CN210135705U - 一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，由第一蒸发器机组来的－20℃低压气氨进入第一气氨分液罐进行气液分离，分离后的气氨进入第一冷冻机，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器；由第二蒸发器机组来的－40℃低压气氨进入第二气氨分液罐进行气液分离，分离后的气氨进入第二冷冻机，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器，冷凝成常温氨液后进入液氨平衡罐；液氨平衡罐内的大部分液氨进入液氨空气分离罐,空气定期处理后排空，分离后的液氨进入液氨储罐后自压进入蒸发器机组，形成循环回路；气氨分液罐位于蒸发器机组的上方，利用高位差，使气氨分液罐的液氨能够自流回蒸发器机组，气氨分液罐内的液氨液面不高，永不用进行压氨，系统运行安全平稳。
Description
技术领域
本实用新型属于溶剂脱蜡脱油设备技术领域，更具体地说，涉及一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统。
背景技术
溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统低压分离罐由于氨苞出来气氨的气液携带，不可避免地携带了部分液氨到低压分离罐中去，特别是操作不平稳时携带更多,若不及时处理即会造成液氨周转不平衡，打乱操作，甚至会造成氨压机抽液氨的安全事故。因此必须认真重视解决冷冻系统低压分离罐液氨的液面不能高的工艺问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的问题在于，提供一种能够使气氨分液罐(即低压分离罐)内的液氨液面不高，永不用进行压氨，系统运行安全平稳的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其包括第一液氨储罐、第二液氨储罐、第一蒸发器机组、第二蒸发器机组、第一气氨分液罐、第二气氨分液罐、第一冷冻机、第二冷冻机、蒸发冷凝器、液氨平衡罐和液氨空气分离罐，
所述第一液氨储罐的输出端与所述第一蒸发器机组的输入端连接，所述第一蒸发器机组的输出端与所述第一气氨分液罐的输入端连接，所述第一气氨分液罐的气氨输出端与所述第一冷冻机的输入端连接，所述第一气氨分液罐的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐的输入端、所述第一蒸发器机组的回流输入端连接，所述第一气氨分液罐位于所述第一液氨储罐和所述第一蒸发器机组的上方；
所述第二液氨储罐的输出端与所述第二蒸发器机组的输入端连接，所述第二蒸发器机组的输出端与所述第二气氨分液罐的输入端连接，所述第二气氨分液罐的气氨输出端与所述第二冷冻机的输入端连接，所述第二气氨分液罐的液氨输出端分别与所述第二液氨储罐的输入端、所述第二蒸发器机组的回流输入端连接，所述第二气氨分液罐位于所述第二液氨储罐和所述第二蒸发器机组的上方；
所述第一冷冻机的输出端、所述第二冷冻机的输出端均与所述蒸发冷凝器的输入端连接，所述蒸发冷凝器的输出端与所述液氨平衡罐的输入端连接，所述液氨平衡罐的液氨输入端与所述液氨空气分离罐的输入端连接，所述液氨空气分离罐的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐的输入端、所述第二液氨储罐的输入端连接，所述液氨空气分离罐的空气输出端连接有放空管。
作为本实用新型优选的方案，所述第一冷冻机和第二冷冻机均设有螺杆氨压机组、气氨分油罐和冷却器，所述螺杆氨压机组的输入端与所述气氨分液罐的气氨输出端连接，所述螺杆氨压机组的输出端与所述气氨分油罐的输入端连接，所述气氨分油罐的气氨输出端与所述蒸发冷凝器的输入端连接，所述气氨分油罐的润滑油输出端与润滑油油箱连接，所述冷却器设有润滑油换热通道和液氨换热通道，所述润滑油换热通道与所述螺杆氨压机组连通，所述液氨换热通道的输入端与所述液氨平衡罐的底部连通，所述液氨换热通道的输出端与所述液氨平衡罐的顶部连通。
