CN210222043U - 一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，包括仪器设备，在仪器设备内划分为称量区和灼烧区两个部分，在称量区设有称样盘、升降控制装置、电子天平、旋转控制装置一和送样控制装置，在旋转控制装置一下方设有支架一，称样盘和旋转控制装置一通过连杆一连接后安装在支架一上；在称样盘上设有坩埚；升降控制装置设有升降控制装置升降电机；旋转控制装置一设有旋转控制装置一旋转电机；送样控制装置设有送样控制装置升降电机和送样控制装置传送电机，送样控制装置传送电机设置于灼烧区中并通过送样控制装置传送杆与送样控制装置连接；电子天平上设有电子天平顶杆。本实用新型仪器设备结构简单，操作方便，占地面积小，无需专业人员，可广泛应用在水泥企业、火电厂、化工企业、钢铁厂等工矿企业以及科研机构院校。
Description
技术领域
本实用新型属于一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，特别是涉及到的水泥企业、火电厂、化工企业、钢铁厂等工矿企业以及科研机构院校等对物料试样烧失量及煤工业分析试验项目实现智能快速测定的仪器设备。
背景技术
随着X荧光分析仪及γ射线在线分析仪的成熟运用和普及，水泥企业对于化学指标的分析变得方便快捷，能在短时间内完全实现了SiO2、Al2O3、Fe2O3、 CaO、MgO、SO3、K2O、Na2O、Cl-、P2O5、MnO2等等化学质量指标快速、准确的分析测定，在很大程度上也引领了水泥行业等工业生产规模向大型化、系统化、稳定化发展，推动水泥工业产品质量进一步提升。
根据GB/T176-2017《水泥化学分析方法》规定，水泥烧失量的测定采用灼烧差减法，试样在(950±25)℃的高温炉中灼烧，灼烧所失去的质量即为烧失量。人工操作步骤为：称取1g试样(m)精确至0.0001g，将试样放于已灼烧至质量恒定的带有坩埚盖的磁坩埚中，盖上坩埚盖且留有缝隙，放入高温炉内，从低温开始逐渐升温至(950±25)℃下灼烧20分钟或1小时，至质量恒定，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温后称量(m1)，计算试样烧失量
其中m、m1单位为g，ωLOI为烧失量质量分数，％。由此可知，需要称量的试样(m)于坩埚内灼烧至恒量后需要人工将坩埚逐步取出于干燥器中冷却至室温，然后再将灼烧后坩埚内的试样完全清扫出来后再次称量 (m1)，或需要称量的试样(m)、已灼烧至恒量坩埚及坩埚盖(m0)、人工将灼烧后的坩埚逐步取出于干燥器中冷却至室温后再称量带盖的坩埚和坩埚内的试样总量(m1)，经过多次繁琐的操作后才能计算出试样烧失量的测定结果。
以上过程中存在很多问题及不安全因素：(1)人工从高温炉内取出坩埚，工作效率低，需要专业人员才能操作完成；(2)实验人员有被高温烫伤的隐患； (3)取坩埚时有发生倾倒或打翻坩埚的概率，导致实验失败；(4)试样灼烧后人工取出并于干燥器中冷却至室温，并将灼烧后的试样完全清扫出来称量或单独进行实验前后坩埚称量，操作繁琐且可能增加测定误差，使结果准确性降低等等不利影响。
因此，现有的实验方法及其装置，依然不够理想。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种新型物料烧失量智能测定仪器设备，连接计算机控制系统，可实现一次进行多个试样智能控制时间和温度进行试样的灼烧，自动称量并计算烧失量等试验项目的结果，及时有效地自动保存和上传测定数据。既能避免数据统计过程中的可能出现错误或人为恶意修改数据的情况，也能减少多次称量的人为操作劳动强度，无需专业人员，实现减员增效，避免了实验人员被高温烫伤等安全隐患。
