CN209888024U - 一种射出成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种射出成型机，该射出成型机包括机架、转模台及N个合模单元，其中；转模台可旋转地设置于机架上，沿转模台旋转方向的周向设有两个后模组，每个后模组均具有N个后模，每个合模单元均包括设置于机架上的传动装置以及与传动装置匹配设置的熔胶注射部件，所述的传动装置上设有前模，转模台转动过程，N个合模单元上的前模在传动装置的带动下与两个后模组的N个后模交替合模，熔胶注射部件用于合模后将塑料熔化并通过前模注入模腔，N取不小于1的整数。与现有技术相比，本实用新型能以多模具、多动作同步和交替进行，实现常规射出成型机无法实现的流程，达至更高的工作效率。

Description

一种射出成型机

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，尤其是涉及一种射出成型机。

背景技术

在注塑制品上镶入嵌件是一种常用的制品注塑成型工艺。下面结合图1至3 说明常规的射出成型机结构组成和生产嵌件制品工作循环模式。常规的射出成型机主要包括机架、常规注射单元、常规单套模具(一套模具一般由两半组成，一半有注入浇口，此处称“前模”；一半没有浇口，此处称“后模”)、常规合模单元以及控制器和安全防护罩板组成，常规合模单元根据传动装置的不同，分为常规机铰式合模单元或常规直压式合模单元(如图1和图2所示)，合模单元前部安装有一套模具，配机械手(或人工装入嵌件和取出制品)，中部有顶出装置，尾部有齿轮调模装置。

其具体结构：合模单元主要由固定板、移动板、尾板、拉杆、传动装置(机铰式或直压式)、顶出装置及调模装置组成；调模装置为齿轮传动，驱动马达小齿轮驱动大齿圈，大齿圈带动四个拉杆上的调模螺母旋转调节合模位置。注射单元主要由螺杆料筒组件、马达传动组件及注射传动组件组成(图1和图2)。

其工作过程：开始，合模单元合模，形成制品模腔；然后射座前移射咀抵紧模具浇口套，塑化单元将已熔融的树脂注入模腔，再在模腔制品冷却收缩时段保持一定的压力，使树脂冷却固化形成致密制品；树脂冷却过程中，塑化单元开始塑化储料计量，产生一定量合格品质的熔体，为下次注射准备好；冷却结束，射座后移，合模单元开模；顶出机构顶出制品；机械手装入嵌件，完成一个生产循环(如图3)；再合模进行下一工作循环。

常规的射出成型机工作循环和结构在生产嵌件制品时存在如下四个方面缺点：

其一，常规的射出成型机只能安装一套模具。

其二，机器顺序动作，即一个动作完成再进行下一个动作，成型速度慢，不能满足大批量快速生产要求。

其三，在外部操作，取出制品和装入嵌件的过程，射出成型机处于等待装态，也降低了工作效率。

其四，注射和合模两端布置，也减低了工厂空间利用效率。

其五，对于包装类制品，通常使用价格贵的群腔热流道模具快速生产，但机械手取件时间占据了机器循环周期较大部分，因而热流道模具利用率较低。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种射出成形机，实现一台机器上安装多套模具，多套模具既有同步也有交替工作，避免了常规射出成型机一套模具在取产品和装入嵌件时不能注射保压冷却的问题，提高了前模(通常是热流道安装模)利用率；进一步地，将注射部件嵌入合模单元，提高了空间利用率。

本实用新型的另一个目的是提供一种注塑成型工艺，该注塑成型工艺能以多模具、多动作同步和交替进行，实现常规射出成型机无法实现的流程，达至更高的工作效率。

本实用新型的第三个目的是提供多种创新的射出成型机部件结构，以保证机器稳定可靠地运行。

本实用新型提供了一种射出成型机，包括：

机架，

转模台，可旋转地设置于机架上，沿转模台旋转方向的周向设有两个后模组，每个后模组均具有N个后模，

N个合模单元，每个合模单元均包括设置于机架上的传动装置以及与传动装置匹配设置的熔胶注射部件，所述的传动装置上设有前模，转模台转动过程，N个合模单元上的前模在传动装置的带动下与两个后模组的N个后模交替合模，熔胶注射部件用于合模后将塑料熔化并通过前模注入模腔；

所述的N为不小于1的整数。

优选地，所述的N为不小于2的整数，两个后模组的后模沿转模台旋转方向的周向交替设置，并且均匀分布。

优选地，所述的N为2，每个后模组的两个后模对称设置，两个合模单元相对于转模台对称设置。

优选地，所述的转模台具有一横截面呈正方形的六面体，该六面体绕其上下两面中心的连线所在直线旋转，两个后模组的后模分别连接于该六面体的两组相对的侧面上。

优选地，所述的转模台设有分别与各后模相匹配的2N个顶出装置。

优选地，所述的熔胶注射部件包括熔胶部件和注射部件，所述的注射部件内嵌于传动装置，所述的熔胶部件设置于传动装置一侧，通过桥接与注射部件联接，并与注射部件随动。

本实用新型还提供一种射出成型机的注射成型工艺，包括以下步骤：

S1：N个合模单元上的前模在传动装置的带动下分别与对应的后模组的N个后模合模，熔胶注射部件将塑料熔化并通过前模注入模腔，进行制件的注射成型；

S2：开模；

S3：转模台旋转，将两个后模组的位置调换；

S4：取出制品；

S5：循环执行步骤S1～S4。

优选地，步骤S4和步骤S1同步进行。

优选地，步骤(4)还包括在取出制品后在后模上装入嵌件的步骤。

本实用新型通过设置转模台，每转一次与前模配合的后模就会改变，使两个后模组的后模与前模交替合模(例如当N＝2时，两个前模单元上的前模从机器两侧相向运动，与转模台上与对应的一个后模组的两个“冷半模”合模)，后模轮流作业。一个后模组的后模与前模配合注射成型时，另外一个后模组取件，取件与注射同步。从而创造性地实现交替又同步工作模式(优选当N＝2时，四模两两交替又两两同步工作模式)，不仅提高了机器效率和产量，而且提高了前模的使用率。

当N为不小于1的整数时，每个后模组的多个后模同时合模，可以大幅度提高注射效率。例如当N＝2时，相对于传统注射成型机可以成倍提高工作效率。

本实用新型中转模台在中间，周围布置合模单元(当N＝2时，合模单元布置对称布置在转模台两侧)，工厂空间利用率高。

本实用新型还提供一种用于射出成型机的转模台，包括：

多面体，可旋转设置，具有2N个沿旋转方向周向均匀分布的侧立面，用于固定两个后模组，每个所述的后模组均具有N个后模，两个后模组的N个后模用于在多面体转动过程中与N个前模交替合模；

所述的N为不小于1的整数。

作为优选的技术方案，N为不小于2的整数，两个后模组的后模沿转模台旋转方向的周向交替设置，并且均匀分布。

作为优选的技术方案，N＝2，所述的多面体为六面体，具有四个侧立面，每个后模组的两个后模对称设置于两个相对的侧立面上；

该转模台还包括：

框架式支撑，包围于六面体外，固定设置，

重负荷回转组件，用于六面体与框架式支撑的转动连接，

嵌入式卸荷套件，由凹槽法兰、凸缘法兰以及用于连接凹槽法兰和凸缘法兰的吊杆机构组成，凹槽法兰固定于框架式支撑上，并具有长度方向与两个前模所在直线方向平行的凹槽，凸缘法兰与凹槽法兰嵌合连接，并可沿凹槽长度方向相对于凹槽法兰运动，

