CN210123762U - 电池盒 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池盒。该电池盒的下部盒体上的规定范围为电池堆束缚区域，在该电池堆束缚区域内，束缚构件将电池堆固定在下部盒体上，在下部盒体上的电池堆束缚区域以外的区域中形成有板厚尺寸减小的切槽。基于本实用新型的结构，在车辆发生碰撞时，若碰撞负荷经由车体作用于下部盒体，则应力会集中作用于切槽，从而以该切槽为起点在下部盒体上产生裂缝，而该裂缝基本不会对电池堆束缚区域产生影响，因而能维持束缚构件对电池堆施加的束缚力。

Description

电池盒

技术领域

本实用新型涉及一种电池盒。

背景技术

通常，在电动车、混合动力车中装设有用于储蓄行驶驱动用电能的电池。这样的电池是通过将多个电池单体叠合而成的电池堆容置在电池盒内而构成的。电池堆由束缚构件束缚在电池盒上，从而不能移动地被固定在电池盒内。

然而，当车辆发生碰撞时，碰撞负荷有可能经由车体而作用于电池。当碰撞负荷作用于电池而导致电池盒上的束缚电池堆的部分破损时，束缚构件的束缚力(将电池堆固定在电池盒上的束缚力)可能被解除，在此情况下，电池单体有可能相互分离而使电池堆解体。

因此，需要将电池盒构成为，在受到碰撞负荷作用的情况下束缚构件对电池堆施加的束缚力不会被解除的结构。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于，提供一种在碰撞负荷作用于电池盒的情况下电池堆所受的束缚力不会被解除的电池盒。

作为解决上述技术问题的技术方案，本实用新型提供一种电池盒，该电池盒装设在车辆上，具备容置电池堆的下部盒体，其特征在于：所述下部盒体上的规定范围为电池堆束缚区域，在该电池堆束缚区域内，束缚构件将所述电池堆固定在所述下部盒体上，在所述下部盒体上的所述电池堆束缚区域以外的区域中形成有板厚尺寸减小的切槽。

本实用新型的上述电池盒的优点在于，在碰撞负荷作用于电池盒的情况下，束缚构件对电池堆施加的束缚力不会被解除。具体而言，当车辆发生碰撞时，若碰撞负荷经由车体作用于下部盒体，则应力会集中到下部盒体上的形成有切槽的部位，从而以该切槽为起点在下部盒体上产生裂缝，由于切槽形成在下部盒体上的电池堆束缚区域以外的区域，所以上述裂缝基本不会对电池堆束缚区域产生影响。即，电池堆束缚区域不会因车辆发生碰撞而破损，因而束缚构件对电池堆施加的束缚力不会被解除。其结果，能避免因束缚力解除而导致叠合在一起的电池单体彼此分离的情况发生。

另外，本实用新型的上述电池盒中，较佳为，在所述电池堆束缚区域以外的区域设置有支架紧固部，该支架紧固部上紧固连接有用于将所述下部盒体安装在车体上的安装支架，所述切槽形成在所述支架紧固部的近傍。基于该结构，在受到碰撞负荷作用的情况下，由于在支架紧固部近傍形成有切槽，所以束缚构件对电池堆施加的束缚力不会解除。具体而言，当车辆发生碰撞时，若碰撞负荷从车体经由安装支架作用于下部盒体，则应力会集中到支架紧固部近傍的形成有切槽的部位，从而以切槽为起点在下部盒体上产生裂缝，但由于支架紧固部设置在下部盒体上的电池堆束缚区域以外的区域，所以上述裂缝基本不会对电池堆束缚区域产生影响。即，电池堆束缚区域不会因车辆发生碰撞而破损，因而束缚构件对电池堆施加的束缚力不会被解除。其结果，能避免因束缚力解除而导致叠合在一起的电池单体彼此分离的情况发生。

