CN209972576U - 高载荷型前横梁总成 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高载荷型前横梁总成，包括前横梁背体、前横梁主体、第一成型件、第二成型件和多个第一连接柱。所述第一成型件和第二成型件同时沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一成型件和第二成型件对称地位于前横梁背体的两端端部。所述前横梁主体沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一连接柱沿轴向方向具有贯通腔。所述第一成型件具有第一成型件第一定位孔和第一成型件第二定位孔，所述前横梁背体的一侧末端具有前横梁背体第一定位孔和前横梁背体第二定位孔。本实用新型公开的高载荷型前横梁总成，通过整体结构化设计，有助于提升轻量化水平。
Description
技术领域
本实用新型属于车辆零配件技术领域，具体涉及一种高载荷型前横梁总成。
背景技术
公开号为CN201800656U，主题名称为前横梁总成结构的实用新型专利，其技术方案公开了“包括前横梁外板和前横梁内板，所述前横梁外板的截面呈梯形状，所述前横梁内板的截面呈几字形，在前横梁内板的表面上设置有凹槽”。
然而，以上述实用新型专利为例，现有的前横梁总成，在开发时对于轻量化设计理念重视程度不足，需要予以进一步改进。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术的状况，针对现有状况，提供一种高载荷型前横梁总成。
本实用新型采用以下技术方案，所述高载荷型前横梁总成包括前横梁背体、前横梁主体、第一成型件、第二成型件和多个第一连接柱，其中：
所述第一成型件和第二成型件同时沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一成型件和第二成型件对称地位于前横梁背体的两端端部；
所述前横梁主体沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一连接柱沿轴向方向具有贯通腔，其中：
所述第一成型件具有第一成型件第一定位孔和第一成型件第二定位孔，所述前横梁背体的一侧末端具有前横梁背体第一定位孔和前横梁背体第二定位孔，其中一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第一定位孔和前横梁背体第一定位孔连通，另一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第二定位孔和前横梁背体第二定位孔连通；
所述第二成型件具有第二成型件第一定位孔和第二成型件第二定位孔，所述前横梁背体的另一侧末端具有前横梁背体第三定位孔和前横梁背体第四定位孔，另一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第一定位孔和前横梁背体第三定位孔连通，另一个一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第二定位孔和前横梁背体第四定位孔连通。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁主体呈片状。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁主体依次设有两两之间相互邻接并且一体成型的前横梁第一主体部、前横梁第二主体部、前横梁第三主体部和前横梁第四主体部。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，沿所述前横梁第一主体部的径向方向的两端对称地设置有两个前横梁第一安装孔。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁第二主体部的中心具有前横梁第二安装孔。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁第三主体部向远离前横梁背体的方向一体延伸形成前横梁第一凸出区。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁第四主体部向靠近前横梁背体的方向一体延伸形成前横梁第一凹槽区。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁背体具有沿长度方向设置的前横梁背体条状槽。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁背体向靠近前横梁主体的方向一体延伸形成前横梁背体凹槽。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述前横梁背体凹槽的数量为2个。
本实用新型公开的高载荷型前横梁总成，其有益效果在于，通过整体结构化设计，有助于提升轻量化水平。
附图说明
图1是本实用新型的一个实施例的立体结构示意图。
图2是本实用新型的上述实施例的俯视方向的结构示意图。
图3是图2中虚框区域(C区域)的局部放大结构示意图。
图4是本实用新型的上述实施例的主视方向的结构示意图。
图5是图3中虚框区域(D区域)的局部放大结构示意图。
图6是图1中A区域的局部放大结构示意图。
图7是图1中B区域的局部放大结构示意图。
图8是本实用新型的上述实施例的爆炸结构示意图。
图9是本实用新型的上述实施例的侧视方向的结构示意图。
附图标记包括：10-前横梁背体；11-前横梁背体第一定位孔；12-前横梁背体第二定位孔；13-前横梁背体第三定位孔；14-前横梁背体第四定位孔；15-前横梁背体条状槽；16-前横梁背体凹槽；20-前横梁主体；21-前横梁第一主体部；22-前横梁第二主体部；23-前横梁第三主体部；24-前横梁第四主体部；25-前横梁第一安装孔；26-前横梁第二安装孔；27-前横梁第一凸出区；28-前横梁第一凹槽区；30-第一成型件；31-第一成型件第一定位孔；32-第一成型件第二定位孔；40-第二成型件；41-第二成型件第一定位孔；42-第二成型件第二定位孔；51-第一连接柱。
具体实施方式
本实用新型公开了一种高载荷型前横梁总成，下面结合优选实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。
参见附图的图1至图9，图1示出了所述高载荷型前横梁总成的立体结构，图2示出了所述高载荷型前横梁总成的俯视方向的可视结构，图3示出了图2中C区域的局部放大结构，图4示出了所述高载荷型前横梁总成的主视方向的可视结构，图5示出了图4中D区域的局部放大结构，图6示出了图1中A区域的局部放大结构，图7示出了图1中B区域的局部放大结构，图8示出了所述高载荷型前横梁总成的爆炸结构，图9示出了所述高载荷型前横梁总成的侧视方向的可视结构。