转模台转动组件，固定于凸缘法兰上，并穿过凸缘法兰与重负荷回转组件传动连接。

本实用新型通过将凹槽法兰与凸缘法兰嵌合，由此限制动力部件自由度，承受动力部件的旋转力矩，但允许动力部件沿合模方向少量位移；当转模台的六面体旋转完成并开始高压合模时，六面体受几十至数百吨合模力，传动与固定件会产生变形，由此动力部件会发生沿合模方向的少量位移，本套件通过嵌合设置的凹槽法兰和凸缘法兰而允许这种位移，因而避免精密传动件受合模附加应力。

作为优选的技术方案，所述的框架式支撑由包围于六面体外的四个立柱以及分别位于四个立柱底部和顶部的转模台座和转模台架组成；所述的重负荷回转组件用于六面体与框架式支撑的转模台座和转模台架的转动连接；所述的凹槽法兰固定于转模台座的底部。

作为优选的技术方案，所述的重负荷回转组件包括连接于六面体顶部并穿设于转模台架上的上法兰轴、设置于转模台架与上法兰轴之间的上重载铜套、设置于转模台架上并与上法兰轴相匹配的上法兰盖、设置于上法兰盖与上法兰轴之间的上推力轴承以及连接于六面体底部并穿设于转模台座上的下法兰轴、设置于转模台座与下法兰轴之间的下重载铜套、设置于凹槽法兰与下法兰轴之间的下推力轴承。工作中由上重载铜套和下重载铜套承受重载合模力。

作为优选的技术方案，所述的转模台转动组件由传动连接的转模伺服电机、转模减速机和转模传动轴组成，所述的转模传动轴与重负荷回转组件连接。

作为优选的技术方案，所述的六面体设有分别与四个后模相匹配的四个顶出装置，四个顶出装置均具有偏置设置并传动连接的顶出伺服电机和顶针杆，四个顶出装置交错安装，使四个顶针杆分布呈“十”字形，分别位于六面体的四个侧立面的中心处。顶出伺服电机相对于顶针杆偏置安装与传动，使顶出伺服电机与顶出杆平行但不同轴，从而使六面体内的狭窄内腔可以交错安装四组独立的顶出装置。

作为优选的技术方案，所述的顶出装置的顶出伺服电机通过联轴器与顶针滚珠丝杠的螺杆部连接，螺杆部的前后两端分别通过顶针丝杠轴承穿设于前安装板和后安装板上，前安装板和后安装板之间连接有安装侧板，并形成“匚”字形结构，前安装板和后安装板之间还设有与螺杆部平行的滚动导轨，顶针滚珠丝杠的螺母部连接有穿设于滚动导轨上的顶针板，顶针杆穿设于前安装板上，并且顶针杆的后端固定于顶针板上。

本实用新型的转模台的工作原理是：本实用新型通过将后模置于转模台的多面体的侧立面上，通过转动，使两个后模组的后模交替与前模进行合模。转模台在注射成型后旋转，将完成注射成型的后模组转出合模区，并顶出成品；在转出模具顶出成品的同时另一个后模组转入合模区进行同步注射工序。通过该转模台可以大大提高注射成型效率。

特别地，当本实用新型的两个后模组均由两个对称设置的后模组成时，两个前模相对于转模台对称设置，合模时，两个前模从两侧相向运动与两个对称的侧立面上的后模合模，转模台在注射成型后旋转90°将完成注射注射成型的后模组转出合模区顶出成品；在转出模具顶出成品的同时另一个后模组的两个后模转入合模区进行同步注射工序。不仅注射成型效率高，而且合模时受力更加合理，布置更加科学，能大大减小设备占用空间。

本实用新型还提供一种用于射出成型机合模单元的传动装置，该传动装置包括导轨、与导轨可滑动连接的移动板、固定于导轨上的尾板、连接于移动板和尾板之间的增力传动组件以及作用于增力传动组件上的驱动组件，所述的移动板用于与前模连接，并具有用于内嵌注射部件的内腔。

作为优选的技术方案，所述的增力传动组件采用曲柄连杆机构，由传动连接的曲柄和长连杆构成，所述的曲柄的自由端与尾板连接、长连杆的自由端与移动板连接，所述的驱动组件作用于曲柄上。

作为优选的技术方案，所述的驱动组件包括：

中板，设置于导轨上并位于移动板和尾板之间，

传动滚珠螺杆，螺杆部通过轴承穿设于尾板和中板上，螺母部上设有螺母座，螺母座连接有短连杆，并通过短连杆作用于增力传动组件上，

驱动器，与螺杆部传动连接，用于驱动螺杆部转动。

作为优选的技术方案，所述的增力传动组件设有两个，对称设置于传动滚珠螺杆的两侧。所述的螺母座采用十字形螺母座，具有相对于传动滚珠螺杆对称的两翼，十字形螺母座的两翼均连接有短连杆，并通过短连杆作用于两个增力传动组件上。

作为优选的技术方案，所述的传动滚珠螺杆采用重载大钢珠滚珠螺杆。

作为优选的技术方案，所述的驱动器包括固定于尾板上的合模伺服电机、设置于合模伺服电机输出轴上的主动同步带轮、设置于螺杆部上的从动同步带轮以及用于连接主动同步带轮和从动同步带轮的同步带。

作为优选的技术方案，所述的螺杆部的尾端穿过尾板并位于尾板的后方，从动同步带轮设置于螺杆部的尾端，合模伺服电机设置于尾板的侧面，输出轴朝向尾板后方，同步带位于尾板的后方。

作为优选的技术方案，所述的螺杆部分别通过定位轴承和向心推力轴承穿设于尾板和中板上。

作为优选的技术方案，所述的导轨由呈四个呈矩形分布的拉杆组成，并穿设于移动板、尾板和中板的四个角处。

传动装置的尾板和移动板通过增力传动组件——优选采用曲柄连杆机构，用于合模锁紧以及力放大。合模伺服电机通过带传动驱动传动滚珠螺杆旋转，推动十字形螺母座前进或后退，进而拉动曲柄连杆机构，使移动板高速平稳地做合模和开模动作。定位轴承和向心推力轴承组合形成滚珠螺杆的高钢性支撑，可以允许高速旋转滚珠螺杆。注射合模布置在同一端，大大提高了工厂空间的利用效率。

本实用新型还提供一种用于注射成型机注射部件的射咀，包括：

射咀本体，内部具有流体通道，

注射螺杆，插设于流体通道后部，并且可沿轴向运动，

桥接连接孔，与注射螺杆前方的流体通道相连通，用于连接桥接，并通过设置于桥接内部的熔胶通道接受熔胶，

射咀开关，用于切换桥接连接孔前后流体通道的连通和桥接连接孔后方流体通道与桥接的熔胶通道的连通。

作为优选的技术方案，所述的射咀开关包括旋转阀芯和用于驱动旋转阀芯转动的阀芯驱动组件，所述的旋转阀芯插设于流体通道与桥接连接孔的连接处，该旋转阀芯设有三通孔，用以切换桥接连接孔前后流体通道的连通和桥接连接孔后方流体通道与桥接的熔胶通道的连通。