另外，本实用新型的上述电池盒中，较佳为，所述下部盒体中，容置所述电池堆的空间具备靠近车辆前侧的第一立壁、和靠近车辆后侧的第二立壁，所述电池堆束缚区域位于车宽方向的中间部分，在所述第一立壁的车宽方向的两个端部及所述第二立壁的车宽方向的两个端部，分别设置有所述支架紧固部。基于该结构，能稳定地维持束缚构件对电池堆施加的束缚力。当车辆发生碰撞时，若碰撞负荷从车体经由安装支架作用于下部盒体，则该碰撞负荷会作用于下部盒体的第一立壁的车宽方向的两个端部、及下部盒体的第二立壁的车宽方向的两个端部。由于这两个端部上形成有能使电池盒上产生裂缝的切槽，因而，下部盒体中，在第一立壁的车宽方向的两个端部及第二立壁的车宽方向的两个端部会产生裂缝，但由于这两个端部均位于电池堆束缚区域以外的区域，所以上述裂缝基本不会对电池堆束缚区域产生影响，从而能维持束缚构件对电池堆施加的束缚力。

另外，本实用新型的上述电池盒中，较佳为，所述支架紧固部上形成有用于使紧固所述安装支架的螺栓插入的螺栓孔，作为所述切槽，在所述螺栓孔的上方和下方分别形成有沿水平方向延伸的上方水平切槽和下方水平切槽。基于上述结构，能有效地控制下部盒体上产生的裂缝的延伸方向。具体而言，由于在将安装支架紧固的螺栓所插入的螺栓孔的上方和下方形成有水平切槽，所以当支架紧固部受到碰撞负荷作用时，在该支架紧固部的螺栓孔的上方和下方会产生以上方水平切槽和下方水平切槽为起点的沿水平方向延伸的裂缝。因此，能有效地将裂缝的延伸方向控制在水平方向上，从而能避免该裂缝延伸到电池堆束缚区域内。

另外，本实用新型的上述电池盒中，较佳为，作为所述切槽，在所述螺栓孔的车宽方向的外侧，形成有将所述上方水平切槽和所述下方水平切槽连通并沿竖直方向延伸的竖直切槽。基于该结构，能有效地控制下部盒体上产生的裂缝的延伸方向。具体而言，当支架紧固部受到碰撞负荷作用时，支架紧固部的螺栓孔的外侧会产生以竖直切槽为起点并沿车高方向延伸的裂缝，因此，能有效地将裂缝的延伸方向控制在竖直方向上，从而能避免该裂缝延伸到电池堆束缚区域内。

附图说明

图1是表示本实用新型的实施方式的电池盒的下部盒体的立体图。

图2是表示上述下部盒体与地板固定连接的状态的立体图。

图3是表示上述下部盒体中的支架紧固部及其周边的立体图。

图4是表示上述下部盒体中的其它支架紧固部及其周边的立体图。

图5是表示上述实施方式的变形例的电池盒的下部盒体的一部分的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式的电池盒进行说明。

本实施方式中，对采用了本实用新型的电动车用的电池盒，特别是该电池盒的下部盒体进行说明。

图1是表示本实施方式的电池盒的下部盒体1的立体图。该下部盒体1与未图示的上部盒体组合为一体而构成电池盒。图1中，箭头FR表示车辆前方；箭头RH表示车宽方向的右侧；箭头LH表示车宽方向的左侧；箭头UP表示车辆上方。

如图1所示，下部盒体1用于容置分别由多个电池单体BC叠合而成的电池堆BS1和电池堆BS2(图1中的虚线所示)。下部盒体1例如是通过将铝合金一体地压铸成型而获得的盒体。下部盒体1具备未图示的长方形底板、及从该底板四周的外缘向上方延伸的多个立壁(2、3、4、5)。具体而言，立壁(2、3、4、5)为，沿车宽方向延伸的第一立壁2和第二立壁3、沿车长方向延伸的第三立壁4和第四立壁5。第一立壁2与第二立壁3在车长方向上相向而对，第一立壁2靠近车长方向的前侧，第二立壁3靠近车长方向的后侧。第三立壁4与第四立壁5在车宽方向上相向而对，第三立壁4靠近车宽方向的右侧，第四立壁5靠近车宽方向的左侧。由上述第一立壁2、第二立壁3、第三立壁4及第四立壁5包围的空间构成电池堆容置空间A。

