CN210317210U - 螺旋降压携岩短管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺旋降压携岩短管，可以通过强磁铁之间的磁力作用，使动力叶轮上产生的作用力传导至降压叶轮上，实现动力叶轮与降压叶轮之间的柔性传动，使降压叶轮转动；也可以在大量岩屑集聚而出现阻力矩增加、转速降低的情况下，通过齿轮间的机械传导作用，使动力叶轮上产生的作用力传导至降压叶轮上，实现动力叶轮与降压叶轮之间的刚性传动，使降压叶轮转动。该螺旋降压携岩短管结构紧凑、设计合理，利用钻杆内钻井液的动力使降压叶轮对井眼内局部区域进行降压，通过动力叶轮与降压叶轮之间的柔性传动与刚性传动之间相互转换，改善钻井液回流，可以明显促进水平井、大位移井造斜段、水平段岩屑返出。

Description

螺旋降压携岩短管

技术领域

本实用新型涉及石油、天然气勘探工具领域，具体而言，涉及一种螺旋降压携岩短管。

背景技术

目前的石油、天然气水平井和大位移井钻井过程中，钻头在破碎岩石的同时，会通过空心钻杆向井底注入钻井液。钻头破碎地层而产生的大量岩屑由钻井液通过钻杆与井壁之间的环空带回地面，地面的固控装置将钻井液中的岩屑排出后，通过钻井泵再次将钻井液打入井内，形成循环。水平井、大位移井钻井过程中，造斜段、水平段钻井液携带岩屑效率低，岩屑易堆积形成岩屑床，导致钻柱高摩阻、高扭矩，严重时造成卡钻、钻具断落等井眼安全事故，同时岩屑床形成后还影响后续作业，大幅增加了非钻进时间，影响了机械钻速，增加了作业风险和成本。因此，在钻井过程中增加一种井下工具，提高造斜段、水平段钻井液携岩回流的效率是很有必要的。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的目的在于提供一种螺旋降压携岩短管。

为实现上述目的，本实用新型提供的螺旋降压携岩短管，包括：第一盖体；降压叶轮；第二盖体；第一壳体；第二壳体；所述降压叶轮顶部设置有轴承球架，所述第一盖体盖合在所述轴承球架上，所述降压叶轮底部设置有另一所述轴承球架，所述第二盖体盖合在另一所述轴承球架上；所述第一壳体和第二壳体设置于所述降压叶轮内侧；所述第一壳体与所述第二壳体之间设置有传动齿轮，所述降压叶轮内侧壁上径向设置有轮齿，与所述传动齿轮啮合；所述第一盖体与所述第一壳体连接；所述第二盖体与所述第二壳体连接；所述第一盖体与所述第二盖体通过中心转轴连接，所述中心转轴从从第一盖体向所述第二盖体方向上依次设置有第一动力叶轮，驱动齿轮，第二动力叶轮；所述驱动齿轮与所述传动齿轮啮合；所述第一动力叶轮和所述第二动力叶轮上分别设置有滑杆座，所述滑杆座上设置有滑杆，所述滑杆座与所述滑杆之间通过弹簧连接，所述滑杆朝向所述降压叶轮的一端设置有强磁铁；与设置在降压叶轮内侧壁上的强磁铁位置相对应，所述每对强磁铁之间可以互相吸引；所述驱动齿轮上下两端设置有齿圈；所述滑杆远离所述降压叶轮的一端设置有弧形齿圈，在强磁铁的作用下，所述弹簧可以使所述弧形齿圈与所述驱动齿轮上下两端设置的齿圈啮合或分离。

本实用新型的技术方案提供的螺旋降压携岩短管，结构紧凑，设计合理，利用钻杆内钻井液的动力驱动动力叶轮，带动降压叶轮对井眼局部区域进行降压，改善钻井液回流，将该螺旋降压携岩短管安装在造斜段、水平段钻柱上，可以明显促进区域内岩屑排出；该螺旋降压携岩短管动力叶轮和降压叶轮间使用强磁铁进行传力驱动，有效改善壳体内外密封情况，减少钻井液侧漏风险，提高钻井作业效率。同时在螺旋降压携岩短管的动力叶轮和降压叶轮间设置齿轮机械连接，在强磁铁驱动力不足的时候，可以进行有效补充。两种传动方式，相互配合，轮换使用，提高岩屑排出效率，改善钻井液回流效果。