作为优选的技术方案，所述的三通孔呈T字形，所述的阀芯驱动组件用于驱动旋转阀芯做90°往复摆动。

作为优选的技术方案：

当桥接连接孔前后流体通道连通时，三通孔中相对设置的两个通孔将桥接连接孔前后流体通道连通，另外一个通孔背向桥接连接孔；

当桥接连接孔后方流体通道与桥接的熔胶通道连通时，三通孔中相互垂直的两个通孔将桥接连接孔后方流体通道与桥接的熔胶通道连通，另外一个通孔背向桥接连接孔。

作为优选的技术方案，所述的旋转阀芯设有多道阻尼槽，旋转阀芯内设有集料孔道，所述的集料孔道的进口端通过设置于一道阻尼槽内的小孔与该阻尼槽相连通，出口端通向旋转阀芯的端部。

作为优选的技术方案，所述的旋转阀芯竖直设置，旋转阀芯的底端穿过射咀本体并位于射咀本体下方，集料孔道的出口端通向旋转阀芯的底端。方便排泄缝隙残料。

作为优选的技术方案，所述的阀芯驱动组件包括依次与旋转阀芯连接的曲柄连杆机构和射咀开关气缸。

作为优选的技术方案，所述的流体通道由一前一后相连通的射咀腔和注射腔构成，桥接连接孔设置于射咀腔和注射腔的连接处，注射腔形状与注射螺杆相匹配。

作为优选的技术方案，所述的注射螺杆伸入流体通道中的部分开设有多道卸荷槽。卸荷槽可以有效限制高压下的熔胶泄露，高度耐压。

作为优选的技术方案，所述的注射螺杆呈尖头柱体状结构，卸荷槽设置于注射螺杆的柱体部分。

作为优选的技术方案，所述的注射螺杆设有卸料孔道，所述的卸料孔道的进口端通过设置于一道卸荷槽内的小孔与该卸荷槽相连通，出口端位于注射螺杆后部。通过设置卸料孔道，以定向排放泄露熔胶。注射螺杆端头的熔胶通过泄漏更新，有效避免螺杆头垫料长时间滞留而降解污染产品的问题。

作为优选的技术方案，所述的注射螺杆的后端设有一槽型轴颈，该槽型轴颈用于与驱动注射螺杆动作的元件连接，以实现松退功能。

作为优选的技术方案，所述的射咀本体由射咀法兰和连接于射咀法兰前端的射咀部组成，流体通道与桥接连接孔的连接处位于射咀法兰上。

作为优选的技术方案，所述的射咀部外包覆有加热器。

本实用新型还提供一种用于射出成型机的注射部件，包括：注射单元、连接于注射单元一端的射咀以及用于驱动该注射部件运动的射移单元；

所述的注射单元由箱体、设置于箱体内的滚珠螺杆传动组件以及用于驱动滚珠螺杆传动组件动作的伺服电机组件构成，

所述的射咀连接于注射单元的前端，滚珠螺杆传动组件通过注射力传感器与注射螺杆传动连接，并带动注射螺杆往复运动。

作为优选的技术方案，所述的滚珠螺杆传动组件包括：

注射滚珠螺杆，

注射传动轴，为中空结构，套设于注射滚珠螺杆的螺母部外，与箱体可转动连接，并用于与伺服电机组件传动连接，

导向板，连接于注射滚珠螺杆的螺杆部的前端，并通过注射导向轨与箱体滑动连接，用于带动带动注射螺杆往复运动。

作为优选的技术方案，所述的注射螺杆的后端连接有螺杆连接座，所述的注射力传感器设置于导向板和螺杆连接座之间。

作为优选的技术方案，所述的导向板的中央处与注射滚珠螺杆的螺杆部连接，注射导向轨由两条相对于注射滚珠螺杆的螺杆部对称设置的滑轨组成。

作为优选的技术方案，所述的注射传动轴分别通过套设于其前部和后部的向心推力轴承和卸荷轴承与箱体可转动连接。

作为优选的技术方案，所述的注射传动轴的后端向后延伸并伸出箱体，用于与伺服电机组件传动连接。

作为优选的技术方案，所述的伺服电机组件包括相对于箱体固定设置的注射伺服电机以及用于将注射伺服电机输出轴和注射传动轴传动连接的注射同步带组件。

作为优选的技术方案，所述的注射同步带组件包括套设于注射传动轴后端的注射大同步带轮、连接于注射伺服电机输出轴上的注射主动同步带轮以及用于连接注射大同步带轮和注射主动同步带轮的注射同步带。

作为优选的技术方案，所述的注射伺服电机通过注射电机座固定于箱体外部一侧。

作为优选的技术方案，所述的射移单元包括：

射移基座溜板，设置于箱体上，

射移基座导轨副，用于射移基座溜板的滑动，

拉紧气缸，用于连接箱体和射出成型机的移动板，使射咀在注射时紧贴前模。

注射部件工作过程：拉紧气缸将整个注射部件移动，使射咀部抵紧模具注浇口或脱离。当机器控制器发讯注射，射咀开关气缸驱动旋转阀芯旋转90度，使射咀部与注射腔导通；注射伺服电机旋转，通过带传动驱动注射滚珠螺杆——一般采用重载大钢球滚珠螺杆旋转、导向板沿注射导向轨通过注射力传感器推动注射螺杆前进注射、保持压力。注射力由注射伺服电机的控制器与注射力传感器构成闭环控制。注射完成，射咀开关气缸驱动旋转阀芯回转90度，注射腔与熔胶部件导通，接受熔胶部件过来的熔体推动注射螺杆后退。在力传感器的闭环控制下，可以准确控制熔胶时注射螺杆后退阻力，即背压。

注射零部件同轴安装成一个整体，没有常规射台那种外部随螺杆直线移动部件；通过力传感器及伺服控制系统对注射压力和熔胶储料时胶的压力(即背压)作闭环控制；旋转阀芯竖直放置，便于排泄缝隙残料。

本实用新型还提供一种用于射出成型机的熔胶部件，包括：

料筒，具有入料口，且外部包裹有发热筒，

桥接，垂直连接于料筒前端，并与料筒相连通，用于与注射部件连接，以提供熔胶，且桥接的外部包裹有发热筒，

熔胶螺杆，穿设于料筒内，

熔胶螺杆驱动组件，用于驱动熔胶螺杆转动，

熔胶部件移动组件，用于熔胶部件与注射部件的随动。

作为优选的技术方案，所述的桥接通过直角法兰垂直连接于料筒的前端。

作为优选的技术方案，该熔胶部件还包括可拆卸连接的熔胶轴承座和料筒座，所述的料筒的尾端固定于料筒座上，所述的熔胶螺杆的尾端通过连接法兰连接有轴承，该轴承与熔胶轴承座可转动连接，熔胶螺杆驱动组件设置于熔胶轴承座上，并与熔胶螺杆传动连接。

