CN209844566U - 车载充电器及车载充电器负极弹片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车载充电器及车载充电器负极弹片，所述负极弹片包括顶部环和分设于所述顶部环两侧的一对导电端子，所述顶部环具有一对负极接触点，所述负极弹片安装于所述PCB电路板顶端并通过一对所述负极接触点与所述PCB电路板电性接触，一对所述导电端子分别位于所述PCB电路板两侧。车载充电器还包括壳体和设于所述壳体顶部的USB接口及设于所述壳体底端的正极弹片，所述负极弹片的两个所述电极接触点分别穿设于所述壳体上的两个所述负极通孔；所述壳体底端设有正极通孔，所述正极通孔内具有环状凸缘，所述负极弹片的所述顶部环设于所述环状凸缘的外侧，所述正极弹片穿设于所述正极通孔和所述环状凸缘，并与所述PCB电路板接触。

Description

车载充电器及车载充电器负极弹片

技术领域

本实用新型涉及车载充电器技术领域，具体涉及一种车载充电器及车载充电器负极弹片。

背景技术

随着汽车工业的发展，车载充电器被广泛应用，并呈现出多功能、便携性和时尚性，车载充电器通常被直接插在汽车点烟器内，通过自身的USB接口与电子设备连接并给电子设备充电。现有的车载充电器的两片负极弹片通常连接为一体，不仅工艺复杂，生产成本高。两片负极弹片与PCB电路板接触通常需要再内接一个内弹片，该内弹片与电路板电连接并与两片负极弹片叠加，该结构请参阅同一申请人专利号为201820986041.6，公告与2019年1月11日的实用新型专利。对于这种叠加的双弹片结构，非常占用本就窄小的空间，同时由于车载充电器本身体积小，用于取电的正极弹片和负极弹片都设于车载充电器的底端，容易引起正极弹片和负极弹片碰触，造成短路。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种自带电路板接触点且一体成型的车载充电器负极弹片以及具有该负极弹片的车载充电器，该负极弹片能与正极弹片完全绝缘。

一种车载充电器负极弹片，所述车载充电器内设有PCB电路板，所述负极弹片包括顶部环和分设于所述顶部环两侧的一对导电端子，所述顶部环具有一对负极接触点，所述负极弹片安装于所述PCB电路板顶端并通过一对所述负极接触点与所述PCB电路板电性接触，一对所述导电端子分别位于所述PCB电路板两侧。

进一步地，一对所述负极接触点设于所述顶部环上一条直径的两端，每个所述负极接触点包括由所述顶部环冲压出并向外翻的两片负极接触片。

进一步地，每个所述负极接触点的两片负极接触片之间具有间隙，所述PCB电路板具有凸触点，所述间隙用于与所述凸触点连接，所述间隙的宽度小于所述凸触点的宽度，所述两片负极接触片具有回弹性，以保持与所述凸触点的电接触。

进一步地，所述负极接触片为所述顶部环沿着轴向的延伸；所述PCB电路板的凸触点凸设于顶端两角，分别为两个凸起。

进一步地，一对所述导电端子分别设于一对所述负极接触点的外侧；所述导电端子向与所述负极接触片相对的另一侧延伸，所述导电端子与所述顶部环之间具有连接弧度，以保持弹性。

进一步地，所述导电端子包括电极弹片和设于电极弹片自由端的电极接触点，所述电极接触点呈弧形或者半球形突起，所述电极接触点向所述电极弹片外侧凸起；所述顶部环、所述负极接触片、所述电极弹片和所述电极接触点一体成型。

进一步地，所述电极弹片的自由端具有一个有预定宽度的尾部，所述电极接触点设于所述尾部上，所述尾部具有两个长尾，所述长尾呈外凸的弧形，所述PCB电路板具有USB接口，所述长尾末端具有向内弯曲的弯折，用于压接于所述USB接口的侧面，所述长尾末端与所述 USB接口的外侧面为电接触；所述顶部环的外侧边沿具有凸伸出来的箍边。

以及，一种车载充电器，包括壳体和置于所述壳体内的PCB电路板，及设于所述壳体底端的正极通孔和穿设于所述正极通孔内的正极弹片，还包括如上述任一项所述的车载充电器负极弹片，所述负极弹片和所述PCB电路板设于所述壳体内部，所述正极通孔向内延伸有环状凸缘，所述负极弹片的所述顶部环套设于所述环状凸缘，所述正极弹片穿设于所述环状凸缘，并与所述PCB电路板接触。

