CN210035045U - 船用lng储罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种船用LNG储罐，涉及海上运输储罐领域。船用LNG储罐包括罐体、与罐体连通的放散管以及设于罐体内的第一阻液罩、第二阻液罩和封板。第一阻液罩、第二阻液罩呈双层罩设在进气端处，为进气端提供双重保护。第一阻液罩的侧壁上开设有通孔，以及一供放散管通过的过管孔。进气端能够经过管孔伸入第一阻液罩的内部。第二阻液罩位于第一阻液罩内部，第二阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第二阻液罩的下端开口供进气端进入。第一阻液罩、第二阻液罩能够防止罐内液体进入放散管，避免液体进入时导致放散管入口至安全阀入口的压降提高的现象，保证放散管与安全阀的正常使用，保证船舶的正常行驶。

Description

船用LNG储罐

技术领域

本实用新型涉及海上运输储罐领域，特别涉及一种船用LNG储罐。

背景技术

液化天然气LNG(LiquefiedNatural Gas)的储罐由内容器、外容器、保温材料、受力元件及工艺管道组成。内容器主要储存低温液化气体，承受低温液化气体所产生压力及液货所存在的重力载荷。外容器内部填充保温材料，能够降低船用液化天然气储罐热传导及热辐射，同时内部抽取真空，进一步限制热对流，总体实现对内容器进行保冷及保护。受力元件为型钢及内外结构支撑。工艺管道以满足实际使用要求，如充装，出液及安全放散等。

《天然气燃料动力船舶规范》规定“透气管路中从燃料舱到压力释放阀入口处的压降，应不超过计算流速时该阀释放调定压力的3％”。即要求放散管入口至安全阀入口的压降值不应超过安全阀整定压力的3％。一旦放散管内存在低温液体LNG，即不满足以上要求。而船用液化天然气储罐在运行过程中，以下因素将不可避免地导致低温液体进入放散管道：

1、船舶存在最大横摇值30°和最大纵倾角7.5°工况；

2、船舶运行过程中一直处于晃荡过程；

3、低温LNG存在粘度小等特征。

低温液体进入放散管道后，不仅会导致在排放过程中导致管阻加大，影响排放。同时有低温液体从安全阀中排出，会影响安全阀的开启精度，影响船舶的正常运行。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种船用LNG储罐，以解决现有技术中低温液体进入放散管道出现的以下问题：放散管入口至安全阀入口的压降值过高、影响气体的放散和安全阀的正常开启、影响船舶的正常行驶。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种船用LNG储罐，包括：罐体、与罐体连通的放散管以及设于罐体内的第一阻液罩、第二阻液罩和封板；所述放散管的进气端位于罐体内部的气相空间内，该进气端的端口朝向罐体内壁顶部；所述第一阻液罩、第二阻液罩呈双层罩设在所述进气端处；第一阻液罩的上下两端与第二阻液罩的上下两端均有开口；第一阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第一阻液罩的下端开口被所述封板密封；第一阻液罩的侧壁上开设有通孔，以及一供放散管通过的过管孔；所述进气端能够经所述过管孔伸入第一阻液罩的内部；第二阻液罩位于所述第一阻液罩内部，第二阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第二阻液罩的下端开口为开放端，以供进气端进入。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一阻液罩的靠近其上端的侧壁上开设有多个通气孔；各所述通气孔在第一阻液罩上所处的高度均高于所述第二阻液罩的下端边沿。

根据本实用新型的一个实施例，所述通气孔为圆孔；所述通气孔沿所述第一阻液罩呈周向分布；所有的所述通气孔的总开孔面积大于所述放散管的横截面积。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一阻液罩的侧壁下端处开设有多个出液孔；所述出液孔为半圆孔，出液孔的开口延伸至所述第一阻液罩的下端边沿。

