CN210396119U - 铝模拆装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝模拆装结构，涉及建筑工程技术领域，其技术方案要点是包括梁底模、第一条形槽、梁侧模、第二条形槽以及板底模，梁底模的顶部安装有用于固定梁侧模的第一连接装置，梁侧模的上端安装有用于固定板底模的第二连接装置，第一连接装置和第二连接装置结构相同；第一连接装置包括插槽、插块、驱动组件以及复位组件；驱动组件包括垂直固接于梁底模顶部的竖板、垂直固接于竖板一侧顶部的水平板、螺纹连接于水平板且竖直设置的螺杆以及转动连接于螺杆底部且沿竖向滑移连接于竖板的竖块；竖块与插块的相对内侧均设置有第一斜面。本实用新型通过分别在梁侧模和梁底模上设置连接装置，能够降低螺杆发生丢失以及施工现场较乱的可能性。

Description

铝模拆装结构

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，更具体的说，它涉及一种铝模拆装结构。

背景技术

我国建筑业正处在大发展、大建设阶段。建筑业是资源和能源消耗大户，其中模板消耗木材的数量非常庞大。铝合金模板作为新一代的建筑模板，具有拆装灵活、刚度高、使用寿命长，浇筑的混凝土面平整光洁，施工对机械依赖程度低等优势，在世界多个国家和地区得到了较普遍的应用。

现有技术可参考授权公告号为CN206562762U的中国实用新型专利，其公开了一种装配式梁板铝模快速拆装结构，所述结构梁底模与梁侧模通过模板连接条形槽和下部补强角筋连接，梁侧模与板底模通过顶部连接槽和上部补强角筋连接；在上部承压平台上设置上部立杆、上部支撑墩、限位挡板；上部立杆与梁侧模通过横向支撑杆和横向支撑板连接，上部立杆与板底模通过上部支撑板连接，与上部承压平台通过斜向拉筋和限位挡板连接；在上部承压平台与下部承压平台之间设置一次落架支撑墩；在下部承压平台和底部承压平台之间设置上部斜撑和下部斜撑，本实用新型结构简单，不但可以实现梁板模板的快速安装和拆除，而且可以通过二次落模防控拆模对混凝土结构的影响。

但是，上述梁底模与梁侧模以及梁侧模与板底模均通过补强角筋结构进行连接，因为梁侧模一般会有多个，所以需要多组补强角筋结构进行连接，固每次拆装梁侧模时，需要对大量补强角筋以及螺杆进行放置，这样一方面使施工现场比较乱，因而容易造成安全事故，另一方面容易造成螺杆的丢失，因而会提高成本。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种铝模拆装结构，其通过分别在梁侧模和梁底模上设置连接装置，能够降低螺杆发生丢失以及施工现场较乱的可能性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铝模拆装结构，包括梁底模、第一条形槽、梁侧模、第二条形槽以及板底模，所述梁底模的顶部安装有用于固定梁侧模的第一连接装置，所述梁侧模的上端安装有用于固定板底模的第二连接装置，所述第一连接装置和第二连接装置结构相同；所述第一连接装置包括开设于梁侧模一侧的插槽、沿梁底模的长度方向滑移连接于梁底模顶部且与插槽插接的插块、安装于梁底模的顶部用于驱动插块移动的驱动组件以及安装于梁底模的顶部用于驱动插块复位的复位组件；所述驱动组件包括垂直固接于梁底模顶部的竖板、垂直固接于竖板一侧顶部的水平板、螺纹连接于水平板且竖直设置的螺杆以及转动连接于螺杆底部且沿竖向滑移连接于竖板的竖块；所述竖块与插块的相对内侧均设置有第一斜面。