第三立壁4与第四立壁5之间设置有沿车宽方向延伸的隔离壁6。隔离壁6将电池堆容置空间A隔离成前侧空间A1和后侧空间A2。前侧空间A1内容置有前侧的电池堆BS1，后侧空间A2内容置有后侧的电池堆BS2。

另外，在下部盒体1的底板上设置有未图示的束缚构件，该束缚构件用于将电池堆BS1、BS2固定在下部盒体1上使其无法移动。作为用束缚构件束缚(固定)电池堆BS1、BS2的方式，可以采用各种常用的紧固方式。本实施方式中，例如用螺栓作为束缚构件，将用于使各电池单体BC彼此连接的框架固定在下部盒体1的底板上。该束缚构件(螺栓)设置在下部盒体1的底板上的车宽方向的中间部分。因此，下部盒体1中的车宽方向的中间部分的区域为电池堆束缚区域C(参照图1所示的区域C)。

另外，下部盒体1通过安装支架被紧固连接在车体地板上。图2是表示下部盒体1与地板F固定连接的状态的立体图。图2中示出第二立壁3的车宽方向的左端部分与安装支架7固定连接的状态。另外，第二立壁3的车宽方向的右端部分、及第一立壁2的车宽方向的两个端部也分别以相同的方式与所对应的安装支架7固定连接。

如图2所示，下部盒体1配置在地板F上，并通过安装支架7被安装在地板F上。

具体而言，图3是表示第二立壁3的车宽方向的左端部分的支架紧固部11及其周边的立体图。如图3所示，下部盒体1的第二立壁3的车宽方向的左端部分的两个部位上形成有螺栓孔31、32。这两个螺栓孔31、32的设置部位在车高方向上相隔规定间隔。另外，螺栓孔31、32的内面上形成有内螺纹。另一方面，如图2所示，安装支架7具备与下部盒体1的第二立壁3平行的竖直部71、及与地板F平行的水平部72。竖直部71上与螺栓孔31和螺栓孔32位置对应之处分别形成有开口(省略图示)。将这两个开口分别对准螺栓孔31和螺栓孔32，然后分别从各开口插入螺栓B1，并使各螺栓B1与螺栓孔31、螺栓孔32螺合，便能将安装支架7的竖直部71固定连接在下部盒体1的第二立壁3上。同时，地板F上也形成有螺栓孔(省略图示)，安装支架7的水平部72上与该螺栓孔位置对应之处形成有开口。通过将该开口对准地板F上的螺栓孔，然而从该开口插入螺栓B2，并使螺栓B2与地板F上的螺栓孔螺合，便能将安装支架7的水平部72固定连接在地板F上。

作为本实用新型的主要特征，本实施方式中，如图3所示那样，在支架紧固部11中的下侧的螺栓孔32的上方和下方分别形成有沿水平方向延伸的水平切槽(上方水平切槽)81和水平切槽(下方水平切槽)82，在下侧的螺栓孔32的外侧形成有将水平切槽81与水平切槽82连通并沿竖直方向延伸的竖直切槽83。在水平切槽81、82及竖直切槽83处，下部盒体1的板厚尺寸减小。更具体而言，第二立壁3中，支架紧固部11被构成为，板厚尺寸大于其它区域的板厚尺寸，通过将该支架紧固部11上的一部分的板厚尺寸减小而形成了水平切槽81、82及竖直切槽83。可以在将下部盒体1压铸成型时同时形成水平切槽81、82及竖直切槽83，也可以在将下部盒体1压铸成型之后通过切削加工等形成水平切槽81、82及竖直切槽83。