根据本实用新型的一个实施例，所述第二阻液罩的内壁与所述放散管位于进气端处的外管壁之间的距离大于放散管的管径。

根据本实用新型的一个实施例，所述船用LNG储罐还包括垫板；所述垫板具有与所述罐体内壁弯曲程度相适配的弧度，使得垫板能够与罐体内壁紧密贴合；所述垫板的一面与罐体内壁连接固定，所述第一阻液罩、所述第二阻液罩与所述垫板背对罐体内壁的另一面连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述垫板位于所述罐体内壁的顶部；且垫板相对于罐体内壁的最高点所在的纵向中轴线呈对称分布。

本实用新型还提供一种船用LNG储罐，其包括罐体、与罐体连通的放散管以及设于罐体内的第一阻液罩和封板；所述放散管的进气端位于罐体内部的气相空间内，该进气端的端口朝向罐体内壁顶部；所述第一阻液罩设置在所述进气端处；第一阻液罩上下两端均有开口；第一阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第一阻液罩的下端开口被所述封板密封；第一阻液罩的侧壁上开设有通气孔，以及一供放散管通过的过管孔；所述过管孔使得所述进气端伸入第一阻液罩的内部，且所述通气孔在第一阻液罩上所处的高度低于所述进气端端口的高度。

根据本实用新型的一个实施例，所述通气孔为圆孔；所述通气孔沿所述第一阻液罩呈周向分布；所有的所述通气孔的总开孔面积大于所述放散管的横截面积。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一阻液罩的侧壁下端处还开设有多个出液孔；所述出液孔为半圆孔，出液孔的开口延伸至所述第一阻液罩的下端边沿。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的第一种船用LNG储罐至少具有如下优点和积极效果：

船用LNG储罐设置有用于阻止罐体液体LNG进入放散管的第一阻液罩和第二阻液罩。其中，第一阻液罩和第二阻液罩呈双层罩设于放散管的进气端处，为放散管提供抵挡LNG的双重保护，以此保证放散管的正常使用。具体地，第一阻液罩连同封板能够抵挡住来自四周的大部分液体。其中，少部分液体经通气孔进入第一阻液罩内，继而被第二阻液罩的外表面挡住。如此，上述的第一阻液罩和第二阻液罩能够共同防止LNG进入放散管，从而保证放散管与安全阀的正常使用，保证船舶的正常行驶。

本实用新型提供的第二种船用LNG储罐至少具有如下优点和积极效果：

该船用LNG储罐仅设置有第一阻液罩，且第一阻液罩上的通气孔所在高度低于进气端的高度。具体地，在船舶运行过程中，晃动起来的大部分的LNG被第一阻液罩和封板挡住，少部分LNG从通气孔中进入第一阻液罩7内部。此时，LNG受到重力作用作落体运动会落在进气端下部的放散管13管壁上，而不会高于进气端进入放散管内。如此，上述的第一阻液罩也可以防止LNG进入放散管，保证放散管与安全阀的正常使用，保证船舶的正常行驶。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中船用LNG储罐的第一种结构示意图。

图2为本实用新型实施例一中第一阻液罩与第二阻液罩的结构示意图。

图3为本实用新型实施例一中第一阻液罩的结构示意图。

图4为本实用新型实施例一中第二阻液罩的结构示意图。

图5为本实用新型实施例二中船用LNG储罐的第二种结构示意图。

附图标记说明如下：100-储罐；1-罐体；11-内容器；12-外容器；13-放散管；131-进气端；132-出气端；2-第一阻液罩；21-通气孔；22-出液孔；23-过管孔；3-第二阻液罩；4-封板；5-垫板；7-第一阻液罩；71-通气孔；72-出液孔。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

船用LNG储罐的实施例一

本实施例提供一种船用LNG储罐。其中，船用LNG储罐包括罐体、与罐体连通的放散管以及设于罐体内的放散管阻液装置。该放散管阻液装置包括有两个呈双层罩设于放散管的进气端处的阻液罩，其分别为第一阻液罩和第二阻液罩。第一阻液罩和第二阻液罩能够阻止低温液体LNG(以下所有低温液体均简称为LNG)因晃动进入进气端，避免LNG对放散管造成不良影响，保证放散作业的正常进行，保证了船舶的正常行驶。