通过采用上述技术方案，当需要将梁侧模安装到梁底模上时，先使梁侧模与梁底模上的第一条形槽插接，然后通过转动螺杆驱动竖块向下移动，竖块向下移动驱动插块与插槽插接，从而便完成梁侧模的安装；当需要将梁侧模从梁底模上拆下时，通过反转螺杆使竖块向上移动，此时在复位组件的作用下使插块与插槽分离，从而便可松开梁侧模；对于板底模的安装，因为与梁侧模的安装方法相同，所以此处就不赘述了；综上所述，通过设置连接装置，便于对梁侧模和板底模进行拆装，再者，两组连接装置分别安装在梁侧模和板底模上，因而能够降低螺杆发生丢失以及施工现场较乱的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述竖块靠近竖板的一侧固接有第一滑块，所述竖板靠近竖块的一侧开设有供第一滑块沿竖向滑移的第一滑槽。

通过采用上述技术方案，第一滑槽对第一滑块具有导向作用，从而能够降低竖块在沿竖向滑移过程中发生偏离的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述复位组件包括垂直固接于梁底模顶部且相互平行的两个固定板、分别固接于插块两侧的两个第二滑块、开设于两个固定板的相对内侧且便于供两个第二滑块滑移的两个第二滑槽以及分别安装于两个第二滑槽内的两个第一弹簧；每个所述第一弹簧的一端固接于滑块远离竖板的一侧，另一端固接于第二滑槽远离竖板的一端内壁。

通过采用上述技术方案，插块靠近插槽移动带动第二滑块移动，第二滑块移动对第一弹簧进行抵压，此时第一弹簧处于被压缩状态；当需要使插块复位时，通过转动螺杆使竖块与插块分离，此时第二滑块在第一弹簧的作用下驱动插块复位；通过设置复位组件，便于使插块复位，因而能够降低操作人员的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述第二滑槽内固接有沿其长度方向设置的导杆，所述第一弹簧套接于导杆，所述导杆贯穿第二滑块设置，所述第二滑块滑移连接于导杆。

通过采用上述技术方案，导杆对第一弹簧具有限位作用，从而能够降低第一弹簧发生翘曲的可能性，因而能够降低第一弹簧与第二滑块以及第二滑槽发生脱焊的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述第一条形槽内沿其长度方向依次安装有多组用于对梁侧模进行预固定的预固定组件。

通过采用上述技术方案，通过设置预固定组件，便于对梁侧模进行预固定，因而便于第一连接装置对梁侧模进行固定。

本实用新型进一步设置为：每组所述预固定组件包括沿第一条形槽的宽度方向滑移连接于第一条形槽底部的抵接块以及固接于抵接块靠近固定板一侧的第二弹簧；所述抵接块的顶部与梁侧模的底部均设置有第二斜面；所述第二弹簧远离抵接块的一端固接于第一条形槽靠近固定板的一侧。

通过采用上述技术方案，梁侧模与第一条形槽插接时，在第二斜面的作用下能够推动抵接块移动，抵接块移动对第二弹簧进行抵压，此时第二弹簧处于被压缩状态；当梁侧模与第一条形槽插接后，此时抵接块在第二弹簧的作用下将梁侧模压紧，从而便可对梁侧模进行预固定；通过设置预固定组件，便于对梁侧模进行预固定，因而能够降低操作人员的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述第一条形槽的底部固接有密封条，所述梁侧模的底部开设有供密封条插接的限位槽。

通过采用上述技术方案，通过设置密封条，能够降低混凝土中的水从梁侧模与第一条形槽的连接处发生泄漏的可能性；通过设置限位槽，便于使密封条与梁侧模进行连接。

本实用新型进一步设置为：所述抵接块的底部固接有第三滑块，所述第一条形槽的底部开设有供第三滑块沿第一条形槽的宽度方向滑移的第三滑槽。

通过采用上述技术方案，第三滑槽对第三滑块具有导向作用，从而能够降低第三滑块在沿第一条形槽的宽度方向滑移过程中发生偏离的可能性。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：