作为本实用新型优选的方案，所述液氨平衡罐的顶部设有气氨输出端，所述气氨输出端与所述蒸发冷凝器的输入端连接。
作为本实用新型优选的方案，所述液氨平衡罐位于所述液氨空气分离罐的上方。
作为本实用新型优选的方案，所述液氨空气分离罐位于所述第一液氨储罐和所述第二液氨储罐的上方。
作为本实用新型优选的方案，所述液氨空气分离罐为不凝气分离罐。
作为本实用新型优选的方案，所述放空管为不凝气放空管。
作为本实用新型优选的方案，液氨经所述第一蒸发器机组后形成温度为-20℃的气氨。
作为本实用新型优选的方案，液氨经所述第二蒸发器机组后形成温度为-40℃的气氨。
实施本实用新型的一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，与现有技术相比较，具有如下有益效果：
一般冷冻系统都设-20℃和-40℃两个蒸发器机组，由第一蒸发器机组来的温度为-20℃的低压气氨进入第一气氨分液罐进行气液分离，分离后的气氨进入第一冷冻机，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器；同样地，由第二蒸发器机组来的温度为-40℃的低压气氨进入第二气氨分液罐进行气液分离，分离后的气氨进入第二冷冻机，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器；由冷冻机压缩升压后的气氨经蒸发冷凝器冷凝成常温氨液后进入液氨平衡罐，液氨平衡罐的罐底小部分液氨进入冷冻机的冷却器中，蒸发带走冷冻机润滑油的热量后，再进入液氨平衡罐，液氨平衡罐内的大部分液氨进入液氨空气分离罐,空气定期从液氨空气分离罐的顶部经处理后排空，分离后的液氨进入液氨储罐后自压进入蒸发器机组，形成循环回路；与此同时，由第一蒸发器机组来的温度为-20℃的低压气氨至第一气氨分液罐进行气液分离后，一部份液氨靠其自身重量产生的高低位差自流回至处于低位的第一蒸发器机组中进一步蒸发；由第二蒸发器机组来的温度为-40℃的低压气氨至第二气氨分液罐进行气液分离后，一部份液氨靠其自身重量产生的高低位差自流回至处于低位的第二蒸发器机组中进一步蒸发。可见，本实用新型为冷冻双系统，结构紧凑，利用高位差，使气氨分液罐的液氨能够一直顺利自流回蒸发器机组，气氨分液罐内的液氨液面不高，液氨周转平衡，永不用进行压氨，系统运行安全平稳。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是本实用新型提供的一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参见图1所示，本实用新型的优选实施例，一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其包括第一液氨储罐1、第二液氨储罐2、第一蒸发器机组3、第二蒸发器机组4、第一气氨分液罐5、第二气氨分液罐6、第一冷冻机7、第二冷冻机8、蒸发冷凝器9、液氨平衡罐10和液氨空气分离罐11。
所述第一液氨储罐1的输出端与所述第一蒸发器机组3的输入端连接，所述第一蒸发器机组3的输出端与所述第一气氨分液罐5的输入端连接，所述第一气氨分液罐5的气氨输出端与所述第一冷冻机7的输入端连接，所述第一气氨分液罐5的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐1的输入端、所述第一蒸发器机组3的回流输入端连接，所述第一气氨分液罐5位于所述第一液氨储罐1和所述第一蒸发器机组3的上方。
所述第二液氨储罐2的输出端与所述第二蒸发器机组4的输入端连接，所述第二蒸发器机组4的输出端与所述第二气氨分液罐6的输入端连接，所述第二气氨分液罐6的气氨输出端与所述第二冷冻机8的输入端连接，所述第二气氨分液罐6的液氨输出端分别与所述第二液氨储罐2的输入端、所述第二蒸发器机组4的回流输入端连接，所述第二气氨分液罐6位于所述第二液氨储罐2和所述第二蒸发器机组4的上方。
