CN209877630U - 新型罐式煅烧炉 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种新型罐式煅烧炉，所述煅烧罐包括煅烧罐罐体、进料口、挥发物排出口上部清理孔、煅烧罐挡料砖、挥发物排出口和清理孔孔堵，煅烧罐罐体的顶部具有进料口、挥发物排出口上部清理孔和挥发物排出口，挥发物飘出道上部清理孔上设置有用于封堵挥发物飘出道上部清理孔的清理孔孔堵，煅烧罐罐体内腔上部通过挥发物排出口与罐式煅烧炉挥发物逸出通道相连通，煅烧罐挡料砖底端与挥发物排出口的中部位置平齐或者煅烧罐挡料砖底端比挥发物排出口的中部位置略高。本实用新型的有益效果：通过本实用新型所述的新型罐式煅烧炉，煅烧炉罐体增大后，将每个煅烧罐中的原挡料砖位置上提，以增大挥发物逸出后的空间，减少挥发物的排出阻力。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种新型罐式煅烧炉，属于炭素煅烧炉挥发物逸出通道的设计和施工技术领域。
背景技术
目前，国内铝用炭阳极制品主要使用罐式煅烧炉对原料石油焦进行加热处理。罐式煅烧炉每四个煅烧罐和位于其周边的带加热火道的炉壁、罐体上部挥发物逸出通道构成一组炉体，相邻组炉体之间留有膨胀伸缩缝、汇集烟道等部位。罐式煅烧炉的热源是由加入的石油焦中的大量挥发物燃烧后产生的热量供给，保证挥发物的顺利排出燃烧是罐式煅烧炉生产的关键控制点。随着石油焦原料的不断变化和排料量的不断增加，造成大量挥发物没有及时排出或排出后的挥发物没有进入火道进行燃烧，从而使大量挥发物随煅后焦下移。
挥发物没有能够及时排出对后续生产工序可造成以下问题：
1、在冷却水套和排料机处与空气接触，产生爆燃，形成高压气体从而产生“放炮”现象。
2、挥发物在排料机处燃烧，可导致排料机烧损破裂、下料斗变形、零部件松动现象。
3、操作现场温度较高，操作环境较差。
4、挥发物通道清理困难，影响挥发物的正常逸出。
5、挥发物逸出道上部清理孔由于挥发物的冷凝、沉积，经常出现堵塞现象，造成操作现场的烟尘量较多，影响车间环境。
实用新型内容
根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种新型罐式煅烧炉，以解决现有罐式煅烧炉由于排料量增大后，产生的大量挥发物逸出困难、挥发物随煅后焦下移问题。
本实用新型所述的新型罐式煅烧炉，所述罐式煅烧炉每四个煅烧罐和位于其周边的带加热火道的炉壁、煅烧罐上部罐式煅烧炉挥发物逸出通道构成一组炉体，相邻组炉体之间留有膨胀伸缩缝、汇集烟道，其特征在于：所述煅烧罐包括煅烧罐罐体、进料口、挥发物排出口上部清理孔、煅烧罐挡料砖、挥发物排出口和清理孔孔堵，煅烧罐罐体的顶部具有进料口、挥发物排出口上部清理孔和挥发物排出口，进料口底部具有煅烧罐挡料砖，挥发物飘出道上部清理孔上设置有用于封堵挥发物飘出道上部清理孔的清理孔孔堵，煅烧罐罐体内腔上部通过挥发物排出口与罐式煅烧炉挥发物逸出通道相连通，煅烧罐挡料砖底端与挥发物排出口的中部位置平齐或者煅烧罐挡料砖底端比挥发物排出口的中部位置略高。
所述清理孔孔堵为粘土质耐火浇注料预制成型。
所述挥发物排出口的长度为250mm，高度为272mm，煅烧罐挡料砖底端与挥发物排出口的中部位置平齐，煅烧罐挡料砖上端比挥发物排出口的上端位置略高，煅烧罐挡料砖的高度为204mm。
所述煅烧罐罐体为耐火砖砌筑结。
所述清理孔孔堵包括耐火预制封堵头、不锈钢预埋件、包裹底座和提手，耐火预制封堵头的一端为锥形结构，耐火预制封堵头的另一端外壁上包裹有包裹底座，包裹底座上部焊接有提手，包裹底座内部焊接有不锈钢预埋件，不锈钢预埋件预埋在耐火预制封堵头内。
所述煅烧罐共设置有四个，罐式煅烧炉挥发物逸出通道的数量与煅烧罐的数量相匹配，罐式煅烧炉挥发物逸出通道共设置有四个，分别是第一罐式煅烧炉挥发物逸出通道、第二罐式煅烧炉挥发物逸出通道、第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道和第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道，煅烧罐与罐式煅烧炉挥发物逸出通道之间具有直通通道A，第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道与第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道之间具有直通通道B。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