1.当需要将梁侧模安装到梁底模上时，先使梁侧模与梁底模上的第一条形槽插接，然后通过转动螺杆驱动竖块向下移动，竖块向下移动驱动插块与插槽插接，从而便完成梁侧模的安装；当需要将梁侧模从梁底模上拆下时，通过反转螺杆使竖块向上移动，此时在复位组件的作用下使插块与插槽分离，从而便可松开梁侧模；对于板底模的安装，因为与梁侧模的安装方法相同，所以此处就不赘述了；综上所述，通过设置连接装置，便于对梁侧模和板底模进行拆装，再者，两组连接装置分别安装在梁侧模和板底模上，因而能够降低螺杆发生丢失以及施工现场较乱的可能性；

2.插块靠近插槽移动带动第二滑块移动，第二滑块移动对第一弹簧进行抵压，此时第一弹簧处于被压缩状态；当需要使插块复位时，通过转动螺杆使竖块与插块分离，此时第二滑块在第一弹簧的作用下驱动插块复位；通过设置复位组件，便于使插块复位，因而能够降低操作人员的劳动强度；

3.梁侧模与第一条形槽插接时，在第二斜面的作用下能够推动抵接块移动，抵接块移动对第二弹簧进行抵压，此时第二弹簧处于被压缩状态；当梁侧模与第一条形槽插接后，此时抵接块在第二弹簧的作用下将梁侧模压紧，从而便可对梁侧模进行预固定；通过设置预固定组件，便于对梁侧模进行预固定，因而能够降低操作人员的劳动强度。

附图说明

图1为实施例的整体结构示意图；

图2为实施例中凸显第一连接装置的结构示意图；

图3为实施例中凸显驱动组件的结构示意图；

图4为实施例中凸显复位组件的爆炸图；

图5为图2中A处的局部放大图。

图中：1、梁底模；11、第一条形槽；2、梁侧模；21、第二条形槽；22、限位槽；3、板底模；31、条形块；4、第一连接装置；41、插槽；42、插块；5、驱动组件；51、竖板；52、水平板；53、螺杆；54、竖块；55、第一斜面；56、第一滑块；57、第一滑槽；6、复位组件；61、固定板；62、第二滑块；63、第二滑槽；64、第一弹簧；65、导杆；7、预固定组件；71、抵接块；72、第二弹簧；73、第三滑块；74、第三滑槽；75、第二斜面；8、密封条。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种铝模拆装结构，如图1所示，包括梁底模1、第一条形槽11、梁侧模2、第二条形槽21以及板底模3，板底模3的一侧设置有插接于第二条形槽21的条形块31，梁底模1的顶部安装有用于固定梁侧模2的第一连接装置4，梁侧模2的上端安装有用于固定板底模3的第二连接装置，根据梁侧模2和板底模3的长短，第一连接装置4和第二连接装置可设置一组或者多组。

如图2和图3所示，第一连接装置4和第二连接装置结构相同，此处对第一连接装置4的结构进行详细描述，就不再对第二连接装置的结构进行赘述了；第一连接装置4包括开设于梁侧模2一侧的插槽41、沿梁底模1的长度方向滑移连接于梁底模1顶部且与插槽41插接的插块42、安装于梁底模1的顶部用于驱动插块42移动的驱动组件5以及安装于梁底模1的顶部用于驱动插块42复位的复位组件6；驱动组件5包括垂直固接于梁底模1顶部的竖板51、垂直固接于竖板51一侧顶部的水平板52、螺纹连接于水平板52且竖直设置的螺杆53以及通过轴承转动连接于螺杆53底部且沿竖向滑移连接于竖板51的竖块54；竖块54与插块42的相对内侧均设置有第一斜面55；竖块54靠近竖板51的一侧固接有第一滑块56，竖板51靠近竖块54的一侧开设有供第一滑块56沿竖向滑移的第一滑槽57。当需要将梁侧模2安装到梁底模1上时，先使梁侧模2与梁底模1上的第一条形槽11插接，然后通过转动螺杆53驱动竖块54向下移动，竖块54向下移动驱动插块42与插槽41插接，此时插块42将梁侧模2压紧，从而便完成梁侧模2的安装；当需要将梁侧模2从梁底模1上拆下时，通过反转螺杆53使竖块54向上移动，此时在复位组件6的作用下使插块42与插槽41分离，从而便可松开梁侧模2；综上所述，通过设置第一连接装置4，便于对梁侧模2进行拆装，再者，第一连接装置4安装在梁侧模2上，因而能够降低螺杆发生丢失以及施工现场较乱的可能性。