同时本实用新型属于一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，除可进行烧失量智能测定外，也能参照GB/T212-2008《煤的工业分析方法》标准规定，还可以进行煤样的挥发分Vad、灰分Aad、内水Mad等试验项目的快速测定。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型是这样一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，它包括计算机控制系统和仪器设备两部分，仪器设备又分称量区、灼烧区两个部分。称量区负责试验样品的称量，以及试样结束后样品的冷却、称量，并自动将称量数据传输到计算机控制系统进行处理、储存和传输。
灼烧区与称量区分开，负责试验样品的灼烧(或者烘干)，能满足 GB/T176-2017《水泥化学分析方法》烧失量测定试验要求和GB/T212-2008《煤的工业分析方法》中内水、灰分、挥发分测定的试验要求，实现方法规定的试验时间和试验温度的智能控制，为确保每个试样在灼烧区都能在良好的温度下进行灼烧(或者烘干)，试样过程中，设计由旋转控制装置二固定时间内带动灼烧区放样盘进行旋转灼烧(或者烘干)。
具体来讲，包括仪器设备，在所述仪器设备内部通过高强隔热板划分为称量区和灼烧区两个部分，在称量区设有称样盘、升降控制装置、电子天平、旋转控制装置一和送样控制装置，在所述旋转控制装置一下方设有支架一，所述称样盘和旋转控制装置一通过连杆一连接后安装在支架一上，连杆一连接在称样盘底部中点；在所述称样盘上设有坩埚；所述升降控制装置设有升降控制装置升降电机；所述旋转控制装置一设有旋转控制装置一旋转电机；所述送样控制装置设有送样控制装置升降电机和送样控制装置传送电机，所述送样控制装置传送电机设置于灼烧区中并通过送样控制装置传送杆与所述送样控制装置连接；所述电子天平上设有电子天平顶杆。
进一步的，所述电子天平安装在称样盘a位置的正下方的空置区用来进行坩埚及样品的称量，并通过数据线与仪器设备外部的计算机控制系统连接进行数据传输和处理。
进一步的，所述升降控制装置安装在连杆一的正下方，并固定在支架一上由升降控制装置升降电机控制称样盘的升降；所述旋转控制装置一旋转电机也安装在支架一上，用来带动称样盘和旋转控制装置一旋转。
进一步的，在所述称样盘下方安装防尘隔板用来隔离大量粉尘进入仪器设备的内部。
进一步的，在所述灼烧区设有灼烧区控制门、放样盘、旋转控制装置二，所述旋转控制装置二设有旋转控制装置二旋转电机；所述放样盘和旋转控制装置二通过连杆二连接后安装在支架二上，旋转控制装置二旋转电机也安装在支架二上用来控制旋转控制装置二和放样盘进行旋转；
进一步的，在旋转控制装置二的上方另设有一层高强隔热板进行隔热，在支架二上设有加热装置用来对样品进行烘干或灼烧；灼烧区控制门电机与灼烧区控制门连接后安装在支架二上用来控制灼烧区控制门的开关。
进一步的，所述送样控制装置传送电机是一个正反转电机，当其顺时针旋转时，送样控制装置从灼烧区向称量区行走，当其逆时针旋转时，送样控制装置从称量区向灼烧区行走。
本实用新型的这种装置能有效地减少人为操作的劳动强度，避开高温烫伤安全隐患，及时准确自动传输数据，实现减员增效，有效保障生产管控的时效性及产品质量的稳定性。
本实用新型物料烧失量智能测定技术装置能安全、高效、快速、准确地解决当前存在的一系列亟待解决的问题。同理，参照GB/T212-2008《煤的工业分析方法》标准规定，在烧失量测定的温度范围(950±25)℃内，可以通过计算机控制系统分别进行灼烧时间、温度的控制，在(900±10)℃时，实现煤粉挥发分Vad的智能测定；在(815±10)℃时，实现煤粉灰分Aad的快速智能测定；在(105～110)℃时，实现煤粉Mad的快速智能测定，进而通过本实用新型属于一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，实现物料烧失量与煤工业分析多个试验项目的智能测定。
