CN210372158U - 一种气动过载截止阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气动过载截止阀，包括阀体和盖板；所述盖板与阀体上端通过螺栓连接；所述阀体相对的两侧分别设有进气口和出气口，进气口上部开设有调压气室，调压气室内设有进气单向阀和排气单向阀，所述进气口上设有两条分别供进气口连通进气单向阀和排气单向阀的通道，出气口上部开设有控制气室，进气单向阀和排气单向阀分别与控制气室连通，控制气室内设有用于在气压过大时封堵出气口的活塞组件，阀体中部开设有与控制气室连通的用于活塞运动排气的活塞排气孔；调压气室上部与控制气室上部连通。能够有效应对负载增大，气压上升或气源压力过大等情况，可进行自动切断气源，保障管线上的其他设备安全及操作人员的安全。

Description

一种气动过载截止阀

技术领域

本实用新型属于截止阀领域，具体涉及一种气动过载截止阀。

背景技术

截止阀又称截门阀，属于强制密封式阀门，所以在阀门关闭时，必须向阀瓣施加压力，以强制密封面不泄漏。当介质由阀瓣下方进入阀门时，操作力所需要克服的阻力，是阀杆和填料的摩擦力与由介质的压力所产生的推力，关阀门的力比开阀门的力大，所以阀杆的直径要大，否则会发生阀杆顶弯的故障。按连接方式分为三种：法兰连接、丝扣连接、焊接连接。从自密封的阀门出现后，截止阀的介质流向就改由阀瓣上方进入阀腔，这时在介质压力作用下，关阀门的力小，而开阀门的力大，阀杆的直径可以相应地减少。同时，在介质作用下，这种形式的阀门也较严密，因此截止阀的使用大受青睐。

现有技术中截止阀有多种，但是没有能够对过载情况进行保护的过载截止阀，并且，在现有技术中，多采用单独的溢流阀来实现在溢流时的压力释放，此种方式相对来说比较麻烦。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种气动过载截止阀，能够有效应对气源压力过大时的突发情况，通过调压测试后，可自动应对负载增大及气源压力过大的情况，可进行自动切断气源，保障管线上其他设备的安全及人员的安全，进一步保障输送过程的安全性。

为此，本实用新型提供一种气动过载截止阀，包括阀体和盖板；所述盖板与阀体上端通过螺栓连接；所述阀体相对的两侧分别设有进气口和出气口，进气口上部开设有调压气室，调压气室内设有进气单向阀和排气单向阀，所述进气口上设有两条分别供进气口连通进气单向阀和排气单向阀的通道，出气口上部开设有控制气室，进气单向阀和排气单向阀分别与控制气室连通，控制气室内设有用于在气压过大时封堵出气口的活塞组件，阀体中部开设有与控制气室连通的用于活塞运动排气的活塞排气孔；调压气室上部与控制气室上部连通。

所述进气单向阀包括调压螺钉、调压弹簧座、调压弹簧和调压密封球；调压螺钉与调压弹簧座连接，调压弹簧座与调压弹簧的上端部连接，调压弹簧下端部连接有调压基座，调压基座下端设有用于卡住调压密封球的弧形槽，调压密封球设置在调压基座下端的弧形槽内。

所述排气单向阀包括泄压密封座、泄压密封球和泄压弹簧，所述泄压密封座内设有泄压通路，泄压通路底端设有泄压密封球，所述泄压密封球下端设有泄压弹簧。

所述活塞组件包括上部螺钉、活塞和活塞杆；所述上部螺钉与活塞杆的上端连接，且上部螺钉与活塞杆上端的连接处四周设有活塞；活塞下部设有套设在活塞杆中部的活塞弹簧，活塞弹簧的下部设有环绕活塞杆下端的导向套，导向套内与活塞杆接触面设有密封垫，活塞下端设有阀瓣。

所述进气口和出气口处于同一水平，进气口与出气口之间切断体，使得气体在通过进气口进入后，先进入到控制气室的下部再通过出气口排出。

所述活塞排气孔设置有两个，分别位于活塞下部且位于导向套上部的阀体两侧。

调压气室和控制气室内均设有压力传感器，盖板上部设有与压力传感器连接的显示器。

所述导向套与活塞杆的接触面油封。

本实用新型的有益效果是：相较于现有技术，本实用新型提供的一种气动过载截止阀可以替代原来的溢流阀，其安全性和智能程度得到提升，可以对输送线路进行保护，避免由于输送线路中气源压力过大或负载增加导致危险事故发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的正面剖面结构示意图。