如图2和图4所示，复位组件6包括垂直固接于梁底模1顶部且相互平行的两个固定板61、分别固接于插块42两侧的两个第二滑块62、开设于两个固定板61的相对内侧且便于供两个第二滑块62滑移的两个第二滑槽63以及分别安装于两个第二滑槽63内的两个第一弹簧64；每个第一弹簧64的一端固接于第二滑块62远离竖板51的一侧，另一端固接于第二滑槽63远离竖板51的一端内壁。插块42靠近插槽41移动带动第二滑块62移动，第二滑块62移动对第一弹簧64进行抵压，此时第一弹簧64处于被压缩状态；当需要使插块42复位时，通过转动螺杆53使竖块54与插块42分离，此时第二滑块62在第一弹簧64的作用下驱动插块42复位；通过设置复位组件6，便于使插块42复位，因而能够降低操作人员的劳动强度。

第二滑槽63内固接有沿其长度方向设置的导杆65，第一弹簧64套接于导杆65，导杆65贯穿第二滑块62设置，第二滑块62滑移连接于导杆65。导杆65对第一弹簧64具有限位作用，从而能够降低第一弹簧64发生翘曲的可能性，因而能够降低第一弹簧64与第二滑块62以及第二滑槽63发生脱焊的可能性。

如图5所示，第一条形槽11内沿其长度方向依次安装有多组用于对梁侧模2进行预固定的预固定组件7，每组预固定组件7包括沿第一条形槽11的宽度方向滑移连接于第一条形槽11底部的抵接块71以及固接于抵接块71靠近固定板61一侧的第二弹簧72；抵接块71的底部固接有第三滑块73，第一条形槽11的底部开设有供第三滑块73沿第一条形槽11的宽度方向滑移的第三滑槽74，第三滑块73和第三滑槽74的截面形状呈燕尾形或者T形；抵接块71的顶部与梁侧模2的底部均设置有第二斜面75；第二弹簧72远离抵接块71的一端固接于第一条形槽11靠近固定板61的一侧。梁侧模2与第一条形槽11插接时，在第二斜面75的作用下能够推动抵接块71移动，抵接块71移动对第二弹簧72进行抵压，此时第二弹簧72处于被压缩状态；当梁侧模2与第一条形槽11插接后，此时抵接块71在第二弹簧72的作用下将梁侧模2压紧，从而便可对梁侧模2进行预固定；通过设置预固定组件7，便于对梁侧模2进行预固定，因而便于第一连接装置4对梁侧模2进行固定。

第一条形槽11的底部固接有密封条8，梁侧模2的底部开设有供密封条8插接的限位槽22。通过设置密封条8，能够降低混凝土中的水从梁侧模2与第一条形槽11的连接处发生泄漏的可能性；通过设置限位槽22，便于使密封条8与梁侧模2进行连接。

