CN210005191U - 一种新型乙炔气体泄漏检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型乙炔气体泄漏检测装置，具体涉及化学气体泄漏检测领域，包括罐体，所述罐体的顶部设置有阀门，所述罐体的表面设置有检测圈，所述检测圈的内部设置有控制单元和报警模块，所述罐体相对应检测圈的表面开设有缺口，所述罐体的表面固定连接有膨胀球，所述检测圈的内壁固定设置有气压监测组件，所述检测圈的内壁固定连接有隔板，所述检测圈的内壁固定设置有阀门检测模块。本实用新型通过阀门检测模块检测到阀门关闭，且A/D转换器传递的数字量变化时，此时在单片机控制报警模块开始运转，并使得LED报警灯和扬声器开始工作达到提示的作用，从而实现实时监测的目的。

Description

一种新型乙炔气体泄漏检测装置

技术领域

本实用新型涉及化学气体泄漏检测技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种新型乙炔气体泄漏检测装置。

背景技术

乙炔气体是一种易燃气体，如果发生泄漏会造成爆炸等危险。目前对于乙炔气体存储罐体的泄漏检测主要由人工操作检测仪器来完成，这种方式只能对是否有乙炔气体泄漏进行定期检测，而无法实现对乙炔气体存储罐体的实时检测，同时，现有的一些乙炔气体泄漏检测设备包括乙炔气体浓度检测装置和报警装置，通常只能安装在墙体上，因此距离乙炔气体存储罐体会有一定的距离，这样就会造成对乙炔气体浓度检测不准确，无法及时发现乙炔气体的泄漏，从而造成爆炸的危险。

专利申请公布号CN201721039025.8的专利公开了一种机械式乙炔气体泄漏检测装置，本实用新型可以及时发现乙炔气体的泄漏，防止了泄漏检测不及时造成爆炸的危险，由于警示灯是断续闪亮，所以容易吸引检测员的注意，从而及时的处理乙炔泄漏。

但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点，如只能在检测时采用，不能时时检测乙炔是否泄露，易造成乙炔大量泄露时再检测易发生严重事故。

因此亟需一种可实时检测乙炔泄露的新型乙炔气体泄漏检测装置。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种新型乙炔气体泄漏检测装置，通过阀门检测模块检测到阀门关闭，且A/D转换器传递的数字量变化时，此时在单片机控制报警模块开始运转，并使得LED报警灯和扬声器开始工作达到提示的作用，从而实现实时监测的目的，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型乙炔气体泄漏检测装置，包括罐体，所述罐体的顶部设置有阀门，所述罐体的表面设置有检测圈，所述检测圈的内部设置有控制单元和报警模块，所述罐体相对应检测圈的表面开设有缺口，所述罐体的表面固定连接有膨胀球，所述检测圈的内壁固定设置有气压监测组件，所述检测圈的内壁固定连接有隔板，所述检测圈的内壁固定设置有阀门检测模块，所述阀门检测模块的输出端与控制单元的连接端连接，且控制单元的连接端与报警模块的输入端连接；

所述气压监测组件包括基座，且基座固定连接在检测圈的内壁，所述基座的中部固定镶嵌有填充层，所述基座的一端开设有气体通道，所述填充层的内部固定连接有隔膜，所述基座的内部开设有标样气压腔，所述隔膜的连接端设有转换模块，且转换模块设置在基座的内部，所述转换模块的输出端与控制单元的连接端连接。

在一个优选地实施方式中，所述检测圈为内部中空结构，所述报警模块包括LED报警灯和扬声器。

在一个优选地实施方式中，所述缺口贯穿并连通罐体的内部，且膨胀球固定连接在罐体相对应缺口的表面，所述膨胀球的内部通过缺口与检测圈的内部相连通，所述膨胀球为绝缘橡胶材质构建。

在一个优选地实施方式中，所述隔板的上下两端分别与检测圈内壁的顶部和底部固定连接，所述阀门检测模块用于检测阀门是否开启或关闭。

在一个优选地实施方式中，所述隔板和基座的数量均为两个，且两个隔板和两个基座将检测圈的内部分为四个空腔。

在一个优选地实施方式中，所述填充层为内部中空结构，且气体通道和标样气压腔的内部分别与填充层的内部相连通，所述气体通道远离填充层一端的开口与膨胀球位于检测圈中同一空腔内，所述标样气压腔和气体通道关于填充层内部的隔膜对称设置，所述标样气压腔内部气压为标准气压的两倍，所述填充层为玻璃层，且填充层的内壁设置有金属膜，所述隔膜为圆形金属薄膜。