本实用新型设计时将称量区与灼烧区是分开的，确保设备运行的稳定性及测定结果的准确性，维护便捷，而且灼烧区的温度和灼烧时间可根据试验需要，在 0～1000℃范围，甚至2000℃范围内，依据GB/T176-2017《水泥化学分析方法》、 GB/T212-2008《煤的工业分析方法》等标准规定，通过计算机控制系统实现不同时间、不同温度下分别完成试样烧失量、附着水分的智能测定以及煤样的内水、灰分、挥发分等试验项目相应指标的快速检测。
本实用新型的装置结构简单，操作方便，不需要专业人员，可在水泥企业、火电厂、化工企业、钢铁厂等工矿企业以及科研机构院校等广泛应用，减员增效，有效提高测定精度和效率，值得推广。
附图说明
图1为本实用新型装置的结构示意简图；
图2为本实用新型装置的送样控制装置运行俯视示意简图；图中虚线为送样控制装置直线行走轨迹及所在位置，a-称样盘a位置，b-称样盘b位置，c-放样盘c位置。
附图中的标记为：1-计算机控制系统，2-数据线，3-仪器设备，4-称量区， 5-坩埚，6-称样盘，7-升降控制装置，8-电子天平，9-旋转控制装置一，10-送样控制装置，11-灼烧区，12-灼烧区控制门，13-放样盘，14-旋转控制装置二，15- 防尘隔板，16-高强隔热板，17-支架一，18-连杆一，19-送样控制装置传送电机， 20-送样控制装置升降电机，21-升降控制装置升降电机，22-旋转控制装置一旋转电机，23-送样控制装置传送杆，24-支架二，25-连杆二，26-旋转控制装置二旋转电机，27-加热装置，28-灼烧区控制门电机，29-电子天平顶杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，具体实施时，计算机控制系统1与仪器设备3通过数据线2 进行连接，然后将坩埚5放置在称量区4的称样盘6的a位置，通过升降控制装置7将称样盘6进行下降控制，由电子天平8称量出坩埚5的质量，通过数据线 2传输到计算机控制系统1进行记录，并对电子天平8进行清零，提示称量试样质量，将样品质量再次传输到计算机控制系统1进行记录，由升降控制装置7 将称样盘6进行上升控制，由旋转控制装置一9对称样盘6进行旋转控制每次旋转一个位置，根据试验样品设定个数，继续称样，称样结束后，由计算机控制系统1发出命令控制对称样盘6进行旋转控制，将第一个称量的样品旋转至称样盘 6的b位置，并开启灼烧区11的灼烧控制门12，由送样控制装置10，将所称量样品送至灼烧区11中的放样盘13的c位置，然后称样盘6和放样盘13分别由旋转控制装置一9和旋转控制装置二14带动向前旋转一个位置，继续由送样控制装置10进行送样。送样结束后，关闭灼烧区11的灼烧控制门12。随后，由计算机控制系统1发出指令，灼烧区11根据试验项目开始进行加热、试验。试验结束后，计算机控制系统1发出指令，开启灼烧区11的灼烧控制门12，并由送样控制装置10按进样顺序逐个依次将样品送至称样盘6上进行冷却、称量，将称量数据再次传输至计算机控制系统1进行记录、计算、保存，试验完成。
需要注意的是，称样盘6、旋转控制装置一9通过连杆一18连接后安装在支架一17上，在称样盘6下方安装防尘隔板15用来隔离大量粉尘进入仪器设备 3的内部。电子天平8安装在称样盘6a位置的正下方的空置区用来进行坩埚5 及样品的称量，并通过数据线2与计算机控制系统1连接进行数据传输和处理。升降控制装置7安装在连杆一18的正下方，并固定在支架一17上由升降控制装置升降电机21控制称样盘6的升降便于坩埚5及样品放置在电子天平顶杆29 上通过电子天平8进行称量。旋转控制装置一旋转电机22也安装在支架一17上，用来带动称样盘6、旋转控制装置一9旋转。送样控制装置传送电机19与送样控制装置传送杆23连接后，安装在称样盘6的b位置和放样盘13的c位置正下方并固定在支架一17上用来带动送样控制装置10的行走，再由送样控制装置升降电机20控制送样控制装置10上下升降，两者相互配合用来对称样盘6 上的盛有试验样品的坩埚5进行称量区4和灼烧区11之间的传送。放样盘13、旋转控制装置二14通过连杆二25连接后安装在支架二24上，旋转控制装置二旋转电机26也安装在支架二24上用来控制旋转控制装置二14和放样盘13进行旋转。在旋转控制装置二14的上方安装高强隔热板16进行隔热，在支架二24 上安装加热装置27用来对样品进行烘干或灼烧。灼烧区控制门电机28与灼烧区控制门12连接后安装在支架二24上用来控制灼烧区控制门12的开关。待各部件安装完成后得到仪器设备3，仪器设备3与计算机控制系统1通过数据线2进行连接，实现计算机控制系统1操作软件对仪器设备3进行操作控制，进而实现人机互动。