具体地，钻井液从第一盖体的开口进入内部，推动动力叶轮转动，动力叶轮通过磁铁对将动力传递至降压叶轮，实现动力叶轮与降压叶轮之间的非接触传动。每个设置在滑杆一端的强磁铁，都会有一个设置在降压叶轮内侧壁上的强磁铁，与之相对应，互相吸引，将第一动力叶轮和第二动力叶轮产生的动力传递至降压叶轮，实现动力叶轮和降压叶轮之间的柔性传动，带动降压叶轮绕第一盖体与第二盖体之间的中心轴线转动。这样，降压叶轮转动带动井道弯曲处积压的岩屑转动从而降低螺旋降压携岩短管周围区域的液体压力，使积压的岩屑得以被钻井液输送到地面；当岩屑逐渐堆积在降压叶轮上时，降压叶轮所受阻力增大，动力叶轮需要更低的转速才能带动降压叶轮。因此，当螺旋降压携岩短管的内腔液体的内阻增加，阻力矩增加、转速降低时，强磁铁由于内外相位差而吸引力降低，弹簧变形使得滑杆上的弧形齿圈和驱动齿轮两端的齿圈啮合，通过齿轮传导，将第一动力叶轮和第二动力叶轮产生的动力传递至降压叶轮从而带动降压叶轮，实现动力叶轮和降压叶轮之间的刚性传动，强制降压叶轮转动，排出沉积的岩屑。

另外，本实用新型提供的螺旋降压携岩短管还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述第一盖体与所述第一壳体通过双头螺柱连接；所述第二盖体与所述第二壳体通过双头螺柱连接。

在本方案中，第一壳体被固定于第一盖体，第二壳体被固定于第二盖体，使得连接牢固、可靠。同时，第一盖体与第二盖体之间通过中心转轴连接，使得第一壳体与第二壳体的位置也相对固定，避免第一壳体与第二壳体的相对位移，从而避免第一壳体与第二壳体之间设置的传动齿轮偏离预设位置，导致无法完成齿轮的传导作用。

上述任一技术方案中，所述第一壳体和第一壳体分别与所述降压叶轮之间设置有密封结构。

第一壳体和第二壳体分别与所述降压叶轮之间设置有密封结构可有效的避免岩屑或钻井液钻入缝隙，影响齿轮的传导作用，从而影响降压叶轮的转动，确保降压叶轮可顺畅的转动，顺利排出岩屑。

上述技术方案中，密封结构为Y型密封圈、U型密封圈、V型密封圈等密封圈中的一种。其中，优选的为Y型密封圈。

Y型密封圈相对于其它密封结构而言，比如V型密封圈，摩擦阻力比较小，减少动力叶轮产生的作用力传导到降压叶轮中间的损耗，使得岩屑排出效率，和钻井液回流效果提高。

上述任一技术方案中，所述中心转轴上还套设有轴套，所述轴套设置于所述第一盖体与所述第一动力叶轮间，以及所述第一动力叶轮与所述驱动齿轮间，以及所述驱动齿轮与所述第二动力叶轮间，以及所述第二动力叶轮与所述第二盖体间。

在本方案中，通过设置轴套，可以使中心转轴在工作中承受更大的负荷，另一方面，由于驱动齿轮需要与传动齿轮啮合，而第一动力叶轮与第二动力叶轮在旋转的过程中难以避免振动，为了防止驱动齿轮发生位移，通过设置轴套起到防震和固定作用。

上述技术方案中，所述轴套为黄铜轴套，或自润滑工程塑料轴套。

在本方案中，黄铜轴套成本低且耐磨损，更适用于动力叶轮与降压叶轮之间刚性传动时。而塑料轴套的自润滑系数低，摩擦阻力小，几乎无滑动阻力，更适用于动力叶轮与降压叶轮之间柔性传动时，提高传动效率。相对于不同的工况可以选用不同材质轴套制成的螺旋降压携岩短管，提高工作效率。可以理解的是，无论黄铜轴套还是自润滑工程塑料轴套均可以用于动力叶轮与降压叶轮之间刚性或柔性传动。

上述技术方案中，所述自润滑工程塑料轴套可以是聚四氟乙烯轴套、聚苯二甲酸酯轴套、聚甲醛轴套、聚酰胺轴套、聚苯硫醚轴套等自润滑系数低的轴套中的一种，其中，优选选为聚甲醛轴套。