作为优选的技术方案，所述的熔胶螺杆驱动组件包括传动连接的熔胶伺服电机和熔胶减速机，所述的熔胶减速机通过熔胶传动轴与熔胶螺杆传动连接。

作为优选的技术方案，所述的熔胶部件移动组件包括熔胶支架及设置于熔胶支架上的熔胶导轨副，熔胶轴承座和料筒座均与熔胶导轨副滑动连接。熔胶部件通过在注射部件的带动下，沿该导轨副滑动，从而实现与注射部件的同步移动。

作为优选的技术方案，该熔胶部件还包括熔胶螺杆移动气缸，所述的熔胶螺杆移动气缸的缸体和缸杆分别与熔胶轴承座和料筒座连接。熔胶螺杆移动气缸可以轴向移动熔胶螺杆，在停机清理残胶、拆装熔胶螺杆时辅助工作。

作为优选的技术方案，该熔胶部件还包括多个熔胶热电偶，用于测量料筒的温度。发热筒与熔胶热电偶配合对料筒作准确温度控制，预热塑料粒子并保温。

熔胶部件的工作原理时：熔胶时，发热筒使料筒、直角法兰、桥接预热到指定温度，熔胶螺杆驱动组件驱动熔胶螺杆旋转，使固态塑料自入料口源源不断地进入料筒，加温、挤压、剪切，塑化熔融成熔体。熔体通过直角法兰、桥接挤入注射部件。

本实用新型通过将熔胶部件从常规的熔胶注射部件中独立出来，并与另外的注射部件通过桥接连接，实际中优选将熔胶部件设置于注射部件一侧，即将二者并列设置，并同步运动；熔胶动作是独立于注射、合模等其它动作，因而可以在其它动作时同步熔胶，避免熔胶占用周期时间，提高效率。

本实用新型还提供一种用于射出成型机合模单元的调模装置，该调模装置设置于射出成型机的合模单元的尾板上，用于带动合模单元相对于由多个拉杆组成的导轨移动，包括齿轮马达、链条和分别螺设在各拉杆尾端的带链轮调模丝母，齿轮马达经链条带动各拉杆上的带链轮调模丝母同步旋转，该装置还包括夹板，所述的夹板与尾板分居带链轮调模丝母两侧，至少两个带链轮调模丝母为一组共用一个夹板，夹板与尾板之间连接有定距固定杆。

作为优选的技术方案，所述的带链轮调模丝母的前后两侧分别设有前平板止推轴承和后平板止推轴承。

作为优选的技术方案，所述的齿轮马达通过马达座设置于尾板上，并通过主动小链轮驱动链条运动，所述的马达座可绕主动小链轮为中心转动，并且该马达座上还设有从动小链轮，所述的从动小链轮相对于主动小链轮偏心地设置于马达座上。

作为优选的技术方案，各带链轮调模丝母位于链条内侧，从动小链轮和主动小链轮分居链条内外两侧。

作为优选的技术方案，所述的尾板上还设有惰轮，所述的惰轮位于链条外侧。惰轮用于与从动小链轮和主动小链轮配合，将链条张紧。

作为优选的技术方案，所述的导轨由四个分布呈矩形的拉杆组成，相邻两个拉杆上的带链轮调模丝母为一组共用一个夹板。

作为优选的技术方案，该调模装置还包括位于尾板一侧并沿拉杆长度方向布置的两个行程开关以及连接于尾板上且位于两个行程开关之间的一个压杆。行程开关与压杆配合，用于对调模行程进行限位。

调模装置安装于尾板上，用于更换不同厚度的模具时，移动整个合模单元，使合模时能恰好夹紧模具，并达到合适的锁模力。其工作原理如下：

齿轮马达驱动主动小链轮旋转，拖动链条)，使四个带链轮调模丝母旋转。带链轮调模丝母与拉杆旋合在一起，并夹在夹板与尾板之间。定距固定杆确定夹板与尾板间的距离，保证带链轮调模丝母与夹板及尾板之间合理间隙(一般0.1mm)，可以相对尾板定距地自由转动。因而带链轮调模丝母旋转使尾板沿拉杆移动，改变移动板的夹紧位置，达到调整模具厚度的目的。从动小链轮安装于调模马达座上，用于链条张紧。张紧方法是：以主动小链轮为中心旋转调模马达座，使从动小链轮偏摆、压紧链条，达到张紧目的。每两个带链轮调模丝母共用一个夹板，调模过程中不容易卡死。整个调模装置简单、高效、稳定。

与现有技术相比，本实用新型可以实现一台机器上安装多套模具，多套模具既有同步也有交替工作，避免了常规射出成型机一套模具在取产品和装入嵌件时不能注射保压冷却的问题，也实现了提高模具尤其热流道模具前模利用率，提高机器稳定性、工厂空间利用率，减少人工。本实用新型的注射成型工艺能以多模具、多动作同步和交替进行，实现常规射出成型机无法实现的流程，达至更高的工作效率。

附图说明

图1为常规的机铰式合模式射出成型机的结构示意图；

图2为常规的直压式合模式射出成型机的结构示意图；

图3为常规射出成型机的工作模式及动作时序图；图中横轴为时间，纵轴为机器动作；

图4为本实用新型的射出成型机的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中的射出成型机工作原理图；

