CN209785770U - 一种自动含浸机脱液收集装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动含浸机脱液收集装置，包括过滤网、脱液储存罐、脱液回收罐和废液回收罐；所述过滤网以可拆卸的方式设置在所述脱液储存罐开口处，并与所述脱液储存罐形成密封罐体，所述脱液回收罐与所述脱液储存罐连通，所述废液回收罐与所述脱液储存罐连通，本实用新型通过设置可拆卸的过滤网，有利于脱液储存罐的清洗以及保证回收电解液质量的合格和可重复利用，同时增加设置脱液回收罐，对可重复利用的脱液进行单独回收，能提高脱液的利用效率，节约了成本。

Description

一种自动含浸机脱液收集装置

技术领域

本实用新型涉及电容器技术领域，特别涉及一种自动含浸机脱液收集装置。

背景技术

电容器是电子设备中大量使用的电子元件之一，广泛应用于电路中的隔直通交、耦合、旁路、滤波、调谐回路、能量转换和控制等方面。它是组成电路的基本电子原件之一，在各种电子产品和电力设备中被广泛应用。

在电容器的生产过程中，电容器在经过含浸电解液后设有一脱液步骤，这是因为电容器含浸电解液后需要将其外表粘附的多余电解液吸拭掉，以防造成机器设备或周围环境的污染、不雅。

在电容器的脱液步骤中，一些含浸机采用吸附材料直接对电解液进行吸附，这种方式可以达到目的，但是不易实现对电解液的快速吸拭，且需要经常更换吸附材料；还有一些含浸机采用真空吸附的原理，通过将安置有已吸附电解液的电容器的装置整体置于真空环境中，通过抽真空的方式来实现脱液，这种方式实现了电容器的脱液，但是由于需要将固定电容器的整个装置置于真空环境，因而需要耗费较长的时间和需要相对强的动力，因此市场上多采用滤网和真空吸附结合的方式进行脱液处理，但是由于滤网的不可更换以及不同电容器对电解液的成分的不同需求，使得在脱液设备会因为不同批次型号的电解液混料而造成质量事故，同时固定不好拆卸的滤网也会增加脱液设备的清洗难度。

发明内容

针对现有技术的上述问题，本实用新型的目的在于，提供一种自动含浸机脱液收集装置，用于提供可拆卸的过滤网，同时又能对脱液进行分类收集，提高脱液的利用效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型的具体技术方案如下：

本实用新型提供一种自动含浸机脱液收集装置，包括过滤网、脱液储存罐、脱液回收罐和废液回收罐；所述过滤网以可拆卸的方式设置在所述脱液储存罐开口处，并与所述脱液储存罐形成密封罐体，所述脱液回收罐与所述脱液储存罐连通，所述废液回收罐与所述脱液储存罐连通

进一步地，所述脱液储存罐包括密封圈，所述密封圈设置在所述脱液储存罐的端部。

进一步地，所述过滤网的底部边缘设置密封槽，所述密封槽与所述密封圈配合，可以保证所述脱液储存罐的密封性。

作为可选地，所述脱液储存罐还包括安装孔，所述安装孔设置在所述脱液储存罐的四个端角，具体地，所述过滤网通过螺钉固定在所述脱液储存罐上，通过螺钉固定可以保证所述过滤网在所述脱液储存罐上的稳定性，同时又便于拆卸和更换。

进一步地，所述脱液收集装置还包括第一逻辑阀和第二逻辑阀，所述脱液回收罐通过所述第一逻辑阀与所述脱液储存罐连通，所述废液回收罐通过第二逻辑阀与所述脱液储存罐连通。

进一步地，所述脱液储存罐还包括第一通孔、第二通孔和第三通孔，所述第一通孔和第二通孔设置在所述脱液储存罐的底部，所述第三通孔设置在所述脱液储存罐的侧壁。

进一步地，所述第一通孔与所述第一逻辑阀连通，所述第二通孔与所述第二逻辑阀连通，所述第三通孔用于与外部负压发生器连通，所述负压发生器用于在脱液储存罐中提供负压环境，实现电容器的快速脱液。

作为优选地，所述负压发生器为真空泵。

进一步地，所述第一逻辑阀和所述第二逻辑阀均与控制器连接。

采用上述技术方案，本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置具有如下有益效果：

1.本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，通过设置可拆卸的过滤网，有利于脱液储存罐的清洗以及保证回收电解液质量的合格和可重复利用。

2.本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，增加设置脱液回收罐，对可重复利用的脱液进行单独回收，能提高脱液的利用效率。

3.本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，该装置结构简单，提高了设备的清洗效率，避免了浪费，节约了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置的结构示意图；