计算机控制系统1通过软件控制对仪器设备3实现不同时间、温度的智能控制，实现测定数据的自动储存、处理、联网传输等。
另外，通过高强隔热板16将仪器设备3分为称量区4和灼烧区11两个部分，且称量区4与灼烧区11分开。另外，如图2所示，称量区4中的称样盘6与灼烧区11中的放样盘13在同一水平面，称样盘6、放样盘13、称样盘6的b位置小圆、放样盘13的c位置小圆的圆心在同一条线上，称样盘6的b位置小圆开口与放样盘13的c位置小圆开口正对，既确保设备运行的稳定性、样品的顺利传送及测定结果的准确性，又方便地进行仪器设备日常维护保养。
在计算机控制系统1的操作软件中，设置好实验的类型与实验的样品个数，并提示开始称量。在称量区4区域，首先将坩埚5放置在称样盘6的a位置，在通过安装在连杆一18正下方的升降控制装置7上的升降控制装置电机21控制称样盘6下降，使坩埚5平稳地放置在安装在称样盘6的a位置的正下方的空置区的电子天平顶杆29上，通过电子天平8对坩埚5进行称量，再通过与电子天平 8连接的数据线2将坩埚的称量质量传输到计算机控制系统1进行储存，并由计算机控制系统1对电子天平8进行清零操作，并提示称量样品质量，此时由操作人员往坩埚5中加入试验样品，当试验样品质量在试验允许的误差范围时，计算机控制系统1提示样品质量合格，再次记录试验样品质量。然后，计算机控制系统1发出命令让升降控制装置7控制称样盘6上升，此时装有试验样品的坩埚5 又重新放置到称样盘6的a位置上，再由计算机控制系统1发出命令让旋转控制装置一旋转电机22带动旋转控制装置一9和称样盘6进行一个位置旋转，即称量第二个样品，再次重复以上操作直至完成所设定的样品个数的称量。计算机控制系统1发出命令让旋转控制装置一旋转电机22带动旋转控制装置一9和称样盘6进行旋转，使第一个称量的样品旋转到称样盘6的b位置。
在称量区4完成所设定的样品个数的称量，并第一个称量的样品旋转到称样盘6b位置，此时由计算机控制系统1发出命令让送样控制装置升降电机20控制送样控制装置10上升托起称样盘6的b位置的盛有样品的坩埚5，随后，灼烧区控制门电机28带动灼烧区控制门12开启灼烧区控制门12，由送样控制装置传送电机19带动送样控制装置传送杆23控制送样控制装置10向灼烧区11行走，当送样控制装置10行走灼烧区11放样盘13的c位置时，停止行走，由送样控制装置升降电机20控制送样控制装置10下降，将盛有样品的坩埚5放置到放样盘13的c位置上，送样控制装置传送电机19带动送样控制装置传送杆23控制送样控制装置10向称量区4行走，当送样控制装置10行走到称量区4的初始位置时，停止行走。此时，旋转控制装置一旋转电机22带动旋转控制装置一9、称样盘6和旋转控制装置二旋转电机26带动旋转控制装置二14、放样盘13同时旋转一个位置，即称样盘6上的第二个样品位置和放样盘13上准备放置第二个样品的位置。控制送样控制装置10再次重复上述操作，直至将最后一个盛有样品的坩埚5送至灼烧区11的放样盘13上，灼烧区控制门电机28带动灼烧区控制门12关闭灼烧区控制门12。
盛有样品的坩埚5全部送至灼烧区11后，计算机控制系统1根据试验设置，发出命令让灼烧区11的加热装置27开始加热试验，此过程中为确保加热的稳定、均匀，由旋转控制装置二旋转电机26带动旋转控制装置二14、放样盘13每30 秒旋转一个位置，使样品均匀稳定地烘干或灼烧直至达到试验规定时间。