该种铝模拆装结构的工作原理如下：

当需要将梁侧模2安装到梁底模1上时，先使梁侧模2与梁底模1上的第一条形槽11插接，当梁侧模2与第一条形槽11插接后，此时抵接块71在第二弹簧72的作用下将梁侧模2压紧，从而便可对梁侧模2进行预固定；然后通过转动螺杆53驱动竖块54向下移动，竖块54向下移动驱动插块42与插槽41插接，从而便完成梁侧模2的安装，再者，插块42靠近插槽41移动带动第二滑块62移动，第二滑块62移动对第一弹簧64进行抵压，此时第一弹簧64处于被压缩状态；当需要将梁侧模2从梁底模1上拆下时，通过反转螺杆53使竖块54向上移动，此时第二滑块62在第一弹簧64的作用下使插块42与插槽41分离，从而便可松开梁侧模2。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种铝模拆装结构，包括梁底模(1)、第一条形槽(11)、梁侧模(2)、第二条形槽(21)以及板底模(3)，其特征在于：所述梁底模(1)的顶部安装有用于固定梁侧模(2)的第一连接装置(4)，所述梁侧模(2)的上端安装有用于固定板底模(3)的第二连接装置，所述第一连接装置(4)和第二连接装置结构相同；所述第一连接装置(4)包括开设于梁侧模(2)一侧的插槽(41)、沿梁底模(1)的长度方向滑移连接于梁底模(1)顶部且与插槽(41)插接的插块(42)、安装于梁底模(1)的顶部用于驱动插块(42)移动的驱动组件(5)以及安装于梁底模(1)的顶部用于驱动插块(42)复位的复位组件(6)；所述驱动组件(5)包括垂直固接于梁底模(1)顶部的竖板(51)、垂直固接于竖板(51)一侧顶部的水平板(52)、螺纹连接于水平板(52)且竖直设置的螺杆(53)以及转动连接于螺杆(53)底部且沿竖向滑移连接于竖板(51)的竖块(54)；所述竖块(54)与插块(42)的相对内侧均设置有第一斜面(55)。

2.根据权利要求1所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述竖块(54)靠近竖板(51)的一侧固接有第一滑块(56)，所述竖板(51)靠近竖块(54)的一侧开设有供第一滑块(56)沿竖向滑移的第一滑槽(57)。

3.根据权利要求1所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述复位组件(6)包括垂直固接于梁底模(1)顶部且相互平行的两个固定板(61)、分别固接于插块(42)两侧的两个第二滑块(62)、开设于两个固定板(61)的相对内侧且便于供两个第二滑块(62)滑移的两个第二滑槽(63)以及分别安装于两个第二滑槽(63)内的两个第一弹簧(64)；每个所述第一弹簧(64)的一端固接于第二滑块(62)远离竖板(51)的一侧，另一端固接于第二滑槽(63)远离竖板(51)的一端内壁。

4.根据权利要求3所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述第二滑槽(63)内固接有沿其长度方向设置的导杆(65)，所述第一弹簧(64)套接于导杆(65)，所述导杆(65)贯穿第二滑块(62)设置，所述第二滑块(62)滑移连接于导杆(65)。

5.根据权利要求1所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述第一条形槽(11)内沿其长度方向依次安装有多组用于对梁侧模(2)进行预固定的预固定组件(7)。

6.根据权利要求5所述的铝模拆装结构，其特征在于：每组所述预固定组件(7)包括沿第一条形槽(11)的宽度方向滑移连接于第一条形槽(11)底部的抵接块(71)以及固接于抵接块(71)靠近固定板(61)一侧的第二弹簧(72)；所述抵接块(71)的顶部与梁侧模(2)的底部均设置有第二斜面(75)；所述第二弹簧(72)远离抵接块(71)的一端固接于第一条形槽(11)靠近固定板(61)的一侧。

7.根据权利要求6所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述第一条形槽(11)的底部固接有密封条(8)，所述梁侧模(2)的底部开设有供密封条(8)插接的限位槽(22)。

8.根据权利要求7所述的铝模拆装结构，其特征在于：所述抵接块(71)的底部固接有第三滑块(73)，所述第一条形槽(11)的底部开设有供第三滑块(73)沿第一条形槽(11)的宽度方向滑移的第三滑槽(74)。

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