CN210374616U - 一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬 - Google Patents
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Abstract
本实用新型介绍了一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，冶炼炉为梯形槽箱结构，所述的内衬设置在冶炼炉内壁和底部，内衬由六层内衬砖堆砌而成，所述的内衬砖的结构为倾斜的梯形楔块形状，楔块的上下两个对称面为梯形平面，楔块的前后对称面上分别设置有和楔块倾斜角度一致且尺寸相同的的梯形凸台和梯形凹槽，每层内衬由同一种型号内衬砖的梯形凸台和梯形凹槽镶嵌排列在冶炼炉的内壁。该实用新型由大块矩形内衬砖转变为小块的楔块形内衬砖按照不同尺寸组合排列、相互镶嵌在冶炼炉内壁及底部，使得内衬的排布更加紧凑，耐压强度和抗折强度提高，能够承受激烈且瞬变的热冲击和机械磨损，减少内衬的开裂及掉块现象，延长冶炼炉的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于冶炼炉技术领域，具体涉及一种用于熔融合成刚玉冶炼时使用的冶炼炉内衬。
背景技术
冶炼炉工作层材料的内衬作为冶金工业重要的消耗性材料一直受到耐火行业的高度重视， 作为工作层的内衬砖也在不断地推陈出新。内衬砖在使用过程中，由于需要长期承受高温液体的化学侵蚀和物理冲刷，经受激烈且瞬变的热冲击和机械磨损作用，使用条件极为苛刻，因此内衬砖必须具有高强度、耐磨损、耐渣蚀和热震稳定性好等特性。目前冶炼棕刚玉使用的内衬砖多为大块矩形的碳化硅砖，并按照常规的排列方式堆砌在冶炼炉的内壁上，这种内衬的缺点是：
1）内衬使用的材料大多为大块的矩形碳化硅砖堆砌而成，因砖的体积过大热应力释放不畅，易造成开裂及掉块。
2）在接触高温棕刚玉液体时，内衬承受从室温到高温瞬间的热冲击，造成内衬砖的热震损坏；
3）由于大块碳化硅内衬砖按照常规的排列方式堆砌在冶炼炉内的内壁上，砖和砖之间形成的内衬存在间隙，降低内衬的强度，加快了内衬的损坏；
因此，需要对冶炼棕刚玉使用的冶炼炉及内衬进行改造优化。
实用新型内容
本实用新型的目的是提出一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，通过改变冶炼炉的形状和内衬砖的结构，把原来的大块内衬砖转变为小块的楔块形内衬砖，并对内衬砖的尺寸进行分配组合，根据冶炼炉的内壁形状将楔块形的内衬砖进行分层排布，形成的内衬严密的贴合在冶炼炉的内壁和底部，提高内衬的强度，改善大块内衬砖在使用过程中出现的开裂及掉块现象，延长冶炼炉的使用寿命。
本实用新型可采用如下技术方案来实现：一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，冶炼炉为梯形槽箱结构，所述的内衬设置在冶炼炉内壁和底部，其特征是：所述的内衬由六层尺寸不同的内衬砖堆砌而成，所述的内衬砖整体为倾斜的四棱柱型结构，四棱柱的上、下两端面为直角梯形平面，梯形的直角边一侧的四棱柱面上设置有平行于四棱柱轴线的凹槽，梯形的斜边一侧的四棱柱面上设置有平行于四棱柱轴线的凸台，凸台和凹槽的截面均为梯形，且凸台的外形尺寸与凹槽相配合；所述的内衬每层由同一种型号的内衬砖沿着冶炼炉的内壁紧密排列，排列时内衬砖的梯形凸台和梯形凹槽相互镶嵌在一起，其中第六层内衬砖设置在冶炼炉的炉底，沿冶炼炉的炉壁排列一周，第五层内衬砖至第一层内衬砖按照第六层内衬砖的排列方式沿冶炼炉的内壁从下到上依次堆砌，紧密排列至冶炼炉的炉口。
所述的内衬砖的高度尺寸为221.7mm，两平行边的边距为180mm，底边长度
为184.4mm，内衬砖的上端面和下端面的倾斜距离为49.3mm。
所述的六层内衬砖中，第一层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为80.4mm，第二层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为75.4mm, 第四层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为72.9mm, 第六层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为67.9mm。
所述的六层内衬砖中，第三层内衬砖的梯形平面平行边小端尺寸为63.2mm，第五层内衬砖的梯形平面平行边小端尺寸为58.2mm。
所述的冶炼炉为梯形槽箱结构，梯形槽箱的底边尺寸为2300mm，梯形槽箱的开口边尺寸为3100mm，梯形槽箱的高度为1800mm, 梯形槽箱的底厚尺寸为500。