优选实施例。
优选地，所述高载荷型前横梁总成包括前横梁背体10、前横梁主体20、第一成型件30、第二成型件40和多个第一连接柱51，其中：
所述第一成型件30和第二成型件40同时沿前横梁背体10的长度方向设置，所述第一成型件30和第二成型件40对称地位于前横梁背体10的两端端部；
所述前横梁主体20沿前横梁背体10的长度方向设置，所述第一连接柱51沿轴向方向具有贯通腔(图中未示出)，其中：
所述第一成型件30(的上表面)具有第一成型件第一定位孔31和第一成型件第二定位孔32，所述前横梁背体10的一侧末端具有前横梁背体第一定位孔11和前横梁背体第二定位孔12，其中一个(第一个)第一连接柱51的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第一定位孔31和前横梁背体第一定位孔11连通，另一个(第二个)第一连接柱51的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第二定位孔32和前横梁背体第二定位孔12连通；
所述第二成型件40(的上表面)具有第二成型件第一定位孔41和第二成型件第二定位孔42，所述前横梁背体10的另一侧末端具有前横梁背体第三定位孔13和前横梁背体第四定位孔14，另一个(第三个)第一连接柱51的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第一定位孔41和前横梁背体第三定位孔13连通，另一个(第四个)第一连接柱51的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第二定位孔42和前横梁背体第四定位孔14连通。
进一步地，所述前横梁主体20呈片状。
进一步地，所述前横梁主体20(从一侧到另一侧)依次设有两两之间相互邻接并且一体成型的前横梁第一主体部21、前横梁第二主体部22、前横梁第三主体部23和前横梁第四主体部24。
进一步地，沿所述前横梁第一主体部21的径向方向(垂直于前横梁主体20的长度方向)的两端对称地设置有两个前横梁第一安装孔25。
进一步地，所述前横梁第二主体部22的中心具有前横梁第二安装孔26。
进一步地，所述前横梁第三主体部23向远离前横梁背体10的方向一体延伸形成前横梁第一凸出区27。
进一步地，所述前横梁第四主体部24向靠近前横梁背体10的方向一体延伸形成前横梁第一凹槽区28。
进一步地，所述前横梁背体10具有沿长度方向设置的前横梁背体条状槽15。
进一步地，所述前横梁第二安装孔26与前横梁背体条状槽15连通。
进一步地，所述前横梁背体10向靠近前横梁主体20的方向一体延伸形成前横梁背体凹槽16。
进一步地，所述前横梁背体凹槽16的数量优选为2个。
进一步地，所述高载荷型前横梁总成优选采用铝合金材质制成。
值得一提的是，本实用新型专利申请涉及的安装孔开设方式、定位孔位置选择等被视为现有技术，这些技术特征的具体结构、工作原理以及可能涉及到的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本实用新型专利的发明点所在，本实用新型专利不做进一步具体展开详述。
对于本领域的技术人员而言，依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种高载荷型前横梁总成，其特征在于，包括前横梁背体、前横梁主体、第一成型件、第二成型件和多个第一连接柱，其中：
所述第一成型件和第二成型件同时沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一成型件和第二成型件对称地位于前横梁背体的两端端部；
所述前横梁主体沿前横梁背体的长度方向设置，所述第一连接柱沿轴向方向具有贯通腔，其中：
所述第一成型件具有第一成型件第一定位孔和第一成型件第二定位孔，所述前横梁背体的一侧末端具有前横梁背体第一定位孔和前横梁背体第二定位孔，其中一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第一定位孔和前横梁背体第一定位孔连通，另一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第一成型件第二定位孔和前横梁背体第二定位孔连通；
所述第二成型件具有第二成型件第一定位孔和第二成型件第二定位孔，所述前横梁背体的另一侧末端具有前横梁背体第三定位孔和前横梁背体第四定位孔，另一个第一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第一定位孔和前横梁背体第三定位孔连通，另一个一连接柱的上述贯通腔的两端分别与第二成型件第二定位孔和前横梁背体第四定位孔连通。
2.根据权利要求1所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁主体呈片状。
3.根据权利要求1所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁主体依次设有两两之间相互邻接并且一体成型的前横梁第一主体部、前横梁第二主体部、前横梁第三主体部和前横梁第四主体部。
4.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，沿所述前横梁第一主体部的径向方向的两端对称地设置有两个前横梁第一安装孔。
5.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁第二主体部的中心具有前横梁第二安装孔。
6.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁第三主体部向远离前横梁背体的方向一体延伸形成前横梁第一凸出区。
7.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁第四主体部向靠近前横梁背体的方向一体延伸形成前横梁第一凹槽区。
8.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁背体具有沿长度方向设置的前横梁背体条状槽。
9.根据权利要求3所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁背体向靠近前横梁主体的方向一体延伸形成前横梁背体凹槽。
10.根据权利要求9所述的高载荷型前横梁总成，其特征在于，所述前横梁背体凹槽的数量为2个。
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