在一个优选地实施方式中，所述控制单元包括单片机、逻辑判断模块和显示模块，且逻辑判断模块由于判断乙炔气体是否漏气，所述显示模块为显示屏。

在一个优选地实施方式中，所述转换模块包括电源模块和A/D转换器，所述电源模块用于为填充层内部提供电流，且A/D转换器与隔膜串联在电路中。

在一个优选地实施方式中，所述检测圈与罐体设置为一体式结构。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过阀门检测模块检测到阀门关闭，且A/D转换器传递的数字量变化时，此时在单片机控制报警模块开始运转，并使得LED报警灯和扬声器开始工作达到提示的作用，从而实现实时监测的目的；

2、通过A/D转换器将隔膜中电压变化模拟信号转化为数字信号并传递至单片机，使得单片机控制显示模块显示数值，从而实现便于观察气压的目的。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构正视图。

图2为本实用新型的整体结构示意图。

图3为本实用新型的检测圈结构俯剖图。

图4为本实用新型的基座结构俯剖图。

图5为本实用新型的整体结构原理图。

附图标记为：1、罐体；2、阀门；3、检测圈；4、控制单元；41、单片机；42、逻辑判断模块；43、显示模块；5、报警模块；51、LED报警灯；52、扬声器；6、缺口；7、膨胀球；8、气压监测组件；81、基座；82、气体通道；83、填充层；84、隔膜；85、标样气压腔；86、转换模块；861、电源模块；862、A/D转换器；9、隔板；10、阀门检测模块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1-5所示的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，包括罐体1，所述罐体1的顶部设置有阀门2，所述罐体1的表面设置有检测圈3，所述检测圈3的内部设置有控制单元4和报警模块5，所述罐体1相对应检测圈3的表面开设有缺口6，所述罐体1的表面固定连接有膨胀球7，所述检测圈3的内壁固定设置有气压监测组件8，所述检测圈3的内壁固定连接有隔板9，所述检测圈3的内壁固定设置有阀门检测模块10，所述阀门检测模块10的输出端与控制单元4的连接端连接，且控制单元4的连接端与报警模块5的输入端连接；

所述气压监测组件8包括基座81，且基座81固定连接在检测圈3的内壁，所述基座81的中部固定镶嵌有填充层83，所述基座81的一端开设有气体通道82，所述填充层83的内部固定连接有隔膜84，所述基座81的内部开设有标样气压腔85，所述隔膜84的连接端设有转换模块86，且转换模块86设置在基座81的内部，所述转换模块86的输出端与控制单元4的连接端连接；

所述检测圈3为内部中空结构，所述报警模块5包括LED报警灯51和扬声器52；

所述缺口6贯穿并连通罐体1的内部，且膨胀球7固定连接在罐体1相对应缺口6的表面，所述膨胀球7的内部通过缺口6与检测圈3的内部相连通，所述膨胀球7为绝缘橡胶材质构建；

所述隔板9的上下两端分别与检测圈3内壁的顶部和底部固定连接，所述阀门检测模块10用于检测阀门是否开启或关闭；

所述隔板9和基座81的数量均为两个，且两个隔板9和两个基座81将检测圈3的内部分为四个空腔；

所述填充层83为内部中空结构，且气体通道82和标样气压腔85的内部分别与填充层83的内部相连通，所述气体通道82远离填充层83一端的开口与膨胀球7位于检测圈3中同一空腔内，所述标样气压腔85和气体通道82关于填充层83内部的隔膜84对称设置，所述标样气压腔85内部气压为标准气压的两倍，所述填充层83为玻璃层，且填充层83的内壁设置有金属膜，所述隔膜84为圆形金属薄膜；

所述控制单元4包括单片机41、逻辑判断模块42和显示模块43，且逻辑判断模块42由于判断乙炔气体是否漏气，所述显示模块43为显示屏；

所述转换模块86包括电源模块861和A/D转换器862，所述电源模块861用于为填充层83内部提供电流，且A/D转换器862与隔膜84串联在电路中；

所述检测圈3与罐体1设置为一体式结构。

实施方式具体为：检测圈3与罐体1为一体无需拆卸，在使用时，通过罐体1内的乙炔气体通过缺口6带动膨胀球7膨胀，并使得膨胀球7挤压膨胀球7所在空腔内的空气，使得空气穿过气体通道82的内部并将隔膜84向标样气压腔85的一端弯曲，通过转换模块86中的电源模块861使得隔膜84可以内可以流通电流，且A/D转换器862与隔膜84串联在电路中，通过A/D转换器862将隔膜84中电压变化模拟信号转化为数字信号，且A/D转换器862将数字信号传递至控制单元4内，使得单片机41控制显示模块43显示压力大小，便于观察罐体1中的气压；