图2为本实用新型的侧面剖面结构示意图。

图3为本实用新型的阀瓣结构示意图。

图4为本实用新型的导向套结构示意图。

图5为本实用新型的活塞杆结构示意图。

图6为本实用新型的调压弹簧座结构示意图。

图7 为本实用新型的活塞结构示意图。

图8为本实用新型的泄压密封座结构示意图。

图9为本实用新型的缸筒结构示意图。

图10为本实用新型的盖板结构示意图。

其中，阀瓣1、密封垫2、导向套3、活塞弹簧4、活塞杆5、工艺孔6、调压基座7、调压弹簧8、调压弹簧座9、活塞排气孔10、活塞螺钉11、橡胶硫化体12、泄压弹簧13、切断体14、活塞15、盖板16、调压螺钉17、泄压密封座18、缸筒19、进气口20、泄压密封球21、阀体22、控制气室23、调压气室24、出气口25。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1至图10所示：本实施例的气动过载截止阀包括阀体22和盖板16；所述盖板16与阀体22上端通过螺栓连接；所述阀体22相对的两侧分别设有进气口20和出气口25，进气口20上部开设有调压气室24，调压气室24内设有进气单向阀和排气单向阀，所述进气口20上设有两条分别供进气口20连通进气单向阀和排气单向阀的通道，出气口25上部开设有控制气室23，进气单向阀和排气单向阀分别与控制气室23连通，控制气室23内设有用于在气压过大时封堵出气口25的活塞组件，阀体22中部开设有与控制气室23连通的用于活塞15运动排气的活塞排气孔10；调压气室24上部与控制气室23上部连通。

本实施例中，在压力正常情况下，气源由进气口20进入，由出气口25排出，此时，由于调压螺钉17可调节性，将其压力值设置在某一特定值，使得压力小于该值则气源无法通过进气单向阀进入，此时的气源从进气口20进入出气口25而直接排出，当出气口25一端的气压升高，使得进气口20一侧的压力达到调压螺钉17的设置值时，气源将会顶开调压密封球，通过进气单向阀使得气源进入调压气室24，从而穿过调压气室24进入到控制气室23，在控制气室23内，气源将活塞15向下挤压，使得活塞组件向下移动进而封堵出气口25。进一步的，控制气室23内的压力继续增加到一定值时，气源将会顶开泄压密封球21，进而使得气源通过排气单向阀而排出，以此完成泄压动作，保护出气口25一端所连接的其他设备。

进一步的，所述进气单向阀包括调压螺钉17、调压弹簧座9、调压弹簧8和调压密封球；调压螺钉17与调压弹簧座9连接，调压弹簧座9与调压弹簧8的上端部连接，调压弹簧8下端部连接有调压基座7，调压基座7下端设有用于卡住调压密封球的弧形槽，调压密封球设置在调压基座7下端的弧形槽内。

通过调压螺钉17调节调压弹簧8的松紧从而实现对于调压密封球滑动所需要的压力值，当压力大于该值则调压密封球向上移动，使得调压密封球所在腔室与控制气室23连通，相反，压力值小于该值，则气源还是从进气口20到出气口25排出。

进一步的，所述排气单向阀包括泄压密封座18、泄压密封球21和泄压弹簧13，所述泄压密封座18内设有泄压通路，泄压通路底端设有泄压密封球21，所述泄压密封球21下端设有泄压弹簧13。

与进气单向阀的原理相同，只是进气单向阀与排气单向阀的导通方向相反。其结构如图所示，当控制气室23内的压力增加，使得其足以达到顶开泄压密封球21时，排气单向阀动作，具体的，在本实施例中，活塞组件向下运动所需的压力值小于泄压密封球21移动所需的压力值。

另外，作为本实施例的延伸，进气单向阀和排气单向阀的压力值及灵敏度均可设置为可调节。

所述活塞组件包括上部螺钉、活塞15和活塞杆5；所述上部螺钉与活塞杆5的上端连接，且上部螺钉与活塞杆5上端的连接处四周设有活塞15；活塞15下部设有套设在活塞杆5中部的活塞弹簧4，活塞弹簧4的下部设有环绕活塞杆5下端的导向套3，导向套3内与活塞杆5接触面设有密封垫2，活塞15下端设有阀瓣1。