在本方案中，聚甲醛轴套相比与其它塑料轴套，其物理性质，比如硬度啊或耐磨性等方面，更接近于黄铜轴套。聚甲醛轴套具有尺寸稳定性好，耐水，耐冲击，耐油，耐化学及耐磨性等性能优点。同时，聚甲醛轴套的摩擦系数和磨耗量较低，适于长期经受摩擦滑动，可以使用在无论是动力叶轮与降压叶轮之间刚性传动还是柔性传动的工况下，尤其是在柔性传动与刚性传动来回反复转换时，效果显著，使得柔性传动与刚性传动之间转换对传动效率的影响降低。

上述任一技术方案中，所述第一动力叶轮和所述第二动力叶轮上分别呈圆周均匀设置有：3个所述滑杆座；所述降压叶轮内侧壁上设置有6个所述强磁铁。

在本方案中，第一动力叶轮6、第二动力叶轮7上分别呈圆周均匀设置3 个所述滑杆座；实际上是为了给第一动力叶轮和第二动力叶轮分别提供3个强磁铁。以第一动力叶轮为例，第一动力叶轮与降压叶轮间共存在3对强磁铁，可以理解的是强磁铁的数量越多产生的磁力越大，动力叶轮与降压叶轮之间的传动效果越好。但由于强磁铁呈圆周圆周布置的，并不在同一个方向上，因此相互之间也会干扰，如果间隔过近的话，传动效果反而会降低。通过设置3 对，均匀设置，使每两个强磁铁之间的距离相等，可以减少相互之间的干扰，实现更好的传动效果。同样，可以理解的是，无论是1对或是其它对数量的强磁铁，只要之间能产生磁力作用，相互吸引，就可以在第一动力叶轮转动时，带动降压叶轮转动。

上述任一技术方案中，所述螺旋降压携岩短管的上、下两端可分别连接钻杆和/或串联连接多个螺旋降压携岩短管。

在本方案中，钻杆的一端连接有螺旋降压携岩短管，螺旋降压携岩短管工作，带动积压的岩屑，可以理解的是，也可以将两个以上螺旋降压携岩短管串联连接工作，多个螺旋降压携岩短管共同工作，可以更高效的排出积压的岩屑。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管的立体结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管的剖视结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管的内部结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管柔性传动的结构示意图；

图5是图4所示刚性传动的结构示意图；

图6是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管一种连接钻杆作业方式的结构示意图；

图7是本实用新型一个实施例所述螺旋降压携岩短管另一种连接钻杆作业方式的结构示意图；

其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100螺旋降压携岩短管，1第一盖体，2降压叶轮，3第二盖体，4第一壳体，5第二壳体，6第一动力叶轮，7第二动力叶轮，8驱动齿轮，9中心转轴，10轴套，11双头螺柱，12密封结构，13轴承球架，14滑杆座，15滑杆，16弹簧，17强磁铁，18传动齿轮，19钻杆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本实用新型一些实施例。

如图1至图3所示，根据本实用新型提供的一种螺旋降压携岩短管100，包括：夹持器第一盖体1；降压叶轮2；第二盖体3；第一壳体4；第二壳体5。

具体地，降压叶轮2顶部设置有轴承球架13，第一盖体1盖合在轴承球架13上，降压叶轮底部设置有另一轴承球架13，第二盖体3盖合在另一轴承球架13上，降压叶轮2可以绕第一盖体1与第二盖体3做共轴转动；第一壳体4和第二壳体5设置于降压叶轮2内侧，并与降压叶轮2同轴；第一壳体4 与第二壳体5之间设置有传动齿轮18，降压叶轮2内侧壁上径向设置有轮齿，与传动齿轮18啮合；第一盖体1与第二盖体3通过中心转轴9连接，中心转轴9从从第一盖体向第二盖体方向上依次设置有第一动力叶轮6，驱动齿轮8，第二动力叶轮7；驱动齿轮8与传动齿轮18啮合；第一动力叶轮6和第二动力叶轮7上分别设置有滑杆座14，滑杆座14上设置有滑杆15，滑杆座14与滑杆15之间通过弹簧16连接，滑杆15朝向降压叶轮2的一端设置有强磁铁 17；与设置在降压叶轮2内侧壁上的强磁铁17位置相对应，可以互相吸引，将第一动力叶轮和第二动力叶轮产生的动力传递至降压叶轮，从而带动降压叶轮转动；驱动齿轮8上下两端设置有齿圈；滑杆15远离降压叶轮2的一端设置有弧形齿圈；弹簧16可以使所述弧形齿圈与驱动齿轮8上下两端设置的齿圈啮合或分离。