当罐体1内气压发生变化时，通过A/D转换器862记录填充层83内电容与电压变化模拟量，并将模拟信号转化为数字信号传递至控制单元4内，且通过阀门检测模块10检测阀门是否为使用状态开启式，并将阀门信号传递至控制单元4内，通过逻辑判断模块42进行判断，当阀门检测模块10检测到阀门使用时开启时，且A/D转换器862传递的数字量发生变化时，则属于正常状态，并通过单片机41控制显示模块43显示罐体1内变化的气压，当阀门检测模块10检测到阀门关闭，且A/D转换器862传递的数字量变化时，此时在单片机41控制显示模块43显示罐体1内变化的气压的同时，单片机41控制报警模块5开始运转，并使得LED报警灯51和扬声器52开始工作达到提示的作用。

本实用新型工作原理：

参照说明书附图1-5，通过A/D转换器862将隔膜84中电压变化模拟信号转化为数字信号并传递至单片机41，使得单片机41控制显示模块43显示数值，从而实现便于观察气压的目的；

参照说明书附图5，通过阀门检测模块10检测到阀门关闭，且A/D转换器862传递的数字量变化时，此时在单片机41控制报警模块5开始运转，并使得LED报警灯51和扬声器52开始工作达到提示的作用，从而实现实时监测的目的。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新型乙炔气体泄漏检测装置，包括罐体（1），其特征在于：所述罐体（1）的顶部设置有阀门（2），所述罐体（1）的表面设置有检测圈（3），所述检测圈（3）的内部设置有控制单元（4）和报警模块（5），所述罐体（1）相对应检测圈（3）的表面开设有缺口（6），所述罐体（1）的表面固定连接有膨胀球（7），所述检测圈（3）的内壁固定设置有气压监测组件（8），所述检测圈（3）的内壁固定连接有隔板（9），所述检测圈（3）的内壁固定设置有阀门检测模块（10），所述阀门检测模块（10）的输出端与控制单元（4）的连接端连接，且控制单元（4）的连接端与报警模块（5）的输入端连接；

所述气压监测组件（8）包括基座（81），且基座（81）固定连接在检测圈（3）的内壁，所述基座（81）的中部固定镶嵌有填充层（83），所述基座（81）的一端开设有气体通道（82），所述填充层（83）的内部固定连接有隔膜（84），所述基座（81）的内部开设有标样气压腔（85），所述隔膜（84）的连接端设有转换模块（86），且转换模块（86）设置在基座（81）的内部，所述转换模块（86）的输出端与控制单元（4）的连接端连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述检测圈（3）为内部中空结构，所述报警模块（5）包括LED报警灯（51）和扬声器（52）。

3.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述缺口（6）贯穿并连通罐体（1）的内部，且膨胀球（7）固定连接在罐体（1）相对应缺口（6）的表面，所述膨胀球（7）的内部通过缺口（6）与检测圈（3）的内部相连通，所述膨胀球（7）为绝缘橡胶材质构建。

4.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述隔板（9）的上下两端分别与检测圈（3）内壁的顶部和底部固定连接，所述阀门检测模块（10）用于检测阀门是否开启或关闭。

5.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述隔板（9）和基座（81）的数量均为两个，且两个隔板（9）和两个基座（81）将检测圈（3）的内部分为四个空腔。

6.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述填充层（83）为内部中空结构，且气体通道（82）和标样气压腔（85）的内部分别与填充层（83）的内部相连通，所述气体通道（82）远离填充层（83）一端的开口与膨胀球（7）位于检测圈（3）中同一空腔内，所述标样气压腔（85）和气体通道（82）关于填充层（83）内部的隔膜（84）对称设置，所述标样气压腔（85）内部气压为标准气压的两倍，所述填充层（83）为玻璃层，且填充层（83）的内壁设置有金属膜，所述隔膜（84）为圆形金属薄膜。

7.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述控制单元（4）包括单片机（41）、逻辑判断模块（42）和显示模块（43），且逻辑判断模块（42）由于判断乙炔气体是否漏气，所述显示模块（43）为显示屏。

8.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述转换模块（86）包括电源模块（861）和A/D转换器（862），所述电源模块（861）用于为填充层（83）内部提供电流，且A/D转换器（862）与隔膜（84）串联在电路中。

9.根据权利要求1所述的一种新型乙炔气体泄漏检测装置，其特征在于：所述检测圈（3）与罐体（1）设置为一体式结构。

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