CN210436459U - 高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，其包括上模板和下模板，上模板上和下模板上对应侧壁板的平面侧壁的位置间隔均匀的设置有多个粘合树脂第一导入孔，下模板上对应侧壁板筋板的位置设置有多个筋板成型槽，对应筋板成型槽的位置设置有多个真空吸附孔，真空吸附孔通过管道与抽真空设备相连；下模的四周侧边对应防火泡沫板的位置设置有多个粘合树脂第二导入孔，模具分型面处设置有密封圈；且上模和下模靠上设置有多个加热元件。本实用新型的成型模具适应以玻纤布为表层材料的航空餐车侧壁板的一次成型，生产工艺显著简化，同时保证了高强轻质航空餐车的成型质量和加工效率。

Description

高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具

技术领域

本实用新型涉及航空机载设备加工技术领域，特别涉及一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板一次成型模具。

背景技术

餐车是民航客机上的必备机载设备，民航客机对机载设备的要求非常高，比如设备的重量要轻，强度要高，且具有优异的防火性能。航空餐车的主要组成部件，也是体积最大的部件是餐车侧壁板， 因此侧壁板的强度、重量直接影响整车的强度和重量。目前的餐车侧壁板的材质主要是铝合金，由两层铝合金板和防火棉夹层通过粘合剂粘贴再压边框制成，制作工艺比较复杂，而且重量偏重。

为了适应民航客机机载设备的超高性能要求，本案申请人设计了一种利用玻纤布作为餐车侧壁板材料的高强轻质航空餐车侧壁板，其包括外侧玻纤布，内侧玻纤布，设于外侧玻纤布与内侧玻纤布之间的防火泡沫板，外层玻纤布、内层玻纤布的外表面黏贴有表面毡，其机械强度、防火性能、抗腐蚀性能有显著提升，另外使餐车重量显著减少，符合民航客机机载设备的要求。由于新的餐车侧壁板使用了完全不同的材料，因此，之前的侧壁板加工设备已经不能适应新产品的加工需求，需要重新设计适合新产品的加工设备，来保证产品的加工质量和加工效率。

实用新型内容

针对新产品的生产需求，本实用新型的目的是提供一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，可以对新的餐车侧壁板进行一次成型，加工质量优异且生产效率高。

为达到本实用新型的目的，本实用新型的一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，用以对高强轻质玻纤航空餐车侧壁板进行成型，所述的餐车侧壁板包括外侧玻纤布，内侧玻纤布，设于外侧玻纤布与内侧玻纤布之间的防火泡沫板，以及位于侧壁板内侧的多个筋板，所述的外侧玻纤布与内侧玻纤布的外表面设置有表面毡；所述的成型模具包括上模板和下模板，所述的上模板上和下模板上对应侧壁板的平面侧壁的位置间隔均匀的设置有多个粘合树脂第一导入孔，所述的下模板上对应侧壁板筋板的位置设置有多个筋板成型槽，对应筋板成型槽的位置设置有多个真空吸附孔，真空吸附孔与筋板成型槽相通且在每条筋板成型槽上间隔均匀地设置，所述的真空吸附孔通过管道与抽真空设备相连；下模的四周侧边对应防火泡沫板的位置设置有多个粘合树脂第二导入孔，所述的上模和下模的分型面结合处设置有密封圈；且所述的上模和下模靠近型腔的位置设置有多个加热元件。

优选的，围绕型腔设置的所述密封圈设置有多道。

再优选的，所述的第二导入孔的孔径比第一导入孔的孔径大。

本实用新型的有益效果是，所述的成型模具适应以玻纤布为表层材料的航空餐车侧壁板成型，由于使用的玻纤布只有0.4-0.6mm，在成型时，可以使用真空吸附的方式直接形成供餐车托盘取放的筋板，经粘合树脂真空导入充填及固化后即可，无需额外的成型步骤，一次成型即可完成，生产工艺也显著简化，保证了高强轻质航空餐车的成型质量和加工效率。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。其中：

图1所示为本实用新型的成型模具加工的高强轻质玻纤航空餐车侧壁板的结构示意图；

图2所示为本实用新型的成型模具的结构示意图。

具体实施方式

结合附图本实用新型的高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具的结构特征及优点详述如下。

本实用新型的成型模具用以对高强轻质玻纤航空餐车侧壁板进行一次成型，参照图1所示，所述的餐车侧壁板包括外侧玻纤布1，内侧玻纤布2，设于外侧玻纤布1与内侧玻纤布2之间的防火泡沫板3，以及位于侧壁板内侧的多个筋板201，所述的外侧玻纤布1与内侧玻纤布2的外表面设置有表面毡4；所述的玻纤布的厚度为0.4-0.6mm，所述的泡沫板的厚度为8.5-9.0mm，表面毡4的厚度为0.08-0.12mm。