在本实施例中，第一壳体4和第二壳体5设于降压叶轮2内，第一壳体4 和第二壳体5内形成有容纳空间，用于容纳第一动力叶轮6、第二动力叶轮7 等部件，第一壳体4、第二壳体5位于第一动力叶轮6、第二动力叶轮7与降压叶轮2之间，使第一动力叶轮6、第二动力叶轮7与降压叶轮2形成非接触传动并互不干扰，同时第一壳体4、第二壳体5对第一动力叶轮6、第二动力叶轮7起到防护的作用，避免第一动力叶轮6、第二动力叶轮7受冲击而损伤的风险。

在本实施例中，滑杆15朝向降压叶轮2的一端设置有强磁铁17，和降压叶轮2内设置的强磁铁17对应，通过磁力的传导作用，保证在柔性传动状态下，将第一动力叶轮6、第二动力叶轮7的转动效果传导至降压叶轮2上，降压叶轮2可以被带动转动，如图4所示，可以理解的是，附图中标记的第二动力叶轮7也可以是第一动力叶轮6。

在本实施例中，当岩屑逐渐堆积在降压叶轮上，降压叶轮所受阻力增大时，滑杆15上设置的强磁铁17与降压叶轮2内设置的强磁铁17之间的磁力作用减弱，使得动力叶轮产生的动力通过磁力传导效果降低。此时，如图5所示，每对强磁铁17间的距离大于如图4所示的每对强磁铁17间的距离，在弹簧 16的作用下，第一动力叶轮6、第二动力叶轮7的滑杆15上设置的弧形齿圈与驱动齿轮8上下两端设置的齿圈啮合；由于驱动齿轮8与传动齿轮18啮合；传动齿轮18与降压叶轮2内侧壁上径向设置有的轮齿啮合；通过一系列的齿轮机械传导作用，在保证在刚性传动状态下，将第一动力叶轮6、第二动力叶轮7的转动效果传导至降压叶轮2上，降压叶轮2可以被带动转动，如图5 所示，可以理解的是，附图中标记的第二动力叶轮7也可以是第一动力叶轮6。

在本实施例中，所述滑杆座14与所述滑杆15之间通过弹簧16连接。弹簧16的作用是在当降压叶轮2由于沉积了太多岩屑而出现阻力矩增加、转速降低时，强磁铁17对由于内外相位差而使吸引力降低，可以将使滑杆15上的弧形齿圈和驱动齿轮8两端的齿圈啮合；另外，弹簧16在不存在内外相位差时，可恢复原状，滑杆15上的弧形齿圈和驱动齿轮8两端的齿圈分离。可以理解的是，弹簧16也可以是其它可以弯曲可变形的弹性部件。

在另外一些实施例中，第一壳体4和第二壳体5分别与降压叶轮2之间设有密封结构，可有效的避免岩屑或钻井液钻入缝隙而影响降压叶轮的转动，确保动力叶轮可以顺畅的转动。可选地，密封结构为Y型密封圈。

通过设置有密封结构可有效的避免岩屑或钻井液钻入缝隙，影响齿轮的传导作用，从而影响降压叶轮的转动，确保降压叶轮可顺畅的转动，顺利排出岩屑。

在另外一些实施例中，第一盖体1与第一壳体4通过双头螺柱11连接；第二盖体3与第二壳体5通过双头螺柱11连接；

通过设置双头螺柱使得部件之间连接牢固、可靠，之间的位置也相对固定，可以避免发生相对位移，从而避免要求位置对应部件，如强磁铁或传动齿轮等因为震动等原因偏离预设位置，导致无法完成应有的作用。

在另外一些实施例中，第一盖体1与第一动力叶轮6间，以及第一动力叶轮6与驱动齿轮8间，以及驱动齿轮8与第二动力叶轮7间，以及第二动力叶轮7与第二盖体3间均设置有轴套10以实现转动连接，可有效的保证上述部件之间的连接可靠性，增加部件的负荷能力，降低因转动摩擦而受损的风险，并起到防震和固定的作用。在另外一些实施例中，第一动力叶轮6和第二动力叶轮7上分别呈圆周均匀设置有：多个滑杆座14，每个滑杆座14上设置有弹簧16、每个弹簧16上设置有滑杆15、每个滑杆15上设置有强磁铁17；降压叶轮2内侧壁上设置有相应数量的强磁铁17。

优选地，第一动力叶轮6上设置的滑杆座14的数量为3个，弹簧16的数量为3个，滑杆15的数量为3个，强磁铁17的数量为3个；第二动力叶轮上设置的滑杆座14的数量为3个，弹簧16的数量为3个，滑杆15的数量为3 个，强磁铁17的数量为3个；降压叶轮2内侧壁上设置的强磁铁17数量为6 个，位置相互对应。