图6为本实用新型实施例1的射出成型机的工作模式及动作时序图；图中横轴为时间，纵轴为机器动作；

图7为本实用新型实施例1的射出成型机的主视结构示意图(a)和俯视结构示意图(b)；

图8为本实用新型实施例1的转模台的结构示意图(a)及图(a)中D-D剖面示意图(b)；

图9为本实用新型实施例1的顶出装置的剖面示意图(a)、四个顶出装置的立面示意图(b)、四个顶出装置的侧视示意图(c)及四个顶出装置的俯视示意图(d)；

图10为本实用新型实施例1的合模单元的结构示意图(a)及图(a)中E-E 剖面示意图(b)；

图11为本实用新型实施例1的合模单元的传动装置的结构示意图(a)及图(a) 中D-D剖面的结构示意图；

图12为本实用新型实施例1的注射部件的结构示意图(a)及图(a)中D-D 剖面的结构示意图；

图13为本实用新型实施例1的射咀的结构示意图；

图14为本实用新型实施例1的注射螺杆的结构示意图；

图15为本实用新型实施例1的熔胶部件的结构示意图(a)及图(a)中D-D 剖面的结构示意图；

图16为本实用新型实施例1的调模装置的主视结构示意图(a)及侧视示意图 (b)。

图中，1为转模台，21为后模，22为前模，3为合模单元，4为控制器，5为安全防护罩板，6为机架，7为常规注射单元，8为常规单套模具，9为常规机铰式合模单元，10为常规直压式合模单元，11为顶出装置，12为嵌入式卸荷套件，1a 为立柱，1b为上重载铜套，1c为上法兰盖，1d为上推力轴承，1e为上法兰轴，1f 为六面体，1g为转模台架，1h为下法兰轴，1i为下推力轴承，1j为转模传动轴， 1k为转模减速机，1m为转模伺服电机，1n为转模台座，1p为下重载铜套，1q为凹槽法兰，1r为凸缘法兰，1s为吊杆，11a为顶出伺服电机，11b为联轴器，11c为后安装板，11d为顶针滚珠丝杠，11e为安装侧板，11f为前安装板，11g为顶针丝杠轴承，11h为滚动导轨，11i为顶针杆，11j为顶针板，31为传动装置，32为注射部件，33为熔胶部件，34为调模装置，31a为拉杆，31b为移动板，31c为长连杆，31d为曲柄，31e为尾板，31f为合模伺服电机，32f1为卸荷槽，31g为主动同步带轮，31h为同步带，31i为定位轴承，31j为联接销轴，31k为短连杆，31m 为十字形螺母座，31n为传动滚珠螺杆，31p为中板，31q为向心推力轴承，31u 为从动同步带轮，32a为射咀部，32b为加热器，32c为射咀法兰，32d为旋转阀芯，32d1为阻尼槽，32e为射咀热电偶，32f为注射螺杆，32f1为卸荷槽，32f2为卸料孔道，32f3为排泄孔，32f4为槽型轴颈，32g为箱体，32h为注射力传感器，32i 为导向板，32j为向心推力轴承，32k为注射传动轴，32m为卸荷轴承座，32n为卸荷轴承，32p为注射滚珠螺杆，32q为注射大同步带轮，32r为注射同步带，32s 为注射电机座，32t为注射伺服电机，32u为射移基座导轨副，32v为射移基座溜板， 32w为拉紧气缸，32x为射咀开关气缸，32y为注射导向轨，32z为螺杆连接座， 33a为桥接，33b为直角法兰，33c为熔胶热电偶，33d为熔胶温控箱，33e为料筒， 33f为熔胶螺杆，33g为发热筒，33h为料筒座，33i为连接法兰，33j为熔胶轴承座，33k为熔胶减速机，33m为熔胶伺服电机，33n为熔胶传动轴，33p为熔胶螺杆移动气缸，33r为熔胶导轨副，33s为熔胶支架，34a为主动小链轮，34b为从动小链轮，34c为带链轮调模丝母，34d为定距固定杆，34e为夹板，34f为链条， 34g为惰轮，34h为齿轮马达，34i为调模马达座，34j为压杆，34k为开关座，34m 为行程开关，34q为前平板止推轴承，34r为后平板止推轴承。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

一种射出成型机，如图4～5所示，包括机架6、转模台1及N个合模单元3，其中：转模台1可旋转地设置于机架6上，沿转模台旋转方向的周向设有两个后模组，每个后模组均具有N个后模21；每个合模单元3均包括设置于机架6上的传动装置31以及与传动装置匹配设置的熔胶注射部件，传动装置31上设有前模22，转模台1转动过程，N个合模单元3上的前模22在传动装置31的带动下与两个后模组的N个后模21交替合模，熔胶注射部件用于合模后将塑料熔化并通过前模22 注入模腔；N的取值为不小于1的整数。进一步优选N为不小于2的整数，两个后模组的后模21沿转模台1旋转方向的周向交替设置，并且均匀分布。转模台1在中间，周围布置合模单元3。通过设置转模台1，每转一次与前模22配合的后模 21就会改变，使两个后模组的后模21与前模22交替合模，后模轮流作业。一个后模组的后模与前模配合注射成型时，另外一个后模组取件，取件与注射同步。从而创造性地实现交替又同步工作模式，不仅提高了机器效率和产量，而且提高了前模的使用率。机架上还设有用于控制射出成型机动作的控制器以及罩设于设备上的安全防护罩板5。

本实施例中选择N为2，每个后模组的两个后模21对称设置，两个合模单元 3相对于转模台1对称设置。此时，两个前模单元上的前模可以从机器两侧相向运动，与转模台1上与对应的一个后模组的两个“冷半模”合模。四个后模21两两交替又两两同步工作模式。整体结构见图7。

本实施例中，用于射出成型机的转模台1的结构示意图见图8，转模台1包括：六面体1f、框架式支撑、重负荷回转组件、嵌入式卸荷套件12及转模台转动组件，其中：六面体1f可以绕其上下两面中心的连线所在直线旋转，具有四个侧立面，每个后模组的两个后模21对称设置于两个相对的侧立面上，两个前模22相对于转模台对称设置；框架式支撑包围于六面体1f外并固定设置；重负荷回转组件用于六面体1f与框架式支撑的转动连接；嵌入式卸荷套件12由凹槽法兰1q、凸缘法兰1r以及用于连接凹槽法兰1q和凸缘法兰1r的吊杆机构组成，凹槽法兰1q固定于框架式支撑上，并具有长度方向与两个前模22所在直线方向平行的凹槽，凸缘法兰1r与凹槽法兰1q嵌合连接，并可沿凹槽长度方向相对于凹槽法兰1q运动，吊杆机构由多个吊杆1s及套设于各吊杆1s上的螺母组成，吊杆1s的顶端固定在凹槽法兰1q上，并位于凸缘法兰1r两侧，螺母用于承载凸缘法兰1r；转模台转动组件固定于凸缘法兰1r上，并穿过凸缘法兰1r与重负荷回转组件传动连接。通过将凹槽法兰1q与凸缘法兰1r嵌合，由此限制动力部件自由度，承受动力部件的旋转力矩，但允许动力部件沿合模方向两个相对于转模台1对称设置的合模单元3 相向运动时所在直线方向少量位移；当转模台1的六面体1f旋转完成并开始高压合模时，六面体受几十至数百吨合模力，传动与固定件会产生变形，由此动力部件会发生沿合模方向少量位移，本套件通过嵌合设置的凹槽法兰1q和凸缘法兰1r而允许这种位移，因而避免精密传动件受合模附加应力。更具体地：如图8a～b所示，本实施例中的框架式支撑由包围于六面体1f外的四个立柱1a以及分别位于四个立柱1a底部和顶部的转模台座1n和转模台架1g组成；重负荷回转组件用于六面体1f与框架式支撑的转模台座1n和转模台架1g的转动连接；凹槽法兰1q固定于转模台座1n的底部。重负荷回转组件包括连接于六面体1f顶部并穿设于转模台架 1g上的上法兰轴1e、设置于转模台架1g与上法兰轴1e之间的上重载铜套1b、设置于转模台架1g上并与上法兰轴1e相匹配的上法兰盖1c、设置于上法兰盖1c与上法兰轴1e之间的上推力轴承1d以及连接于六面体1f底部并穿设于转模台座1n 上的下法兰轴1h、设置于转模台座1n与下法兰轴1h之间的下重载铜套1p、设置于凹槽法兰1q与下法兰轴1h之间的下推力轴承1i。工作中由上重载铜套1b和下重载铜套1p承受重载合模力。转模台转动组件由传动连接的转模伺服电机1m、转模减速机1k和转模传动轴1j组成，转模传动轴1j与重负荷回转组件连接。如图 9a～d所示，本实施例中的六面体1f还设有分别与四个后模21相匹配的四个顶出装置11，四个顶出装置均具有偏置设置并传动连接的顶出伺服电机11a和顶针杆 11i，四个顶出装置交错安装，使四个顶针杆11i分布呈“十”字形，分别位于六面体1f的四个侧立面的中心处。顶出伺服电机11a相对于顶针杆11i偏置安装与传动，使顶出伺服电机11a与顶出杆11i平行但不同轴，使六面体1f的狭窄内腔可以交错安装四组独立的顶出装置11。更具体地，顶出装置11的顶出伺服电机11a通过联轴器11b与顶针滚珠丝杠11d的螺杆部连接，螺杆部的前后两端分别通过顶针丝杠轴承11g穿设于前安装板11f和后安装板11c上，前安装板11f和后安装板11c之间连接有安装侧板11e，并形成“匚”字形结构，前安装板11f和后安装板11c之间还设有与螺杆部平行的滚动导轨11h，顶针滚珠丝杠11d的螺母部连接有穿设于滚动导轨11h上的顶针板11j，顶针杆11i穿设于前安装板11f上，并且顶针杆11i 的后端固定于顶针板11j上。顶针伺服电机11a驱动顶针滚珠丝杠11d，使顶针板 11j沿滚动导轨11h前后移动，顶针杆11i则完成顶进、顶退动作。四组顶针装置 11分别垂直于六面体1f四个侧立面顶进顶退。