试验结束后，由旋转控制装置二旋转电机26带动旋转控制装置二14、放样盘13旋转将第一个试样样品旋转至放样盘13的c位置，然后，灼烧区控制门电机28带动灼烧区控制门12开启灼烧区控制门12，送样控制装置传送电机19带动送样控制装置传送杆23控制送样控制装置10向灼烧区11行走，当送样控制装置10行走灼烧区11放样盘13的c位置时，停止行走，由送样控制装置升降电机20控制送样控制装置10上升托起完成试验的坩埚5，送样控制装置传送电机19带动送样控制装置传送杆23控制送样控制装置10向称量区4行走，当送样控制装置10行走称量区4的称样盘6的b位置时，停止行走，由送样控制装置升降电机20控制送样控制装置10下降将坩埚5平稳地放置到称样盘6的b 位置。此时，旋转控制装置一旋转电机22带动旋转控制装置一9、称样盘6和旋转控制装置二旋转电机26带动旋转控制装置二14、放样盘13同时旋转一个位置，即称样盘6准备放置第二个样品的位置和放样盘13第二个样品的位置。控制送样控制装置10再次重复上述操作，直至将最后一个完成试验的坩埚5送至称量区4的称样盘6上，灼烧区控制门电机28带动灼烧区控制门12关闭灼烧区控制门12。
所有完成试验的坩埚5全部回送到称样盘6上后，旋转控制装置一旋转电机 22带动旋转控制装置一9、称样盘6每30秒旋转一个位置，使样品进行冷却10min 后，将第一个样品旋转至称样盘6的a位置，由升降控制装置7上的升降控制装置电机21控制称样盘6下降，使坩埚5平稳地放置在安装在称样盘6的a位置的正下方的空置区的电子天平顶杆29上，通过电子天平8对坩埚5进行称量，再通过与电子天平8连接的数据线2将称量质量传输到计算机控制系统1进行储存、计算。然后，升降控制装置7控制称样盘6上升，坩埚5又重新放置到称样盘6的a位置上，计算机控制系统1发出命令让旋转控制装置一旋转电机22带动旋转控制装置一9和称样盘6进行一个位置旋转，即第二个样品位置，再次重复上述操作直至最后一个样品的称量、数据传输、计算、储存，并提示试验结束。
送样控制装置传送电机19是一个正反转电机，当其顺时针旋转时，送样控制装置10从灼烧区11向称量区4行走，当其逆时针旋转时，送样控制装置10 从称量区4向灼烧区11行走。
本实用新型这种装置操作简单，减少人工高温下取坩埚及对试样灼烧前后重复称量和计算，能自动计算结果并保存数据，测定速度快。放样盘13一次可实现多个试验样品同时测定，如1～20个试样或更多，可根据客户需要量身定制。
另外，灼烧区11可以根据试验要求，计算机控制系统实现试验时间和试验温度的智能控制，确保试验能满足GB/T176-2017、GB/T212-2008等国家标准要求，同时避免测定人员被高温烫伤的安全隐患。
在0～1000℃范围甚至2000℃范围内，通过计算机控制系统1实现不同时间、不同温度下水泥企业生产过程全部样品如水泥试样、熟料试样、出磨生料试样、入窑生料试样、进厂原材料试样等物料试样烧失量智能测定以及煤样的内水、灰分、挥发分等试验项目相应指标的快速检测。
还可通过计算机控制系统1进行灼烧时间、温度的控制，在950±25℃时，实现水泥企业生产过程的物料试样烧失量智能测定；在900±10℃时，实现煤粉挥发分Vad的智能测定；在815±10℃时，实现煤粉灰分Aad的快速智能测定；在105～110℃时，实现煤粉Mad的快速智能测定。
送样控制装置10在托起坩埚5时，尽量确保坩埚的重心与送样控制装置10 顶杆中心线在同一条轴线上，可避免坩埚掉落。
可在设备外再增加连接1台电子天平8实现试验前坩埚和物料试样灼烧的称量，然后在手动将试样的坩埚及样品放在称量区4的称样盘5上，在进行下一步试验。但配置外置一电子天平8＇将会增加设备的生产成本，因为称量区4内配置的电子天平8已经满足试验要求。
称样盘6和放样盘13可错位安装，即称样盘6的b位置小圆、放样盘13 的c位置小圆的圆心可不再在同一条线上仍需在同一水平面，将送样控制装置传送杆23及送样控制装置电机19安装在称样盘下部空间的旁边，在放样盘13的 c位置的正下方，在送样控制装置10上安装一个控制送样控制装置10旋转的电机来控制送样控制装置10完成试验样品的取、放样工作。