在另外一些实施例中，轴套10为黄铜轴套，或自润滑工程塑料轴套。

优选地，自润滑工程塑料轴套为聚甲醛轴套。

在另外一些实施例中，如图6和图7所示，井下布置时，螺旋降压携岩短管100的两端与钻杆19连接，可以理解的是，两个钻杆19之间也可以串联连接有多个螺旋降压携岩短管100，这样，螺旋降压携岩短管100共同工作，可以提高作业效率。

本实用新型上述实施例提供的螺旋降压携岩短管，结构紧凑，设计合理，利用钻杆内钻井液的动力驱动动力叶轮，带动降压叶轮对井眼局部区域进行降压，改善钻井液回流，将该螺旋降压携岩短管安装在造斜段、水平段钻柱上，可以明显促进区域内岩屑排出；螺旋降压携岩短管的第一动力叶轮与第二动力叶轮，在和降压叶轮间使用强磁铁进行传力驱动时，有效改善壳体内外密封情况，减少钻井液侧漏风险，提高钻井作业效率；使用齿轮进行传力驱动时，更加有效地排出沉积的岩屑，排出效果更好；轮换使用强磁铁、齿轮配合进行传力驱动时，有效提高岩屑排出效率，改善钻井液回流效果。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种螺旋降压携岩短管，其特征在于，包括：

第一盖体；降压叶轮；第二盖体；第一壳体；第二壳体；

所述降压叶轮顶部设置有轴承球架，所述第一盖体盖合在所述轴承球架上，所述降压叶轮底部设置有另一所述轴承球架，所述第二盖体盖合在另一所述轴承球架上；所述降压叶轮可以绕所述第一盖体与所述第二盖体的中心轴线转动；

所述第一壳体和第二壳体设置于所述降压叶轮内侧，并与所述降压叶轮同轴；所述第一壳体与所述第二壳体之间设置有传动齿轮，所述降压叶轮内侧壁上径向设置有轮齿，与所述传动齿轮啮合；

所述第一盖体与所述第一壳体连接；所述第二盖体与所述第二壳体连接；所述第一盖体与所述第二盖体通过中心转轴连接，所述中心转轴从所述第一盖体向所述第二盖体方向上依次设置有第一动力叶轮，驱动齿轮，第二动力叶轮；所述驱动齿轮与所述传动齿轮啮合；

所述第一动力叶轮和所述第二动力叶轮上分别设置有滑杆座，所述滑杆座上设置有滑杆，所述滑杆座与所述滑杆之间通过弹簧连接，所述滑杆朝向所述降压叶轮的一端设置有强磁铁；与设置在降压叶轮内侧壁上的强磁铁位置相对应，所述每对强磁铁可以将所述第一动力叶轮，和/或所述第二动力叶轮产生的动力传递至所述降压叶轮，带动所述降压叶轮转动；所述驱动齿轮分别朝向第一动力叶轮与第二动力叶轮的两端设置有齿圈；所述滑杆远离所述降压叶轮的一端设置有弧形齿圈；所述弹簧可以使所述弧形齿圈与所述驱动齿轮两端设置的齿圈啮合或分离。

2.根据权利要求1所述的螺旋降压携岩短管，所述第一盖体与所述第一壳体通过双头螺柱连接；所述第二盖体与所述第二壳体通过双头螺柱连接。

3.根据权利要求1所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述第一壳体和第一壳体分别与所述降压叶轮之间设置有密封结构。

4.根据权利要求3所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述密封结构为Y型密封圈。

5.根据权利要求1所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于，所述中心转轴上还套设有轴套，所述轴套设置于所述第一盖体与所述第一动力叶轮间，以及所述第一动力叶轮与所述驱动齿轮间，以及所述驱动齿轮与所述第二动力叶轮间，以及所述第二动力叶轮与所述第二盖体间。

6.根据权利要求5所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述轴套为黄铜轴套，或自润滑工程塑料轴套。

7.根据权利要求6所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述自润滑工程塑料轴套为聚甲醛轴套。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述第一动力叶轮和所述第二动力叶轮上分别呈圆周均匀设置有：3个所述滑杆座；所述降压叶轮内侧壁上设置有6个所述强磁铁。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的螺旋降压携岩短管，其特征在于：所述螺旋降压携岩短管的上、下两端可分别连接钻杆，和/或串联连接多个所述螺旋降压携岩短管。

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