本实施例通过采用该转模台1，并使两个前模22相对于转模台1对称设置，合模时，两个前模22从两侧相向运动与两个对称的侧立面上的后模21合模，转模台在注射成型后旋转90°将完成注射注射成型的后模组转出合模区顶出成品；在转出模具顶出成品的同时另一个后模组的两个后模转入合模区进行同步注射工序。不仅注射成型效率高，而且合模时受力更加合理，布置更加科学，能大大减小设备占用空间。

本实施例中，用于射出成型机合模单元3的传动装置31的结构参见图10(a) ～(b)和图11(a)～(b)，包括导轨、与导轨可滑动连接的移动板31b、固定于导轨上的尾板31e、连接于移动板31b和尾板31e之间的增力传动组件以及作用于增力传动组件上的驱动组件，移动板31b用于与前模22连接，并具有用于内嵌注射部件32的内腔。更具体地：增力传动组件采用曲柄连杆机构，由联接销轴31j传动连接的曲柄31d和长连杆31c构成，曲柄31d的自由端与尾板31e连接、长连杆 31c的自由端与移动板31b连接，驱动组件作用于曲柄31d上。驱动组件包括中板 31p、传动滚珠螺杆31n和驱动器；其中中板31p设置于导轨上并位于移动板31b 和尾板31e之间，传动滚珠螺杆31n优选采用重载大钢珠滚珠螺杆，其螺杆部分别通过定位轴承31i和向心推力轴承31q穿设于尾板31e和中板31p上，螺母部上设有螺母座，螺母座连接有短连杆，并通过短连杆31k作用于增力传动组件上；驱动器与螺杆部传动连接，用于驱动螺杆部转动。本实施例中的增力传动组件设有两个，对称设置于传动滚珠螺杆31n的两侧。螺母座采用十字形螺母座31m，具有相对于传动滚珠螺杆31n对称的两翼，十字形螺母座31m的两翼均连接有短连杆31k，并通过短连杆31k作用于两个增力传动组件上。本实施例中的驱动器包括固定于尾板 31e上的合模伺服电机31f、设置于合模伺服电机31f输出轴上的主动同步带轮31g、设置于螺杆部上的从动同步带轮31u以及用于连接主动同步带轮31g和从动同步带轮31u的同步带31h。本实施例中的传动滚珠螺杆31n的螺杆部的尾端穿过尾板31e 并位于尾板的后方，从动同步带轮31u设置于螺杆部的尾端，合模伺服电机31f设置于尾板31e的侧面，输出轴朝向尾板31e后方，同步带31h位于尾板31e的后方。本实施例中的导轨由呈四个呈矩形分布的拉杆31a组成，并穿设于移动板31b、尾板31e和中板31p的四个角处。

本实施例的传动装置31的尾板31e和移动板31b通过增力传动组件——优选采用曲柄连杆机构，用于合模锁紧以及力放大。合模伺服电机31f通过带传动驱动传动滚珠螺杆31n旋转，推动十字形螺母座31m前进或后退，进而拉动曲柄连杆机构，使移动板31b高速平稳地做合模和开模动作。定位轴承31i和向心推力轴承 31q组合形成滚珠螺杆的高钢性支撑，可以允许高速旋转滚珠螺杆。注射合模布置在一端，大大提高了工厂空间的利用效率。

本实施例中，用于射出成型机合模单元3的调模装置34的结构参见图16(a) ～(b)，该调模装置34设置于射出成型机的合模单元的尾板31e上，用于带动合模单元相对于由多个拉杆31a组成的导轨移动，包括齿轮马达34h、链条34f和分别螺设在各拉杆31a尾端的带链轮调模丝母34c，齿轮马达34h经链条34f带动各拉杆31a上的带链轮调模丝母34c同步旋转，该装置还包括夹板34e，夹板34e与尾板31e分居带链轮调模丝母34c两侧，至少两个带链轮调模丝母34c为一组共用一个夹板34e，夹板34e与尾板31e之间连接有定距固定杆34d。更具体地：本实施例中的带链轮调模丝母34c的前后两侧分别设有前平板止推轴承34q和后平板止推轴承34r。齿轮马达34h通过马达座34i设置于尾板31e上，并通过主动小链轮34a 驱动链条34f运动，马达座34i可绕主动小链轮34a为中心转动，并且该马达座34i 上还设有从动小链轮34b，从动小链轮34b相对于主动小链轮34a偏心地设置于马达座34i上。各带链轮调模丝母34c位于链条34f内侧，从动小链轮34b和主动小链轮34a分居链条34f内外两侧。本实施例中，尾板31e上还设有惰轮34g。惰轮 34g位于链条34f外侧。惰轮34g用于与从动小链轮34b和主动小链轮34a配合，将链条34f张紧。本实施例中的导轨由四个分布呈矩形的拉杆31a组成，相邻两个拉杆31a上的带链轮调模丝母34c为一组共用一个夹板34e。更进一步地，本实施例中的调模装置34还包括位于尾板31e一侧并沿拉杆31a长度方向布置的两个行程开关34m以及连接于尾板上且位于两个行程开关34m之间的一个压杆34j，两个行程开关34m优选设置于位于尾板31e一侧的开关座34k上。行程开关34m与压杆34j配合，用于对调模行程进行限位。

本实施例的调模装置34安装于尾板31e上，用于更换不同厚度的模具时，移动整个合模单元，使合模时能恰好夹紧模具，并达到合适的锁模力。工作时，齿轮马达34h驱动主动小链轮34a旋转，拖动链条34f，使四个带链轮调模丝母34c旋转。带链轮调模丝母34c与拉杆31a旋合在一起，并夹在夹板34e与尾板31e之间。定距固定杆34d确定夹板34e与尾板31e间的距离，保证带链轮调模丝母34c与夹板34e及尾板31e之间合理间隙一般0.1mm，可以相对尾板31e定距地自由转动。因而带链轮调模丝母34c旋转使尾板31e沿拉杆31a移动，改变移动板31b的夹紧位置，达到调整模具厚度的目的。从动小链轮34b安装于调模马达座34i上，用于链条34f张紧。张紧方法是：以主动小链轮34a为中心旋转调模马达座34i，使从动小链轮34b偏摆、压紧链条34f，达到张紧目的。每两个带链轮调模丝母34c共用一个夹板34e，调模过程中不容易卡死。整个调模装置简单、高效、稳定。