通过本实用新型所述的新型罐式煅烧炉，煅烧炉罐体增大后，将每个煅烧罐中的原挡料砖位置上提，以增大挥发物逸出后的空间，减少挥发物的排出阻力；然后将每组煅烧炉的挥发物通道设计成连通形式，既降低了挥发物的排出阻力，又方便清理挥发物通道，减少了工人劳动强度，改善了现场的工作环境。本实用新型将煅烧罐挡料砖位置提高至挥发物通道中部，挡料砖上提后空出部分由物料自身完成堵积密封。本实用新型将上部挥发物通道增大，并且每条连通道均可以随时采用高压风进行清理工作，既保证挥发物通道的畅通，又降低了工人清理通道时的劳动强度。本实用新型将原挥发物逸出道上部清理孔孔堵由原铸铁材质，设计变更为浇注料预制成型，保证高温时各材质的膨胀量一致，减少了挥发物的沉积。
附图说明
图1为传统煅烧罐的立面图；
图2为改进后煅烧罐的立面图；
图3为传统罐式煅烧炉挥发物逸出通道的平面图；
图4为新型罐式煅烧炉挥发物逸出通道的平面图；
图5为传统清理孔孔堵的平面图；
图6为新型清理孔孔堵的平面图。
图中：1、煅烧罐 1.1、煅烧罐罐体 1.2、进料口 1.3、挥发物排出口上部清理孔1.4、煅烧罐挡料砖 1.5、挥发物飘出道 1.6、清理孔孔堵 1.6.1、耐火预制封堵头1.6.2、不锈钢预埋件 1.6.3、包裹底座 1.6.4、提手 2、罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.1、第一罐式煅烧炉挥发物逸出通道 2.2、第二罐式煅烧炉挥发物逸出通道 2.3、第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道 2.4、第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道 2.5、直通通道A2.6、直通通道B。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
实施例一
如图2、图4、图6所示，所述新型罐式煅烧炉，所述罐式煅烧炉每四个煅烧罐1和位于其周边的带加热火道的炉壁、煅烧罐1上部罐式煅烧炉挥发物逸出通道2构成一组炉体，相邻组炉体之间留有膨胀伸缩缝、汇集烟道，所述煅烧罐1包括煅烧罐罐体1.1、进料口1.2、挥发物排出口上部清理孔1.3、煅烧罐挡料砖1.4、挥发物排出口1.5和清理孔孔堵1.6，煅烧罐罐体1.1的顶部具有进料口1.2、挥发物排出口上部清理孔1.3和挥发物排出口1.5，进料口1.2底部具有煅烧罐挡料砖1.4，挥发物飘出道上部清理孔1.3上设置有用于封堵挥发物飘出道上部清理孔1.3的清理孔孔堵1.6，煅烧罐罐体1.1内腔上部通过挥发物排出口1.5与罐式煅烧炉挥发物逸出通道2相连通，煅烧罐挡料砖1.4底端与挥发物排出口1.5的中部位置平齐或者煅烧罐挡料砖1.4底端比挥发物排出口1.5的中部位置略高。
本实施例中，所述清理孔孔堵1.6为粘土质耐火浇注料预制成型；所述挥发物排出口1.5的长度为250mm，高度为272mm，煅烧罐挡料砖1.4底端与挥发物排出口1.5的中部位置平齐，煅烧罐挡料砖1.4上端比挥发物排出口1.5的上端位置略高，煅烧罐挡料砖1.4的高度为204mm；所述煅烧罐罐体1.1为耐火砖砌筑结；所述清理孔孔堵1.6包括耐火预制封堵头1.6.1、不锈钢预埋件1.6.2、包裹底座1.6.3和提手1.6.4，耐火预制封堵头1.6.1的一端为锥形结构，耐火预制封堵头1.6.1的另一端外壁上包裹有包裹底座1.6.3，包裹底座1.6.3上部焊接有提手1.6.4，包裹底座1.6.3内部焊接有不锈钢预埋件1.6.2，不锈钢预埋件1.6.2预埋在耐火预制封堵头1.6.1内；所述煅烧罐1共设置有四个，罐式煅烧炉挥发物逸出通道2的数量与煅烧罐1的数量相匹配，罐式煅烧炉挥发物逸出通道2共设置有四个，分别是第一罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.1、第二罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.2、第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.3和第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.4，煅烧罐1与罐式煅烧炉挥发物逸出通道2之间具有直通通道A2.5，第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.3与第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道2.4之间具有直通通道B2.6。