当然，以上只是本实用新型的具体试验项目的应用范例，本实用新型还有其他的实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型所要求的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：包括仪器设备(3)，在所述仪器设备(3)内部通过高强隔热板(16)划分为称量区(4)和灼烧区(11)两个部分，在称量区(4)设有称样盘(6)、升降控制装置(7)、电子天平(8)、旋转控制装置一(9)和送样控制装置(10)，在所述旋转控制装置一(9)下方设有支架一(17)，所述称样盘(6)和旋转控制装置一(9)通过连杆一(18)连接后安装在支架一(17)上，连杆一(18)连接在称样盘(6)底部中点；在所述称样盘(6)上设有坩埚(5)；所述升降控制装置(7)设有升降控制装置升降电机(21)；所述旋转控制装置一(9)设有旋转控制装置一旋转电机(22)；所述送样控制装置(10)设有送样控制装置升降电机(20)和送样控制装置传送电机(19)，所述送样控制装置传送电机(19)设置于灼烧区(11)中并通过送样控制装置传送杆(23)与所述送样控制装置(10)连接；所述电子天平(8)上设有电子天平顶杆(29)。
2.根据权利要求1所述的水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：所述电子天平(8)安装在称样盘(6)a位置的正下方的空置区用来进行坩埚(5)及样品的称量，并通过数据线(2)与仪器设备(3)外部的计算机控制系统(1)连接进行数据传输和处理。
3.根据权利要求1所述的水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：所述升降控制装置(7)安装在连杆一(18)的正下方，并固定在支架一(17)上由升降控制装置升降电机(21)控制称样盘(6)的升降；所述旋转控制装置一旋转电机(22)也安装在支架一(17)上，用来带动称样盘(6)和旋转控制装置一(9)旋转。
4.根据权利要求1所述的水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：在所述称样盘(6)下方安装防尘隔板(15)用来隔离大量粉尘进入仪器设备(3)的内部。
5.根据权利要求1所述的水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：在所述灼烧区(11)设有灼烧区控制门(12)、放样盘(13)、旋转控制装置二(14)，所述旋转控制装置二(14)设有旋转控制装置二旋转电机(26)；所述放样盘(13)和旋转控制装置二(14)通过连杆二(25)连接后安装在支架二(24)上，旋转控制装置二旋转电机(26)也安装在支架二(24)上用来控制旋转控制装置二(14)和放样盘(13)进行旋转。
6.根据权利要求5所述的水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：在旋转控制装置二(14)的上方另设有一层高强隔热板(16)进行隔热，在支架二(24)上设有加热装置(27)用来对样品进行烘干或灼烧；灼烧区控制门电机(28)与灼烧区控制门(12)连接后安装在支架二(24)上用来控制灼烧区控制门(12)的开关。
7.根据权利要求1所述的一种水泥企业物料烧失量及煤工业分析多功能智能测定仪，其特征在于：所述送样控制装置传送电机(19)是一个正反转电机，当其顺时针旋转时，送样控制装置(10)从灼烧区(11)向称量区(4)行走，当其逆时针旋转时，送样控制装置(10)从称量区(4)向灼烧区(11)行走。
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2019
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