进一步地，所述环状凸缘的内径与所述正极弹片的直径一致，所述环状凸缘的末端具有两个避开电路板的插接凹槽，所述环状凸缘的外侧与所述壳体的内侧壁分别具有一对相向的凸环，所述凸环设于所述插接凹槽的底端，所述一对相向的凸环之间的距离小于所述负极弹片的所述顶部环的宽度。

进一步地，所述PCB电路板卡设于两个所述插接凹槽内，所述PCB电路板具有凸触点，所述PCB电路板的凸触点凸设于顶端两角，分别为两个凸起，所述PCB电路板的两个所述凸起和所述负极弹片的所述顶部环及一对所述负极接触点设于所述环状凸缘的外侧，所述PCB 电路板的顶端中部卡设于所述环状凸缘内，并与所述正极弹片接触；所述壳体侧壁上设有相对的两个负极通孔，所述导电端子包括电极弹片和设于电极弹片自由端的电极接触点，所述负极弹片的两个所述电极接触点分别穿设于两个所述负极通孔。

上述车载充电器及其负极弹片中，所述顶部环上的一对所述负极接触点用于与所述PCB 电路板焊接或者卡接在一起，使所述负极弹片与所述PCB电路板通过所述负极接触点直接电性连接，结构紧凑、连接稳定可靠，且一对所述导电端子与所述顶部环一体成型，使所述负极弹片的生产工艺简化，降低了生产成本，提供了生产效率。在上述车载充电器中，所述壳体底端的所述正极通孔内设的环状凸缘，使所述负极弹片与所述正极弹片完全隔离，且使所述正极弹片与所述PCB电路板稳固连接，可以有效地防止所述车载充电器的正极弹片和负极弹片发生短路，影响所述车载充电器的正常使用。本实用新型的安装结构简洁，易于生产，成本低，便于推广。

附图说明

图1是本实用新型实施例的车载充电器的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的车载充电器负极弹片的结构示意图。

图3是本实用新型实施例的车载充电器的剖面结构示意图。

图4是本实用新型另一个实施例的车载充电器负极弹片的结构示意图。

图5是本实用新型另一个实施例的车载充电器的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例和附图对本实用新型进行详细说明。

请参阅图1、图2和图3，示出本实用新型的实施例提供的一种车载充电器负极弹片10，所述车载充电器100内设有PCB电路板20，所述负极弹片10包括顶部环11和分设于所述顶部环11两侧的一对导电端子12，所述顶部环11具有一对负极接触点，所述负极弹片10安装于所述PCB电路板20顶端并通过一对所述负极接触点与所述PCB电路板20电性接触，一对所述导电端子12分别位于所述PCB电路板20两侧。

进一步地，所述一对所述负极接触点设于所述顶部环11上一条直径的两端，每个所述负极接触点包括由所述顶部环11冲压出并向翻的两片负极接触片112。每个所述负极接触点的两片负极接触片112之间具有间隙111，所述PCB电路板20具有凸触点，所述间隙111用于与所述凸触点连接，所述间隙111的宽度小于所述凸触点的宽度，所述两片负极接触片112 具有回弹性，以保持与所述凸触点的电接触。所述负极接触片112为所述顶部环11沿着轴向的延伸；所述PCB电路板20的凸触点凸设于顶端两角，分别为两个凸起21。

具体地，所述PCB电路板20的顶端的两个凸起21卡设于所述两片负极接触片之间的空隙内，并与所述两片负极接触片112紧密贴合或者焊接在一起。

进一步地，一对所述导电端子12分别设于一对所述负极接触点的外侧；所述导电端子 12向与所述负极接触片112相对的另一侧延伸，所述导电端子12与所述顶部环11之间具有连接弧度，以保持弹性。所述导电端子12包括电极弹片121和设于电极弹片121自由端的电极接触点122，所述电极接触点122呈弧形或者半球形突起，所述电极接触点122向所述电极弹片121外侧凸起21。

具体地，所述PCB电路板20的顶端的两个所述凸起21分别卡设于两个所述U型槽111 内，所述U型槽111两侧的所述负极接触片112与所述凸起21紧密贴合；亦可采用焊接方式，使所述负极弹片10与所述PCB电路板20之间的连接更加牢固。

进一步地，所述顶部环11、所述负极接触片112、所述电极弹片121和所述电极接触点122 一体成型。

具体地，所述负极弹片10采用一个整体结构，所述导电端子12与所述顶部环11一体成型，增加了所述电极弹片121的弹性，多次插拔后仍可以保证所述电极接触点122的可靠连接，且使生产工艺更加简化，降低了生产成本。