活塞组件的运动原理为，当气源计入控制气室23，进而顶动活塞15向下运动，活塞15沿着活塞杆5向下滑动，实现控制气室23的容纳气体的体积增大的效果，进而，在活塞15向下滑动的过程中，活塞弹簧4收缩，且，活塞杆5在导向套3的作用下，使得活塞杆5朝进气口20方向运动而不发生偏移，这里的导向套3是固定在阀体22内，起到位移导向作用，而活塞15与导向套3之间设置有活塞排气孔10，用于使得活塞15在下移过程中保持其气压与大气压平衡。进而，活塞15下端设有阀瓣1，用于堵住出气口25，因此，阀瓣1的大小要比出气口25大，且采用密封结构保证阀瓣1在堵住出气口25的同时保持密封不漏气，还需说明的是，出气口25右侧开口方向朝上，且，进气口20通路状态呈倒“L”形。另外，在本实施例中，活塞组件设置在缸筒19内，所述缸筒19结构如图所示，对应的，其活塞排气孔10与缸筒19上开设的孔对应。

所述进气口20和出气口25处于同一水平，进气口20与出气口25之间切断体14，使得气体在通过进气口20进入后，先进入到控制气室23的下部再通过出气口25排出。便于设置阀瓣1对出气口25进行封堵，本实施例的阀瓣1内嵌有橡胶硫化体12。

所述活塞排气孔10设置有两个，分别位于活塞15下部且位于导向套3上部的阀体22两侧。两个活塞排气孔10或者多个活塞排气孔10可以使得活塞15快速下移而实现对出气口25的快速封堵，并且，活塞排气孔10的设置位置要能够满足气源在进入控制气室23内后不会从此处泄漏。

所述阀体22侧面开设有与控制气室23上部连通的工艺孔6，便于设备的加工。

调压气室24和控制气室23内均设有压力传感器，盖板16上部设有与压力传感器连接的显示器。单采用调压螺钉17或其他机械结构来实现压力调节还是存在诸多不便，因此，设计压力传感器可以对内部压力实现实时监控，避免超负荷运行，或者可以对气路运行状态进行有效监控，除此之外，本实施例中，可针对弹簧设置拉压力传感器，实现弹簧的拉力和压力的数字化精准调节。

所述导向套3与活塞杆5的接触面油封。除此之外，在本实施例中，如图所示，有多处密封结构，其应当在本申请保护范围内，对此不再一一赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种气动过载截止阀，其特征在于，其包括阀体和盖板；所述盖板与阀体上端通过螺栓连接；所述阀体相对的两侧分别设有进气口和出气口，进气口上部开设有调压气室，调压气室内设有进气单向阀和排气单向阀，所述进气口上设有两条分别供进气口连通进气单向阀和排气单向阀的通道，出气口上部开设有控制气室，进气单向阀和排气单向阀分别与控制气室连通，控制气室内设有用于在气压过大时封堵出气口的活塞组件，阀体中部开设有与控制气室连通的用于活塞运动排气的活塞排气孔；调压气室上部与控制气室上部连通。

2.根据权利要求1所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述进气单向阀包括调压螺钉、调压弹簧座、调压弹簧和调压密封球；调压螺钉与调压弹簧座连接，调压弹簧座与调压弹簧的上端部连接，调压弹簧下端部连接有调压基座，调压基座下端设有用于卡住调压密封球的弧形槽，调压密封球设置在调压基座下端的弧形槽内。

3.根据权利要求1所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述排气单向阀包括泄压密封座、泄压密封球和泄压弹簧，所述泄压密封座内设有泄压通路，泄压通路底端设有泄压密封球，所述泄压密封球下端设有泄压弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述活塞组件包括上部螺钉、活塞和活塞杆；所述上部螺钉与活塞杆的上端连接，且上部螺钉与活塞杆上端的连接处四周设有活塞；活塞下部设有套设在活塞杆中部的活塞弹簧，活塞弹簧的下部设有环绕活塞杆下端的导向套，导向套内与活塞杆接触面设有密封垫，活塞下端设有阀瓣。

5.根据权利要求1所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述进气口和出气口处于同一水平，进气口与出气口之间切断体，使得气体在通过进气口进入后，先进入到控制气室的下部再通过出气口排出。

6.根据权利要求1所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述活塞排气孔设置有两个，分别位于活塞下部且位于导向套上部的阀体两侧。

7.根据权利要求1-6任一所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，调压气室和控制气室内均设有压力传感器，盖板上部设有与压力传感器连接的显示器。

8.根据权利要求4所述的一种气动过载截止阀，其特征在于，所述导向套与活塞杆的接触面油封。

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