将原设计方案中的煅烧罐挡料砖距煅烧罐主体尺寸由原设计位置增高至挥发份通道中部，将4个煅烧罐上部的挥发物逸出道由原设计每组中间和罐头处连通增加至每组中间、罐头处和每组两侧连通。煅烧罐内的石油焦通过位于罐体顶部的加料口进入罐体内，石油焦通过自重力方式逐步进入罐体加热，加热后的石油焦排出大量挥发物，挥发物聚集在罐体上部并通过罐体上部挥发物排出口进入挥发物连通道内，进入挥发物连通道内的大量挥发物通过各层挥发物拉板进行控制，使挥发物依据工艺控制要求分别进入不同火道内进行燃烧，使火道内的温度保持在工艺要求的范围内，同时方便对各挥发物通道进行及时清理操作。挥发物道增加后可以使罐体内的挥发物逸出顺利，逸出后的大量挥发物作为炉体燃烧的燃料对罐体进行加热，挥发物排出充分不随物料下移，对后续的设备不造成损坏，现场整体环境有较大改善。挥发物逸出通道上部清理孔变更为浇注料预制成型件后，既增加了罐体上部的密封性，又减少了罐体上部挥发物的冷凝积存，降低了操作人员的劳动强度，改善了车间的现场环境。经改造后的煅烧罐单罐产能可由原来的80kgh提高至120kgh。上部挥发物通道更方面操作人员进行清理，极大的降低了工人劳动强度。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种新型罐式煅烧炉，所述罐式煅烧炉每四个煅烧罐（1）和位于其周边的带加热火道的炉壁、煅烧罐（1）上部罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2）构成一组炉体，相邻组炉体之间留有膨胀伸缩缝、汇集烟道，其特征在于：所述煅烧罐（1）包括煅烧罐罐体（1.1）、进料口（1.2）、挥发物排出口上部清理孔（1.3）、煅烧罐挡料砖（1.4）、挥发物排出口（1.5）和清理孔孔堵（1.6），煅烧罐罐体（1.1）的顶部具有进料口（1.2）、挥发物排出口上部清理孔（1.3）和挥发物排出口（1.5），进料口（1.2）底部具有煅烧罐挡料砖（1.4），挥发物飘出道上部清理孔（1.3）上设置有用于封堵挥发物飘出道上部清理孔（1.3）的清理孔孔堵（1.6），煅烧罐罐体（1.1）内腔上部通过挥发物排出口（1.5）与罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2）相连通，煅烧罐挡料砖（1.4）底端与挥发物排出口（1.5）的中部位置平齐或者煅烧罐挡料砖（1.4）底端比挥发物排出口（1.5）的中部位置略高，所述挥发物排出口（1.5）的长度为250mm，高度为272mm，煅烧罐挡料砖（1.4）底端与挥发物排出口（1.5）的中部位置平齐，煅烧罐挡料砖（1.4）上端比挥发物排出口（1.5）的上端位置略高，煅烧罐挡料砖（1.4）的高度为204mm。
2.根据权利要求1所述的新型罐式煅烧炉，其特征在于：所述清理孔孔堵（1.6）为粘土质耐火浇注料预制成型。
3.根据权利要求2所述的新型罐式煅烧炉，其特征在于：所述煅烧罐罐体（1.1）为耐火砖砌筑结。
4.根据权利要求3所述的新型罐式煅烧炉，其特征在于：所述清理孔孔堵（1.6）包括耐火预制封堵头（1.6.1）、不锈钢预埋件（1.6.2）、包裹底座（1.6.3）和提手（1.6.4），耐火预制封堵头（1.6.1）的一端为锥形结构，耐火预制封堵头（1.6.1）的另一端外壁上包裹有包裹底座（1.6.3），包裹底座（1.6.3）上部焊接有提手（1.6.4），包裹底座（1.6.3）内部焊接有不锈钢预埋件（1.6.2），不锈钢预埋件（1.6.2）预埋在耐火预制封堵头（1.6.1）内。
5.根据权利要求4所述的新型罐式煅烧炉，其特征在于：所述煅烧罐（1）共设置有四个，罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2）的数量与煅烧罐（1）的数量相匹配，罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2）共设置有四个，分别是第一罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.1）、第二罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.2）、第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.3）和第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.4），煅烧罐（1）与罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2）之间具有直通通道A（2.5），第三罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.3）与第四罐式煅烧炉挥发物逸出通道（2.4）之间具有直通通道B（2.6）。
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| CN114370766A (zh) * | 2020-10-15 | 2022-04-19 | 沈阳铝镁设计研究院有限公司 | 一种逆流罐式炉挥发份通道结焦的清理结构 |
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