以及，一种车载充电器100，包括壳体70、置于所述壳体70内的PCB电路板20、置于所述PCB电路板20上的USB接口60、设于所述壳体70底端的正极通孔40和穿设于所述正极通孔40内的正极弹片30，还包括如上所述的车载充电器负极弹片10，所述壳体70侧壁上设有相对的两个负极通孔50，所述负极弹片10和所述PCB电路板20设于所述壳体70内部，所述负极弹片10的两个所述电极接触点122分别穿设于两个所述负极通孔50；所述壳体70底端设有正极通孔40，所述正极通孔40内具有环状凸缘41，所述负极弹片10的所述顶部环11设于所述环状凸缘41的外侧，所述正极弹片30穿设于所述正极通孔40和所述环状凸缘41，并与所述PCB电路板20接触。

进一步地，所述环状凸缘41的内径与所述正极弹片30的直径一致，所述环状凸缘41的末端具有两个避开所述PCB电路板的插接凹槽411，所述环状凸缘41的外侧与所述壳体70的内侧壁分别具有一对相向的凸环，所述凸环设于所述插接凹槽411的底端，所述一对相向的凸环之间的距离小于所述负极弹片10的所述顶部环11的宽度。

进一步地，所述PCB电路板20卡设于两个所述插接凹槽411内，使所述PCB电路板20的两个所述凸起21和所述负极弹片10的所述顶部环11及一对所述负极接触点设于所述环状凸缘41的外侧，所述PCB电路板20的顶端中部卡设于所述环状凸缘41内，并与所述正极弹片30接触。

具体地，所述壳体70的底端的正极通孔40内设的所述环状凸缘41，起到固定所述PCB 电路板20和隔离所述负极弹片10和正极弹片30的作用。

具体地，所述负极弹片10的所述顶部环11套设于所述PCB电路板20的顶部，一对所述导电端子12分别设于所述PCB电路板20两侧，两个所述电极接触点122分别穿设于两个所述负极通孔50。

具体地，所述PCB电路板20卡设于所述插接凹槽411内，使所述负极弹片10的所述顶部环11设于所述环状凸缘41的外侧的所述一对相向的凸环上，所述PCB电路板20的两个所述凸起21和所述负极弹片10的一对所述负极接触点设于所述一对相向的凸环之间，所述正极弹片30穿过所述正极通孔40和所述环状凸缘41与所述PCB电路板20连接。

具体地，所述壳体70包括壳体70顶盖71，所述USB接口60设于所述PCB电路板20上，并通过所述壳体70顶盖71上的USB接口60通孔与外部待充电设备连接。

具体地，两个所述插接凹槽411的位置与两个所述负极通孔50的位置分别对应，使所述PCB电路板20插入所述插接凹槽411后，所述负极弹片10的所述负极接触点122穿设于所述负极通孔50；所述插接凹槽411的宽度与所述PCB电路板20的厚度一致，使所述PCB电路板20稳固地插接于所述插接凹槽411内。

请参阅图4和图5，在另一个实施例的车载充电器负极弹片210中，所述电极弹片121 的自由端具有一个有预定宽度的尾部，所述电极接触点122设于所述尾部，所述尾部具有两个长尾1211，所述长尾1211呈外凸的弧形，所述长尾1211末端具有向内弯曲的弯折1212，用于压接于所述USB接口60的侧面，所述长尾1211末端与所述USB接口60的外侧面为电接触；所述顶部环11的外侧边沿具有凸伸出来的箍边，用于加强套紧于所述环状凸缘41。

进一步地，在另一个优选实施例的车载充电器200中，所述电极弹片121的长尾1211 末端的弯折设于所述USB接口60外侧，所述弯折1212为所述电极接触点122弹性形变的支点。

具体地，所述电极弹片121及其长尾1211呈弧形，所述长尾1211的末端设于所述USB 接口60的外侧，两个所述长尾1211呈倒立的V字型，所述PCB电路板20的侧边穿过两个所述长尾1211之间的空隙，按压所述电极接触点122时，所述长尾1211的弯折处以所述USB接口60的外侧壁为支点，使所述电极弹片121恢复弹性形变。

优选地，所述USB接口60的外侧面为导电体，例如金属接触片，所述长尾1211末端与所述USB接口60的外侧面采用电接触。

其余结构与原实施例相同，不再赘述。

上述车载充电器100及其负极弹片10中，所述顶部环11上的一对所述负极接触点用于与所述PCB电路板20焊接或者卡接在一起，使所述负极弹片10与所述PCB电路板20通过所述负极接触点直接电性连接，结构紧凑、连接稳定可靠，且一对所述导电端子12与所述顶部环11一体成型，使所述负极弹片10的生产工艺简化，降低了生产成本，提供了生产效率。