本实施例中，用于射出成型机的注射部件32的结构参见图12(a)～(b)，包括：注射单元、连接于注射单元一端的射咀以及用于驱动该注射部件32运动的射移单元；注射单元由箱体32g、设置于箱体32g内的滚珠螺杆传动组件以及用于驱动滚珠螺杆传动组件动作的伺服电机组件构成，射咀连接于注射单元的前端，滚珠螺杆传动组件通过注射力传感器32h与注射螺杆32f传动连接，并带动注射螺杆 32f往复运动。更具体地：本实施例中的滚珠螺杆传动组件包括：注射滚珠螺杆32p、注射传动轴32k和导向板32i；其中注射传动轴32k为中空结构，套设于注射滚珠螺杆32p的螺母部外，与箱体32g可转动连接，并用于与伺服电机组件传动连接，导向板32i连接于注射滚珠螺杆32p的螺杆部的前端上，并通过注射导向轨32y与箱体32g滑动连接，用于带动带动注射螺杆32f往复运动。更进一步地，注射螺杆 32f的后端连接有螺杆连接座32z，注射力传感器32h设置于导向板32i和螺杆连接座32z之间。导向板32i的中央处与注射滚珠螺杆32p的螺杆部连接，注射导向轨32y由两条相对于注射滚珠螺杆32p的螺杆部对称设置的滑轨组成。注射传动轴 32k分别通过套设于其前部和后部的向心推力轴承32j和卸荷轴承32n与箱体32g 可转动连接，箱体32g还连接有与卸荷轴承32n相匹配的卸荷轴承座32m。注射传动轴32k的后端向后延伸并伸出箱体32g，用于与伺服电机组件传动连接。伺服电机组件包括相对于箱体32g固定设置的注射伺服电机32t以及用于将注射伺服电机 32t输出轴和注射传动轴32k传动连接的注射同步带组件。注射同步带组件包括套设于注射传动轴32k后端的注射大同步带轮32q、连接于注射伺服电机32t输出轴上的注射主动同步带轮以及用于连接注射大同步带轮32q和注射主动同步带轮的注射同步带32r。本实施例中的注射伺服电机32t通过注射电机座32s固定于箱体 32g外部一侧。本实施例中的射移单元包括：射移基座溜板32v、射移基座导轨副 32u和拉紧气缸32w；射移基座溜板32v设置于箱体32g上，射移基座导轨副32u 用于射移基座溜板32v的滑动，拉紧气缸32w用于连接箱体32g和射出成型机的移动板31b，使射咀在注射时紧贴前模22。

注射部件的工作过程如下：拉紧气缸32w将整个注射部件32移动，使射咀部 32a抵紧模具注浇口或脱离。当机器控制器发讯注射，射咀开关气缸32x驱动旋转阀芯32d旋转90度，使射咀部32a与注射腔导通；注射伺服电机32t旋转，通过带传动驱动注射滚珠螺杆32p——一般采用重载大钢球滚珠螺杆旋转、导向板32i 沿注射导向轨32y通过注射力传感器32h推动注射螺杆32f前进注射、保持压力。注射力由注射伺服电机32t的控制器与注射力传感器32h构成闭环控制。注射完成，射咀开关气缸32x驱动旋转阀芯32d回转90度，注射腔与熔胶部件33导通，接受熔胶部件33过来的熔体推动注射螺杆32f后退。在力传感器的闭环控制下，可以准确控制熔胶时注射螺杆32f后退阻力，即背压。注射零部件同轴安装成一个整体，没有常规射台那种外部随螺杆直线移动部件；通过力传感器及伺服控制系统对注射压力和熔胶储料时胶的压力即背压作闭环控制；旋转阀芯竖直放置，便于排泄缝隙残料。

本实施例中，用于注射成型机注射部件32的射咀的结构参见图13～14，包括射咀本体、注射螺杆32f、桥接连接孔和射咀开关，其中：射咀本体内部具有流体通道，并设有射咀热电偶32e，；注射螺杆32f插设于流体通道后部，并且可沿轴向运动；桥接连接孔与注射螺杆32f前方的流体通道相连通，用于连接桥接33a，并通过设置于桥接33a内部的熔胶通道接受熔胶；射咀开关用于切换桥接连接孔前后流体通道的连通和桥接连接孔后方流体通道与桥接33a的熔胶通道的连通。更具体地：本实施例的射咀本体由射咀法兰32c和连接于射咀法兰32c前端的射咀部32a 组成，流体通道与桥接连接孔的连接处位于射咀法兰32c上。射咀部32a外包覆有加热器32b。本实施例中的射咀开关包括旋转阀芯32d和用于驱动旋转阀芯32d转动的阀芯驱动组件，旋转阀芯32d插设于流体通道与桥接连接孔的连接处，该旋转阀芯32d设有三通孔，用以切换桥接连接孔前后流体通道的连通和桥接连接孔后方流体通道与桥接33a的熔胶通道的连通。优选上述三通孔呈T字形，阀芯驱动组件用于驱动旋转阀芯做90°往复摆动。此时，当桥接连接孔前后流体通道连通时，三通孔中相对设置的两个通孔将桥接连接孔前后流体通道连通，另外一个通孔背向桥接连接孔；当桥接连接孔后方流体通道与桥接33a的熔胶通道连通时，三通孔中相互垂直的两个通孔将桥接连接孔后方流体通道与桥接33a的熔胶通道连通，另外一个通孔背向桥接连接孔。本实施例中的旋转阀芯32d设有多道阻尼槽32d1，旋转阀芯32d内设有集料孔道，集料孔道的进口端通过设置于一道阻尼槽32d1内的小孔与该阻尼槽32d1相连通，出口端通向旋转阀芯32d的端部。更进一步地，本实施例中旋转阀芯32d竖直设置，旋转阀芯32d的底端穿过射咀本体并位于射咀本体下方，集料孔道的出口端通向旋转阀芯32d的底端。方便排泄缝隙残料。本实施例中的阀芯驱动组件包括依次与旋转阀芯32d连接的曲柄连杆机构和射咀开关气缸32x。本实施例中的流体通道由一前一后相连通的射咀腔和注射腔构成，桥接连接孔设置于射咀腔和注射腔的连接处，注射腔形状与注射螺杆32f相匹配。注射螺杆32f伸入流体通道中的部分开设有多道卸荷槽32f1。卸荷槽32f1可以有效限制高压下的熔胶泄露，高度耐压。本实施例中进一步优选注射螺杆32f呈尖头柱体状结构，卸荷槽32f1设置于注射螺杆32f的柱体部分。并且进一步地，注射螺杆32f 设有卸料孔道32f2，卸料孔道32f2的进口端通过设置于一道卸荷槽32f1内的小孔与该卸荷槽32f1相连通，出口端——即排泄孔32f3位于注射螺杆32f后部。通过设置卸料孔道32f1，以定向排放泄露熔胶。注射螺杆32f端头的熔胶通过泄漏更新，有效避免螺杆头垫料长时间滞留而降解污染产品的问题。本实施例的注射螺杆32f 的后端还设有一槽型轴颈32f4。该槽型轴颈32f4用于与驱动注射螺杆32f动作的元件连接，进而实现松退功能。