请参照图1，船用LNG储罐100包括罐体1，以及设置在罐体1上的放散管13和放散管13阻液装置。具体地，放散管13和放散管13阻液装置位于罐体1内部上方的气相空间，保证将罐体1内的闪蒸汽BOG(Boil OffGas，即LNG蒸发后的气体)安全地放散。

罐体1包括组成罐体1本体的内容器11、外容器12，以及其他如工艺管道等部件。其中内容器11主要储存LNG，承受液压。外容器12与内容器11之间抽取真空并填充有保温材料，以降低LNG储罐100的热传导及热辐射。

放散管13与内容器11连通，用于进行BOG的放散。

放散管13的进气端131位于内容器11内部的气相空间，该进气端131的端口朝向内容器11的内壁顶部。放散管13的出气端132伸出外容器12外壁，以排出气体。

放散管阻液装置具体设置在进气端131处，防止LNG因晃动而进入进气端131。

请参照图2，放散管阻液装置包括双层设置的第一阻液罩2、第二阻液罩3，以及垫板5、封板4。

第一阻液罩2和第二阻液罩3分别通过垫板5固定在内容器11内壁上，共同形成阻止LNG进入进气端131的双重保障。

第一阻液罩2和第二阻液罩3具有相对的内外位置关系。具体地，如果以进气端131为参照物，第二阻液罩3更靠近进气端131并将进气端131罩于自身内部，那么可以将第二阻液罩3视为进气端131的内层阻液罩。而比第二阻液罩3远离进气端131的第一阻液罩2则可以被视为进气端131的外层阻液罩。第一阻液罩2和第二阻液罩3分别从不同的部位将进气端131包围，为进气端131抵挡来自四周的LNG，实现了双重保护的有益效果。

第一阻液罩2呈矩形结构，其横截面形状为矩形。当然，第一阻液罩2也可以为圆型筒体结构。

请参照图3，第一阻液罩2的上下两端均有开口。第一阻液罩2的上端周缘通过垫板5与内容器11内壁连接固定。第一阻液罩2的下端开口被封板4密封。封板4能够有效阻止来自于第一阻液罩2下端的LNG因晃荡的冲击。

进一步地，第一阻液罩2的侧壁上端开设有多个通气孔21，侧壁下端处开设有多个出液孔22。同时侧壁在通气孔21和出液孔22之间开设有供放散管13通过的过管孔23。

通气孔21与内容器11的气相空间相通，供气体进入第一阻液罩2内。当然，通气孔21也会使得LNG进入第一阻液罩2内。因此，为了使得第二阻液罩3能够抵挡已经进入的LNG，各通气孔21的所处位置的高度需得高于第二阻液罩3的下端边沿。

在船舶运行过程中，LNG随着船舶的晃动而产生剧烈晃动。大部分的LNG被第一阻液罩2和封板4挡住，少部分LNG从通气孔21中进入第一阻液罩2内部，继而打到第二阻液罩3的外表面。LNG沿着第二阻液罩3外表面滑落，落在第一阻液罩2底部的封板4上，最终从第一阻液罩2下端的出液孔22排出。

在本实施例中，多个呈圆孔的通气孔21排成一横排，并沿第一阻液罩2呈周向间隔分布。

需要进一步说明的是，所有的通气孔21的总开孔面积需大于放散管13的横截面积。其目的在于避免在放散过程中气体进入第一阻液罩2时气体流速提高、管阻增加，保证放散管13压降的减小以符合标准。

在其他具体实施例中，通气孔21可以为矩形孔或者多边形状孔。多个通气孔21也可以沿第一阻液罩2的轴向上呈多横排间隔设置。

出液孔22用于将滞于第一阻液罩2内部的LNG排出。

在本实施例中，出液孔22呈半圆孔，出液孔22的开口延伸至第一阻液罩2的下端边沿。多个出液孔22排成一横排，并沿第一阻液罩2的周缘呈周向分布。当然，在其他实施例中，出液孔22可以为矩形孔或者多边形状孔。多个出液孔22也可以沿第一阻液罩2的轴向上呈多横排间隔设置。