在上述车载充电器100中，所述壳体70底端的所述正极通孔40内设的环状凸缘41，使所述负极弹片10与所述正极弹片30完全隔离，且使所述正极弹片30与所述PCB电路板20稳固连接，可以有效地防止所述车载充电器100的正极弹片30和负极弹片10发生短路，影响所述车载充电器100的正常使用。本实用新型的安装结构稳固，易于生产，成本低廉，便于推广。

需要说明的是，本实用新型并不局限于上述实施方式，根据本实用新型的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本实用新型的创造精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种车载充电器负极弹片，所述车载充电器内设有PCB电路板，其特征在于，所述负极弹片包括顶部环和分设于所述顶部环两侧的一对导电端子，所述顶部环具有一对负极接触点，所述负极弹片安装于所述PCB电路板顶端并通过一对所述负极接触点与所述PCB电路板电性接触，一对所述导电端子分别位于所述PCB电路板两侧。

2.如权利要求1所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，一对所述负极接触点设于所述顶部环上一条直径的两端，每个所述负极接触点包括由所述顶部环冲压出并向外翻的两片负极接触片。

3.如权利要求2所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，每个所述负极接触点的两片负极接触片之间具有间隙，所述PCB电路板具有凸触点，所述间隙用于与所述凸触点连接，所述间隙的宽度小于所述凸触点的宽度，所述两片负极接触片具有回弹性，以保持与所述凸触点的电接触。

4.如权利要求3所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，所述负极接触片为所述顶部环沿着轴向的延伸；所述PCB电路板的凸触点凸设于顶端两角，分别为两个凸起。

5.如权利要求4所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，一对所述导电端子分别设于一对所述负极接触点的外侧；所述导电端子向与所述负极接触片相对的另一侧延伸，所述导电端子与所述顶部环之间具有连接弧度，以保持弹性。

6.如权利要求5所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，所述导电端子包括电极弹片和设于电极弹片自由端的电极接触点，所述电极接触点呈弧形或者半球形突起，所述电极接触点向所述电极弹片外侧凸起；所述顶部环、所述负极接触片、所述电极弹片和所述电极接触点一体成型。

7.如权利要求6所述的车载充电器负极弹片，其特征在于，所述电极弹片的自由端具有一个有预定宽度的尾部，所述电极接触点设于所述尾部上，所述尾部具有两个长尾，所述长尾呈外凸的弧形，所述PCB电路板具有USB接口，所述长尾末端具有向内弯曲的弯折，用于压接于所述USB接口的侧面，所述长尾末端与所述USB接口的外侧面为电接触；所述顶部环的外侧边沿具有凸伸出来的箍边。

8.一种车载充电器，包括壳体和置于所述壳体内的PCB电路板，及设于所述壳体底端的正极通孔和穿设于所述正极通孔内的正极弹片，其特征在于，还包括如上权利要求1-7任一项所述的车载充电器负极弹片，所述负极弹片和所述PCB电路板设于所述壳体内部，所述正极通孔向内延伸有环状凸缘，所述负极弹片的所述顶部环套设于所述环状凸缘，所述正极弹片穿设于所述环状凸缘，并与所述PCB电路板接触。

9.如权利要求8所述的车载充电器，其特征在于，所述环状凸缘的内径与所述正极弹片的直径一致，所述环状凸缘的末端具有两个避开电路板的插接凹槽，所述环状凸缘的外侧与所述壳体的内侧壁分别具有一对相向的凸环，所述凸环设于所述插接凹槽的底端，所述一对相向的凸环之间的距离小于所述负极弹片的所述顶部环的宽度。

10.如权利要求9所述的车载充电器，其特征在于，所述PCB电路板卡设于两个所述插接凹槽内，所述PCB电路板具有凸触点，所述PCB电路板的凸触点凸设于顶端两角，分别为两个凸起，所述PCB电路板的两个所述凸起和所述负极弹片的所述顶部环及一对所述负极接触点设于所述环状凸缘的外侧，所述PCB电路板的顶端中部卡设于所述环状凸缘内，并与所述正极弹片接触；所述壳体侧壁上设有相对的两个负极通孔，所述导电端子包括电极弹片和设于电极弹片自由端的电极接触点，所述负极弹片的两个所述电极接触点分别穿设于两个所述负极通孔。