所述第一冷冻机7的输出端、所述第二冷冻机8的输出端均与所述蒸发冷凝器9的输入端连接，所述蒸发冷凝器9的输出端与所述液氨平衡罐10的输入端连接，所述液氨平衡罐10的液氨输入端与所述液氨空气分离罐11的输入端连接，所述液氨空气分离罐11的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐1的输入端、所述第二液氨储罐2的输入端连接，所述液氨空气分离罐11的空气输出端连接有放空管12。
以一般冷冻系统都设-20℃和-40℃两个蒸发器机组为例，工作时，由第一蒸发器机组3来的温度为-20℃的低压气氨进入第一气氨分液罐5进行气液分离，分离后的气氨进入第一冷冻机7，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器9；同样地，由第二蒸发器机组4来的温度为-40℃的低压气氨进入第二气氨分液罐6进行气液分离，分离后的气氨进入第二冷冻机8，气氨经压缩升压后进入蒸发冷凝器9；由冷冻机压缩升压后的气氨经蒸发冷凝器9冷凝成常温氨液后进入液氨平衡罐10，液氨平衡罐10的罐底小部分液氨进入冷冻机的冷却器中，蒸发带走冷冻机润滑油的热量后，再进入液氨平衡罐10，液氨平衡罐10内的大部分液氨进入液氨空气分离罐11,空气定期从液氨空气分离罐11的顶部经处理后排空，分离后的液氨进入液氨储罐后自压进入蒸发器机组，形成循环回路；与此同时，由第一蒸发器机组3来的温度为-20℃的低压气氨至第一气氨分液罐5进行气液分离后，一部份液氨靠其自身重量产生的高低位差自流回至处于低位的第一蒸发器机组3中进一步蒸发；由第二蒸发器机组4来的温度为-40℃的低压气氨至第二气氨分液罐6进行气液分离后，一部份液氨靠其自身重量产生的高低位差自流回至处于低位的第二蒸发器机组4中进一步蒸发。可见，本实用新型为冷冻双系统，结构紧凑，利用高位差，使气氨分液罐的液氨能够一直顺利自流回蒸发器机组，气氨分液罐内的液氨液面不高，液氨周转平衡，永不用进行压氨，系统运行安全平稳。
示例性的，所述第一冷冻机7和第二冷冻机8均设有螺杆氨压机组13、气氨分油罐14和冷却器15，所述螺杆氨压机组13的输入端与所述气氨分液罐的气氨输出端连接，所述螺杆氨压机组13的输出端与所述气氨分油罐14的输入端连接，所述气氨分油罐14的气氨输出端与所述蒸发冷凝器9的输入端连接，所述气氨分油罐14的润滑油输出端与润滑油油箱连接，所述冷却器15设有润滑油换热通道和液氨换热通道，所述润滑油换热通道与所述螺杆氨压机组13连通，所述液氨换热通道的输入端与所述液氨平衡罐10的底部连通，所述液氨换热通道的输出端与所述液氨平衡罐10的顶部连通。其中，螺杆氨压机组13用于对经第一气氨分液罐5分离后的气氨进行压缩升压；气氨分油罐14用于分离压缩升压后的气氨中携带的润滑油，防止润滑油随气氨带进系统中；冷却器15用于蒸发带走螺杆氨压机组13中润滑油的热量，保证螺杆氨压机组13能够长时间正常运行，并且充分地利用了液氨平衡罐10的液氨冷能。
示例性的，所述液氨平衡罐10的顶部设有气氨输出端，所述气氨输出端与所述蒸发冷凝器9的输入端连接，从而能够使液氨平衡罐10的上部气氨返回至蒸发冷凝器9中，使气氨得到充分冷凝。
示例性的，所述液氨平衡罐10位于所述液氨空气分离罐11的上方，所述液氨平衡罐10内的液氨能够靠其自身重量产生的高低位差自流入所述液氨空气分离罐11中。
示例性的，所述液氨空气分离罐11位于所述第一液氨储罐1和所述第二液氨储罐2的上方，所述液氨空气分离罐11内的液氨能够靠其自身重量产生的高低位差自流入所述第一液氨储罐1和所述第二液氨储罐2中。
示例性的，所述液氨空气分离罐11为不凝气分离罐，所述放空管12为不凝气放空管，以防止空气凝水与液氨混合。
还需要说明的是，上述各个部件之间均通过导管连接，各导管上均设有阀门。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
Claims (9)
1.一种溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，包括第一液氨储罐、第二液氨储罐、第一蒸发器机组、第二蒸发器机组、第一气氨分液罐、第二气氨分液罐、第一冷冻机、第二冷冻机、蒸发冷凝器、液氨平衡罐和液氨空气分离罐，
