头的直径，检测孔631与铆钉16同轴线，铆钉检测杆63为铁、铝或不锈钢制成；导通检测座61，导通检测座61固定在下底板22的底部，导通检测座61为绝缘体；滑动座62，滑动座62固定在导通检测座61上，滑动座62上设有滑动槽，铆钉检测杆63的侧面设有滑动板，滑动板活动插在滑动槽内；铆钉检测传感器66，铆钉检测传感器66为接近开关，铆钉检测传感器66安装在检测孔631内，且与铆钉检测杆63的顶部留有距离；及铆钉检测气缸65，铆钉检测气缸65固定在导通检测座61上；气缸连接杆64，气缸连接杆64分别与铆钉检测杆63和铆钉检测气缸65的活塞杆连接，气缸连接杆64为绝缘体。

铆钉检测气缸65带动铆钉检测杆63上升，铆钉检测杆63将铆钉16向上顶，然后铆钉检测气缸65下降，铆钉16自由下落，当铆钉16下落到铆钉检测杆63的顶部时，铆钉检测传感器66能够检测到铆钉16，说明铆钉16能够自由下落，铆钉16配合间隙112符合要求，如果铆钉16不能自由下落，铆钉检测传感器66则检测不到铆钉16，说明铆钉16的配合间隙不符合要求。

导电检测装置包括第一导线，第一导线固定在角度检测柱42上，且位于折弯检测槽421中，第一导线被配置成与连接板13接触并导通，角度检测柱42为绝缘体；第二导线，第二导线与铆钉检测杆63连接，且与铆钉检测杆63导通。

当铆钉检测气缸65通过铆钉检测杆63将铆钉16向上顶时，铆钉16与喇叭按钮上的触点14接触，此时第一导线和第二导线实现连通，说明导电性没有问题，第一导线与第二导线没有连通说明导电性有问题，喇叭按钮不合格。

Claims (7)

1.一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，包括

上底板；

定位柱，所述定位柱设有多个，所述定位柱固定在上底板上，所述定位柱被配置成定位喇叭按钮；

冲孔检测装置，所述冲孔检测装置固定在上底板上，所述冲孔检测装置被配置成检测喇叭按钮的连接板上是否有连通孔；及

折弯检测装置，所述折弯检测装置固定在上底板上，所述折弯检测装置被配置成检测喇叭按钮的外折弯板是否有漏折弯。

2.根据权利要求1所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

所述冲孔检测装置包括对射式光电传感器，所述对射式光电传感器安装在上底板上，所述对射式光电传感器与连接板上的连通孔同轴线设置。

3.根据权利要求1所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

所述折弯检测装置包括

折弯检测柱，所述折弯检测柱固定在上底板上，且折弯检测柱与喇叭按钮上的外折弯板相对应，所述折弯检测柱的数量与外折弯板相同，所述折弯检测柱被配置成插到外折弯板与喇叭按钮之间的间隙；及

折弯检测接近开关，所述折弯检测接近开关固定在上底板上，且位于喇叭按钮与上底板之间，所述折弯检测接近开关被配置成检测喇叭按钮是否放置到位。

4.根据权利要求1所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

还包括弹簧检测装置，所述弹簧检测装置包括

弹簧检测座，所述弹簧检测座固定在上底板上；

弹簧检测柱，所述弹簧检测柱活动插在弹簧检测座上，所述弹簧检测柱的一端位于喇叭按钮上的圆柱弹簧的一侧；

微动开关，所述微动开关固定在上底板上，且位于弹簧检测柱的另一端。

5.根据权利要求1所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

还包括折弯精度检测装置，所述折弯精度检测装置包括

角度检测柱，所述角度检测柱活动插在上底板上，所述角度检测柱上设有折弯检测槽，所述折弯检测槽正对着喇叭按钮的连接板，所述折弯检测槽的宽度大于连接板的厚度；

折弯检测气缸，所述折弯检测气缸固定在上底板的底部，所述折弯检测气缸的活塞杆与角度检测柱连接；及

折弯检测传感器，所述折弯检测传感器固定在折弯检测气缸上，所述折弯检测传感器被配置成检测折弯检测气缸的活塞杆是否伸出到设定位置。

6.根据权利要求5所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

还包括铆钉配合检测装置，所述铆钉配合检测装置包括

铆钉检测杆，所述铆钉检测杆活动插在上底板上，且铆钉检测杆正对着喇叭按钮上的铆钉；

铆钉检测传感器，所述铆钉检测传感器安装在铆钉检测杆的内部；及

铆钉检测气缸，所述铆钉检测气缸固定在上底板的底部，所述铆钉检测气缸的活塞杆与铆钉检测杆连接。

7.根据权利要求6所述的一种喇叭按钮检测装置，其特征在于，

还包括导电检测装置，所述导电检测装置包括

第一导线，所述第一导线固定在角度检测柱上，且位于折弯检测槽中，所述第一导线被配置成与连接板接触并导通，所述角度检测柱为绝缘体；

第二导线，所述第二导线与铆钉检测杆连接，且与铆钉检测杆导通；

导通检测座，所述导通检测座固定在上底板的底部，所述导通检测座为绝缘体；

滑动座，所述滑动座固定在导通检测座上，所述铆钉检测杆滑动安装在滑动座上；

气缸连接杆，所述气缸连接杆分别与铆钉检测杆和铆钉检测气缸的活塞杆连接，所述气缸连接杆为绝缘体。

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