参照图2所示的本实用新型的用与对高强轻质玻纤航空餐车侧壁板进行一次成型的成型模具的结构示意图，所述的成型模具包括上模板10和下模板20，所述的上模板10上和下模板20上对应侧壁板的平面侧壁的位置间隔均匀的设置有多个粘合树脂第一导入孔14，所述的下模板20上对应侧壁板筋板201的位置设置有多个筋板成型槽202，对应筋板成型槽202的位置设置有多个真空吸附孔22，真空吸附孔22与筋板成型槽202相通且在每条筋板成型槽上间隔均匀地设置，所述的真空吸附孔22通过管道（未图示）与抽真空设备（未图示）相连；下模20的四周侧边对应防火泡沫板的位置设置有多个粘合树脂第二导入孔30，所述的上模10和下模20的分型面结合处设置有密封圈21；且所述的上模10和下模20靠近型腔的位置设置有多个加热元件12。

本实用新型的成型模具，在制作高强轻质玻纤航空餐车侧壁板时，先将原材料，包括表面毡、内侧纤维布、防火泡沫板、外侧纤维布以及表面毡一层一层按顺序放入下模的型腔中，然后上模与下模合模，上模和下模之间通过密封圈21构成密闭空间，然后抽真空设备开始对型腔内部抽真空，真空度达到-0.08左右时停止抽真空，保持型腔内的负压状态，此时，筋板成型槽202处由于真空吸附的作用，以及表面毡、玻纤布以及防火泡沫板本身都是柔性材质，在筋板成型槽202中形成了筋板结构；然后打开粘合树脂供给阀门，粘合树脂通过第一导入孔14和第二导入孔30渗入到型腔中，填充到表面毡与纤维布之间以及防火泡沫板与纤维布之间的间隙以及防火泡沫板内部的间隙中；粘合树脂真空导入一预定时间后，停止供脂，模具加温至70-80℃后保持一预定时间，粘合树脂进行固化，即可使餐车侧壁板一次固化成型。

在一优选的实施方式中，为了保证模具型腔的密闭程度，保证型腔内部抽真空后的真空度，便于粘合树脂的真空导入，所述的环型腔设置的密封圈21可以设置有多道。

另外，考虑到侧壁板的外表面，即表面毡与纤维布之间的粘合树脂的需求量比起侧壁板内部，即纤维布与防火泡沫板之间以及防火泡沫板内部的粘合树脂需求量要小很多，在一优选的实施方式中，所述的第二导入孔30的孔径比第一导入孔14的孔径要大，如此，可以保证在预定的时间内，粘合树脂充入分布的均匀性和充分性，保证粘合的效果。

本实用新型的成型模具进行航空餐车侧壁板成型时，由于侧壁板采用玻纤布作为表层材料，玻纤具有优异的绝缘性、抗腐蚀性以及防火性能，而且机械强度高；另外，由于使用的玻纤布只有0.4-0.6mm，在模具成型时，可以使用真空吸附的方式直接形成供餐车托盘取放的筋板，经粘合树脂真空导入充填及固化后即可，无需额外的成型步骤，一次成型即可完成，生产工艺也显著简化。

本实用新型并不局限于所述的实施例，本领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神即公开范围内，仍可作一些修正或改变，故本实用新型的权利保护范围以权利要求书限定的范围为准。

Claims (3)

1.一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，用以对高强轻质玻纤航空餐车侧壁板进行成型，所述的餐车侧壁板包括外侧玻纤布，内侧玻纤布，设于外侧玻纤布与内侧玻纤布之间的防火泡沫板，以及位于侧壁板内侧的多个筋板，所述的外侧玻纤布与内侧玻纤布的外表面设置有表面毡；其特征在于，所述的成型模具包括上模板和下模板，所述的上模板上和下模板上对应侧壁板的平面侧壁的位置间隔均匀的设置有多个粘合树脂第一导入孔，所述的下模板上对应侧壁板筋板的位置设置有多个筋板成型槽，对应筋板成型槽的位置设置有多个真空吸附孔，真空吸附孔与筋板成型槽相通且在每条筋板成型槽上间隔均匀地设置，所述的真空吸附孔通过管道与抽真空设备相连；下模的四周侧边对应防火泡沫板的位置设置有多个粘合树脂第二导入孔，所述的上模和下模的分型面结合处设置有密封圈；且所述的上模和下模靠近型腔的位置设置有多个加热元件。

2.如权利要求1所述的一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，其特征在于，围绕型腔设置的所述密封圈设置有多道。

3.如权利要求1所述的一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板成型模具，其特征在于，所述的第二导入孔的孔径比第一导入孔的孔径大。

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