过管孔23供放散管13进入第一阻液罩2内部。过管孔23与放散管13为间隙配合。

请参照图4，第二阻液罩3位于第一阻液罩2内部。第二阻液罩3不同于第一阻液罩2，无需在其上开孔。第二阻液罩3将进气端131置于自身的罩体内部，以进一步地防止LNG进入进气端131。

第二阻液罩3为圆型筒体结构，其上下两端均有开口。其中，第二阻液罩3的上端周缘通过垫板5与内容器11的内壁连接固定。第二阻液罩3的下端开口敞开，供进气端131伸入。

需要注意的是，第二阻液罩3的内壁与放散管13位于进气端131的外管壁之间的距离大于放散管13的管径。即保证第二阻液罩3的横截面积远大于放散管13的横截面积，防止气体涌进放散管13时造成的管阻增大。

请再次参照图2，垫板5夹设于第一阻液罩2(第二阻液罩3)和内容器11内壁之间。

垫板5具有贴合内容器11内壁的弧度。垫板5的一面与罐体1内壁连接固定，第一阻液罩2、第二阻液罩3分别与垫板5背对罐体1内壁的一面连接。

垫板5位于内容器11内壁的顶部。且垫板5相对于内容器11内壁的最高点所在的纵向中轴线呈对称分布，其目的在于避免应力集中，提高连接的可靠性。

为了使得本领域的技术人员更加了解本实施例提供的放散管13阻液装置，以下将对放散管13阻液装置的具体安装过程进行说明：

首先将垫板5弯曲成相应的弧度，因船舶处于晃动及倾斜航行过程中，需确保垫板5位于内容器11的最高点跨中对齐焊接完毕。然后将第二阻液罩3与垫板5进行组对和焊接，再将第一阻液罩2与垫板5进行组对焊接。将放散管13安装至内容器11内部，并将放散管13通过过管孔23进入第二阻液罩3内；确保放散管13位于第二阻液罩3的中心轴线上或靠近自身管线收缩方向。最后完成第一阻液罩2底端的封板4的焊接。从而形成本实施例的放散管13阻液装置。

综上所述，本实施例提供的一种船用LNG储罐100具有以下有益效果：

船用LNG储罐100设置有用于阻止罐体1液体LNG进入放散管13的第一阻液罩2和第二阻液罩3。其中，第一阻液罩2和第二阻液罩3呈双层罩设于放散管13的进气端131处，为放散管13提供抵挡LNG的双重保护，以此保证放散管13的正常使用。

具体地，第一阻液罩2的侧壁连同下端的封板能够共同抵挡来自四周的LNG，其中绝大部分的LNG都被抵挡在外。其他少部分的LNG经通气孔进入第一阻液罩2的内部，却被第二阻液罩3的外表面阻挡。这少部分的LNG从第二阻液罩3的外表面滑落，汇聚在第一阻液罩2的底部，随之通过出液孔流出。如此，上述的第一阻液罩2和第二阻液罩3能够共同防止LNG进入放散管13，保证放散管13与安全阀的正常使用，保证船舶的正常行驶。

船用LNG储罐的实施例二

请参照图5，本实施例不同于第一个实施例的是：仅设置了一个阻液罩，即第一阻液罩7。另外，第一阻液罩7上的通气孔71的位置也不同。

通气孔71开设在第一阻液罩7在其侧壁靠近下端处。保证各通气孔71在第一阻液罩7上所处的高度均低于进气端131端口的高度。

其目的在于：在船舶运行过程中，LNG会随着船舶一起晃动。晃动起来的大部分的LNG被第一阻液罩7和封板4挡住，少部分LNG从通气孔71中进入第一阻液罩7内部。此时，LNG受到重力作用作落体运动会落在进气端131下部的放散管13管壁上，而不会高于进气端131进入放散管13内。

在本实施例中，多个呈圆孔的通气孔71排成一横排，并沿第一阻液罩7呈周向分布。且所有的通气孔71的总开孔面积需大于放散管13的横截面积。其目的在于避免在放散过程中气体进入第一阻液罩7时气体流速提高、管阻增加，保证放散管13压降的减小以符合标准。