本实施例中，用于射出成型机的熔胶部件33的结构参见图15(a)～(b)，包括料筒33e、桥接33a、熔胶螺杆33f、熔胶螺杆驱动组件和熔胶部件移动组件其中：料筒33e具有入料口，且外部包裹有发热筒33g；桥接33a垂直连接于料筒33e前端，并与料筒33e相连通，用于与注射部件32连接，以提供熔胶，且桥接33a的外部包裹有发热筒33g；熔胶螺杆33f，穿设于料筒33e内，熔胶螺杆驱动组件用于驱动熔胶螺杆33f转动，熔胶部件移动组件用于熔胶部件33与注射部件32的随动。更具体地：本实施例中，本实施例中的桥接33a通过直角法兰33b垂直连接于料筒的前端。熔胶螺杆驱动组件包括传动连接的熔胶伺服电机33m和熔胶减速机 33k，熔胶减速机通过熔胶传动轴33n与熔胶螺杆33f传动连接。熔胶部件移动组件包括熔胶导轨副33r，熔胶导轨副33r设置于熔胶支架33s上，熔胶轴承座33j 和料筒座33h均与熔胶导轨副33r滑动连接。熔胶部件33通过在注射部件32的带动下，沿该导轨副33r滑动，从而实现与注射部件32的同步移动。该熔胶部件33 还包括可拆卸连接的熔胶轴承座33j和料筒座33h，料筒33e的尾端固定于料筒座 33h上，熔胶螺杆33f的尾端通过连接法兰33i连接有轴承，该轴承与熔胶轴承座 33j可转动连接，熔胶螺杆驱动组件设置于熔胶轴承座33j上，并与熔胶螺杆33f 传动连接。该熔胶部件33还包括熔胶螺杆移动气缸33p，熔胶螺杆移动气缸33p 的缸体和缸杆分别与熔胶轴承座33j和料筒座33h连接。熔胶螺杆移动气缸33p可以轴向移动熔胶螺杆33f，在停机清理残胶、拆装熔胶螺杆33f时辅助工作。该熔胶部件33还包括多个熔胶热电偶33c，用于测量料筒33e的温度。发热筒33g与熔胶热电偶33c在熔胶温控箱33d的控制下配合，对料筒作准确温度控制，预热塑料粒子并保温。

熔胶部件33熔胶时，发热筒33g使料筒33e、直角法兰33b、桥接33a预热到指定温度，熔胶螺杆驱动组件驱动熔胶螺杆33f旋转，使固态塑料自入料口源源不断地进入料筒33e，加温、挤压、剪切，塑化熔融成熔体。熔体通过直角法兰33b、桥接33a挤入注射部件32。本实施例通过将熔胶部件33从常规的熔胶注射部件中独立出来，并与另外的注射部件32通过桥接33a连接，实际中优选将熔胶部件33 设置于注射部件32一侧，即将二者并列设置，并同步运动；熔胶动作是独立于注射、合模等其它动作，因而可以在其它动作时同步熔胶，避免熔胶占用周期时间，提高效率。

本实施例中的射出成型机的注射成型工艺，包括以下步骤：

S1：N个合模单元3上的前模21在传动装置31的带动下分别与对应的后模组的N个后模21合模，熔胶注射部件将塑料熔化并通过前模22注入模腔，进行制件的注射成型；

S2：开模；

S3：转模台1旋转，将两个后模组的位置调换；

S4：取出制品；

S5：循环执行步骤S1～S4。

本实施例中优选步骤S4和步骤S1同步进行。本实施例的步骤4优选还包括在取出制品后在后模21上装入嵌件的步骤。

具体地，合模状态下可以有熔胶/注射/射咀阀门开动作；注射状态下可以有顶出/吹风/真空/取成品动作；开模状态下可以有转模/熔胶/真空镶件/射咀阀门闭动作。这就可以实现四套后模两套注射成型的同时另两套取件放嵌件，下一循环则调过来，原已注射成型的两套后模取件，原已取件放嵌件的两套后模注射成型，两套前模则可在取件与镶入嵌件的同时不间断注射。一个循环过程只需要4.0s。而常规的注射成型机主要由机架6、常规注射单元7、常规单套模具8、常规合模单元(常规机铰式合模单元9或常规直压式合模单元10)以及控制器4和安全防护罩板5 组成，其结构参见图1～2。本实施例的注塑成型工艺相较于常规注射成型工艺流程 (如图3所示，需要9.0s)大大节省了时间。

总之，本实用新型可以实现一台机器上安装多套模具，多套模具既有同步也有交替工作，避免了常规射出成型机一套模具在取产品和装入嵌件时不能注射保压冷却的问题，也实现了提高模具尤其热流道模具前模利用率，提高机器稳定性、工厂空间利用率，减少人工。本实用新型的注射成型工艺能以多模具、多动作同步和交替进行，实现常规射出成型机无法实现的流程，达至更高的工作效率。

上述对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种射出成型机，其特征在于，包括：

机架(6)，

转模台(1)，可旋转地设置于机架(6)上，沿转模台旋转方向的周向设有两个后模组，每个后模组均具有N个后模(21)，

N个合模单元(3)，每个合模单元(3)均包括设置于机架(6)上的传动装置(31)以及与传动装置匹配设置的熔胶注射部件，所述的传动装置(31)上设有前模(22)，转模台(1)转动过程，N个合模单元(3)上的前模(22)在传动装置(31)的带动下与两个后模组的N个后模(21)交替合模，熔胶注射部件用于合模后将塑料熔化并通过前模(22)注入模腔；

所述的N为不小于1的整数。

2.根据权利要求1所述的一种射出成型机，其特征在于，所述的N为不小于2的整数，两个后模组的后模(21)沿转模台(1)旋转方向的周向交替设置，并且均匀分布。

3.根据权利要求2所述的一种射出成型机，其特征在于，所述的N为2，每个后模组的两个后模(21)对称设置，两个合模单元(3)相对于转模台(1)对称设置。

4.根据权利要求3所述的一种射出成型机，其特征在于，所述的转模台(1)具有一横截面呈正方形的六面体(1f)，该六面体(1f)绕其上下两面中心的连线所在直线旋转，两个后模组的后模(21)分别连接于该六面体(1f)的两组相对的侧面上。

5.根据权利要求1所述的一种射出成型机，其特征在于，所述的转模台(1)设有分别与各后模相匹配的2N个顶出装置(11)。

6.根据权利要求1所述的一种射出成型机，其特征在于，所述的熔胶注射部件包括熔胶部件(33)和注射部件(32)，所述的注射部件内嵌于传动装置(31)，所述的熔胶部件(33)设置于传动装置一侧，通过桥接(33a)与注射部件(32)联接，并与注射部件(32)随动。

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