本实用新型的有益效果是：由于冶炼炉为梯形槽箱结构，内衬是由大块矩形内衬砖转变为小块的楔块形内衬砖按照不同尺寸组合排列、相互镶嵌在梯形槽箱的内壁及底部，使得内衬的排布更加紧凑，内衬的体积密度增大，耐压强度和抗折强度提高，能够承受激烈且瞬变的热冲击和机械磨损，更好的满足熔融合成刚玉的冶炼过程，延长冶炼炉的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型在冶炼炉内壁中的示意图
图2为本实用新型的内衬砖结构示意图；
图3为本实用新型内衬砖的排列示意图；
图中标记：1、一层内衬砖，2、二层内衬砖，3、三层内衬砖，4、四层内衬砖，5、五层内衬砖，6、六层内衬砖，7、冶炼炉，8内衬砖。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。
如图1、图2、图3所示，一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，包括冶炼炉7和内衬砖8，所述的冶炼炉7为梯形槽箱结构，梯形槽箱的底边尺寸为2300mm，梯形槽箱的开口边尺寸为3100mm，梯形槽箱的高度为1800mm, 梯形槽箱的底厚尺寸为500；所述的内衬设置在冶炼炉7的内壁和底部，由六层尺寸不同的内衬砖8堆砌而成，所述的内衬砖8整体为倾斜的四棱柱型结构，四棱柱的上、下两端面为直角梯形平面，梯形的直角边一侧的四棱柱面上设置有平行于四棱柱轴线的凹槽，梯形的斜边一侧的四棱柱面上设置有平行于四棱柱轴线的凸台，凸台和凹槽的截面均为梯形，且凸台的外形尺寸与凹槽相配合；所述的内衬每层由同一种型号的内衬砖8沿着冶炼炉7的内壁紧密排列，排列时内衬砖8的梯形凸台和梯形凹槽相互镶嵌在一起；所述的内衬砖8的高度尺寸为221.7mm，两平行边的边距为180mm，底边长度为184.4mm，内衬砖8的上端面和下端面的倾斜距离为49.3mm；所述的六层内衬砖中，第一层内衬砖1的梯形平面平行边大端尺寸为80.4mm，第二层内衬砖2的梯形平面平行边大端尺寸为75.4mm, 第四层内衬砖4的梯形平面平行边大端尺寸为72.9mm, 第六层内衬砖6的梯形平面平行边大端尺寸为67.9mm，第三层内衬砖3的梯形平面平行边小端尺寸为63.2mm，第五层内衬砖5的梯形平面平行边小端尺寸为58.2mm，其中第六层内衬砖6设置在冶炼炉7的炉底，沿冶炼炉7的炉壁排列一周，第五层内衬砖5至第一层内衬砖1按照第六层内衬砖6的排列方式沿冶炼炉7的内壁从下到上依次堆砌，紧密排列至冶炼炉7的炉口，内衬在冶炼炉7内壁的总高度为1330mm。
本实用新型的结构和排列方式，改变了传统的内衬形式，提高了内衬的热震稳定性，使得内衬能够承受激烈且瞬变的热冲击和机械磨损，减少内衬砖的开裂及掉块现象，延长冶炼炉的使用寿命，更好的满足熔融合成刚玉的冶炼过程。
Claims (5)
1.一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，冶炼炉为梯形槽箱结构，所述的内衬设置在冶炼炉内壁和底部，其特征是：所述的内衬由六层内衬砖堆砌而成，所述的内衬砖的结构为倾斜的梯形楔块形状，楔块的上下两个对称面为梯形平面，楔块的前后对称面上分别设置有和楔块倾斜角度一致且尺寸相同的梯形凸台和梯形凹槽；所述的内衬每层由同一种型号的内衬砖沿着冶炼炉的内壁紧密排列，排列时内衬砖的梯形凸台和梯形凹槽相互镶嵌在一起，其中第一层内衬砖设置在冶炼炉的炉底，沿冶炼炉的炉壁排列一周，第二层内衬砖至第六层内衬砖按照第一层内衬砖的排列方式沿冶炼炉的内壁从下到上依次紧密排列至冶炼炉的炉口。
2.根据权利要求1所述的一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，其特征是：所述的内衬砖的高度尺寸为221.7mm，底边长度为184.4mm，内衬砖的上端面和下端面的倾斜距离为49.3mm。
3.根据权利要求1所述的一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，其特征是：所述的六层内衬砖中，第一层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为80.4mm，第二层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为75.4mm, 第四层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为72.9mm, 第六层内衬砖的梯形平面平行边大端尺寸为67.9mm。
4.根据权利要求1所述的一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，其特征是：所述的六层内衬砖中，第三层内衬砖的梯形平面平行边小端尺寸为63.2mm，第五层内衬砖的梯形平面平行边小端尺寸为58.2mm。
5.根据权利要求1所述的一种熔融合成刚玉冶炼炉用内衬，其特征是：所述的冶炼炉为梯形槽箱结构，梯形槽箱的底边尺寸为2300mm，梯形槽箱的开口边尺寸为3100mm，梯形槽箱的高度为1800mm, 梯形槽箱的底厚尺寸为500。
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