在其他具体实施例中，通气孔71可以为矩形孔或者多边形状孔。多个通气孔71也可以沿第一阻液罩7的轴向上呈多横排间隔设置。

第一阻液罩7在其侧壁下端设有出液孔72，出液孔72所在位置的高度低于通气孔71所在的高度。

在本实施例中，出液孔72呈半圆孔，出液孔72的开口延伸至第一阻液罩7的下端边沿。多个出液孔72排成一横排，并沿第一阻液罩7的周缘呈周向分布。当然，在其他实施例中，出液孔72可以为矩形孔或者多边形状孔。多个出液孔72也可以沿第一阻液罩7的轴向上呈多横排间隔设置。

综上所述，本实施例提供的船用LNG储罐具有以下有益效果：

其第一阻液罩7对应设置在放散管13的进气端131处，第一阻液罩7和封板4共同抵挡并阻止罐体液体LNG进入进气端131，以此保证放散管13的正常使用。具体地，放散管13的进气端131经过管孔23伸入第一阻液罩7内部；第一阻液罩7的侧壁将为进气端131抵挡LNG。封板4将第一阻液罩7的下端开口密封，进一步地将LNG阻挡在外。在船舶的行驶过程中，大部分的LNG被第一阻液罩7和封板4挡住；少部分LNG从通气孔71中进入第一阻液罩7内部，继而LNG受到重力作用作落体运动会落在进气端131下部的放散管13管壁上，而不会高于进气端131进入放散管13内。

如此，上述的第一阻液罩7和封板4能够共同防止LNG进入放散管13，保证放散管13与安全阀的正常使用，保证船舶的正常行驶。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种船用LNG储罐，其特征在于，包括：罐体、与罐体连通的放散管以及设于罐体内的第一阻液罩、第二阻液罩和封板；

所述放散管的进气端位于罐体内部的气相空间内，该进气端的端口朝向罐体内壁顶部；

所述第一阻液罩、第二阻液罩呈双层罩设在所述进气端处；第一阻液罩的上下两端与第二阻液罩的上下两端均有开口；第一阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第一阻液罩的下端开口被所述封板密封；第一阻液罩的侧壁上开设有通孔，以及一供放散管通过的过管孔；所述进气端能够经所述过管孔伸入第一阻液罩的内部；第二阻液罩位于所述第一阻液罩内部，第二阻液罩的上端与罐体内壁连接固定，第二阻液罩的下端开口为开放端，以供进气端进入。

2.根据权利要求1所述的船用LNG储罐，其特征在于：

所述第一阻液罩的靠近其上端的侧壁上开设有多个通气孔；

各所述通气孔在第一阻液罩上所处的高度均高于所述第二阻液罩的下端边沿。

3.根据权利要求2所述的船用LNG储罐，其特征在于：

所述通气孔为圆孔；所述通气孔沿所述第一阻液罩呈周向分布；

所有的所述通气孔的总开孔面积大于所述放散管的横截面积。

4.根据权利要求1所述的船用LNG储罐，其特征在于：

所述第一阻液罩的侧壁下端处开设有多个出液孔；

所述出液孔为半圆孔，出液孔的开口延伸至所述第一阻液罩的下端边沿。

5.根据权利要求1所述的船用LNG储罐，其特征在于：

所述第二阻液罩的内壁与所述放散管位于进气端处的外管壁之间的距离大于放散管的管径。

6.根据权利要求1-5任一项所述的船用LNG储罐，其特征在于：所述船用LNG储罐还包括垫板；

所述垫板具有与所述罐体内壁弯曲程度相适配的弧度，使得垫板能够与罐体内壁紧密贴合；

所述垫板的一面与罐体内壁连接固定，所述第一阻液罩、所述第二阻液罩与所述垫板背对罐体内壁的另一面连接。

7.根据权利要求6所述的船用LNG储罐，其特征在于：

所述垫板位于所述罐体内壁的顶部；且垫板相对于罐体内壁的最高点所在的纵向中轴线呈对称分布。

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