所述第一液氨储罐的输出端与所述第一蒸发器机组的输入端连接，所述第一蒸发器机组的输出端与所述第一气氨分液罐的输入端连接，所述第一气氨分液罐的气氨输出端与所述第一冷冻机的输入端连接，所述第一气氨分液罐的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐的输入端、所述第一蒸发器机组的回流输入端连接，所述第一气氨分液罐位于所述第一液氨储罐和所述第一蒸发器机组的上方；
所述第二液氨储罐的输出端与所述第二蒸发器机组的输入端连接，所述第二蒸发器机组的输出端与所述第二气氨分液罐的输入端连接，所述第二气氨分液罐的气氨输出端与所述第二冷冻机的输入端连接，所述第二气氨分液罐的液氨输出端分别与所述第二液氨储罐的输入端、所述第二蒸发器机组的回流输入端连接，所述第二气氨分液罐位于所述第二液氨储罐和所述第二蒸发器机组的上方；
所述第一冷冻机的输出端、所述第二冷冻机的输出端均与所述蒸发冷凝器的输入端连接，所述蒸发冷凝器的输出端与所述液氨平衡罐的输入端连接，所述液氨平衡罐的液氨输入端与所述液氨空气分离罐的输入端连接，所述液氨空气分离罐的液氨输出端分别与所述第一液氨储罐的输入端、所述第二液氨储罐的输入端连接，所述液氨空气分离罐的空气输出端连接有放空管。
2.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述第一冷冻机和第二冷冻机均设有螺杆氨压机组、气氨分油罐和冷却器，所述螺杆氨压机组的输入端与所述气氨分液罐的气氨输出端连接，所述螺杆氨压机组的输出端与所述气氨分油罐的输入端连接，所述气氨分油罐的气氨输出端与所述蒸发冷凝器的输入端连接，所述气氨分油罐的润滑油输出端与润滑油油箱连接，所述冷却器设有润滑油换热通道和液氨换热通道，所述润滑油换热通道与所述螺杆氨压机组连通，所述液氨换热通道的输入端与所述液氨平衡罐的底部连通，所述液氨换热通道的输出端与所述液氨平衡罐的顶部连通。
3.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述液氨平衡罐的顶部设有气氨输出端，所述气氨输出端与所述蒸发冷凝器的输入端连接。
4.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述液氨平衡罐位于所述液氨空气分离罐的上方。
5.如权利要求4所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述液氨空气分离罐位于所述第一液氨储罐和所述第二液氨储罐的上方。
6.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述液氨空气分离罐为不凝气分离罐。
7.如权利要求6所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，所述放空管为不凝气放空管。
8.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，液氨经所述第一蒸发器机组后形成温度为-20℃的气氨。
9.如权利要求1所述的溶剂脱蜡脱油装置冷冻系统，其特征在于，液氨经所述第二蒸发器机组后形成温度为-40℃的气氨。
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Denomination of utility model: A freezing system for solvent dewaxing and oil removal equipment Effective date of registration: 20231214 Granted publication date: 20200310 Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Maoming Petrochemical Branch Pledgor: MAOMING HAIHE PETROCHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2023980071796 |
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