图4是表示第二立壁3的车宽方向的右端部分的支架紧固部11及其周边的立体图。在该部分也形成有同样的水平切槽81、82及竖直切槽83。

下面，对车辆发生碰撞时的情形进行说明。当车辆发生碰撞时，碰撞负荷从车体(地板F)经由安装支架7而作用于下部盒体1。在此情况下，应力会集中在支架紧固部11的近旁设置的水平切槽81、82及竖直切槽83上，从而以水平切槽81、82及竖直切槽83为起点，在下部盒体1上产生裂缝。具体而言，在下侧的螺栓孔32的上方和下方，即，在比下部盒体1的底板更靠上方的区域产生沿水平方向延伸的裂缝，同时，在下侧的螺栓孔32的外侧产生沿车高方向延伸的裂缝。因而，裂缝不会延伸到上述底板上的电池堆束缚区域C。换言之，由于水平切槽81、82将裂缝的延伸方向控制在水平方向，竖直切槽83将裂缝的延伸方向控制在竖直方向上，所以裂缝基本不会对电池堆束缚区域C产生影响。即，电池堆束缚区域C不会被损坏，因而能维持束缚构件对电池堆BS1和电池堆BS2施加的束缚力。其结果，能避免因束缚力解除而导致叠合在一起的电池单体BC彼此分离的情况发生。

＜变形例＞

下面，对上述实施方式的变形例进行说明。图5是表示本变形例的电池盒的下部盒体1的一部分的立体图。

如图5所示，本变形例中，在第四立壁5的车长方向的中间部分，形成有沿车高方向从上端延伸到下端的切槽84。虽然未图示，但第三立壁4的车长方向的中间部分也形成有同样的切槽。如上述实施方式中说明过那样，电池堆束缚区域C是下部盒体1的车宽方向的中间部分的区域，因而，该切槽84位于上述电池堆束缚区域C以外的区域。

因此，当车辆发生碰撞时，若碰撞负荷经由车体而作用于下部盒体1，则应力会集中到第三立壁4及第四立壁5上设置的切槽84上，从而以该切槽84为起点在下部盒体1上产生裂缝。但是，由于切槽84位于下部盒体1的电池堆束缚区域C以外的区域，所以上述裂缝基本不会对电池堆束缚区域C产生影响。即，电池堆束缚区域C不会被损坏，因而能维持束缚构件对电池堆BS1和电池堆BS2施加的束缚力。其结果，能避免因束缚力被解除而导致叠合在一起的电池单体BC彼此分离的情况发生。

本实用新型不局限于上述实施方式及其变形例，可以进行适当的变更。例如，上述实施方式中，作为切槽，设置了水平切槽81、水平切槽82及竖直切槽83这三个切槽，但不局限于此，也可以只设置水平切槽81、水平切槽82及竖直切槽83中的一个或两个。

Claims (5)

1.一种电池盒，装设在车辆上，具备容置电池堆的下部盒体，其特征在于：

所述下部盒体上的规定范围为电池堆束缚区域，在该电池堆束缚区域内，束缚构件将所述电池堆固定在所述下部盒体上，

在所述下部盒体上的所述电池堆束缚区域以外的区域中，形成有板厚尺寸减小的切槽。

2.如权利要求1所述的电池盒，其特征在于：

在所述电池堆束缚区域以外的区域设置有支架紧固部，该支架紧固部上紧固连接着用于将所述下部盒体安装在车体上的安装支架，

所述切槽形成在所述支架紧固部的近傍。

3.如权利要求2所述的电池盒，其特征在于：

所述下部盒体中，容置所述电池堆的空间具备靠近车辆前侧的第一立壁.和靠近车辆后侧的第二立壁，

所述电池堆束缚区域位于车宽方向的中间部分，

在所述第一立壁的车宽方向的两个端部及所述第二立壁的车宽方向的两个端部，分别设置有所述支架紧固部。

4.如权利要求3所述的电池盒，其特征在于：

所述支架紧固部上形成有用于使紧固所述安装支架的螺栓插入的螺栓孔，

作为所述切槽，在所述螺栓孔的上方和下方分别形成有沿水平方向延伸的上方水平切槽和下方水平切槽。

5.如权利要求4所述的电池盒，其特征在于：

作为所述切槽，在所述螺栓孔的车宽方向的外侧，形成有将所述上方水平切槽和所述下方水平切槽连通并沿竖直方向延伸的竖直切槽。

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