图2是图1中过滤网和脱液储存罐第一种实施例的结构示意图；

图3是图2中脱液储存罐的结构示意图；

图4图2中脱液储存罐第二种实施例的结构示意图。

图中：1-过滤网，2-脱液储存罐，3-第一逻辑阀，4-脱液回收罐，5-第二逻辑阀，6-废液回收罐，7-螺钉，8-电容器，21-密封圈，22-第一通孔，23-第二通孔，24-第三通孔，25-安装孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例1

电容器的脱液处理一直是电容器制造过程中的重点的研究课题，现阶段针对电容器的过滤有两种方式，一是采用吸附材料直接对电解液进行吸附，另一个是抽真空脱液，但在脱液效率和脱液成本上都不是很好的选择，过滤网的不可拆卸不利于设备的清洗，同时不同的脱液也容易混染，不利于脱液的再利用。因此本实施例提供了一种自动含浸机脱液收集装置，如图1所示，所述装置包括过滤网1、脱液储存罐2、脱液回收罐4和废液回收罐6；所述过滤网1以可拆卸的方式设置在所述脱液储存罐2开口处，并与所述脱液储存罐2形成密封罐体，所述脱液回收罐4与所述脱液储存罐2连通，所述废液回收罐6与所述脱液储存罐2连通。

为了提高所述密封罐体的密封性，如图2和图3所示，所述脱液储存罐2在与所述过滤网1接触的部分设置密封圈21，具体地，所述密封圈21材质为橡胶。所述过滤网1的底部边缘设置密封槽(未显示)，所述密封槽与所述密封圈21配合，可以保证所述脱液储存罐2的密封性。

所述脱液储存罐2作为脱液的初始收集装置，需要承受着降压和脱液分离的作用，因此需要设置若干个通孔与外部装置连通，所述脱液储存罐2还设置第一通孔22、第二通孔23和第三通孔24，所述第一通孔22和第二通孔23设置在所述脱液储存罐2的底部，所述第三通孔24设置在所述脱液储存罐2的侧壁。具体地，所述第一通孔22与所述第一逻辑阀3连通，所述第三通孔24用于与外部负压发生器连通，所述负压发生器用于在脱液储存罐中提供负压环境，实现电容器的快速脱液。

在本实施例中，所述负压发生器为真空泵。

为了提高装置控制的自动化和高效性，所述第一逻辑阀3和所述第二逻辑阀5均与控制器连接，所述控制器控制所述第一逻辑阀3和所述第二逻辑阀5的开启和关闭。

上述提供的一种自动含浸机脱液收集装置，电容器8在经过含浸电解液后被运送到过滤网1上方，负压发生器开始工作，使得脱液储存罐2内部形成真空环境，加速电容器8上的电解液的脱落，并进入到脱液储存罐2中，同时控制第一逻辑阀3打开，第二逻辑阀5关闭，使得收集的可二次利用的电解液进入到脱液回收罐4中，能够实现电解液的循环利用，在脱液完成后，对下一批电容器(不同成分的电解液)处理之前，需要对脱液储存罐2及过滤网1进行清洗，这时更换新的脱液回收罐4，同时关闭第一逻辑阀3和打开第二逻辑阀5，将设备内的废液收集进入到废液回收罐6中。

采用本实施例提供的一种自动含浸机脱液收集装置具有如下有益效果：

1)本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，通过设置可拆卸的过滤网，有利于脱液储存罐的清洗以及保证回收电解液质量的合格和可重复利用。

2)本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，增加设置脱液回收罐，对可重复利用的脱液进行单独回收，能提高脱液的利用效率。

3)本实用新型所述的一种自动含浸机脱液收集装置，该装置结构简单，提高了设备的清洗效率，避免了浪费，节约了成本。

实施例2，为实施例1的可选实施例

本实施例提供了一种自动含浸机脱液收集装置，如图1所示，所述装置包括过滤网1、脱液储存罐2、脱液回收罐4和废液回收罐6；所述过滤网1以可拆卸的方式设置在所述脱液储存罐2开口处，并与所述脱液储存罐2形成密封罐体，所述脱液回收罐4与所述脱液储存罐2连通，所述废液回收罐6与所述脱液储存罐2连通。

为了提高所述密封罐体的密封性，如图2和图3所示，所述脱液储存罐2在与所述过滤网1接触的部分设置密封圈21，具体地，所述密封圈21材质为橡胶。所述过滤网1的底部边缘设置密封槽(未显示)，所述密封槽与所述密封圈21配合，可以保证所述脱液储存罐2的密封性。

在本实施例中，如图4所示，所述脱液储存罐2还包括安装孔25，所述安装孔25设置在所述脱液储存罐2的四个端角，具体地，所述过滤网1通过螺钉7固定在所述脱液储存罐2上，通过螺钉7固定可以保证所述过滤网1在所述脱液储存罐2上的稳定性，同时又便于拆卸和更换。

所述脱液储存罐2作为脱液的初始收集装置，需要承受着降压和脱液分离的作用，因此需要设置若干个通孔与外部装置连通，所述脱液储存罐2还设置第一通孔22、第二通孔23和第三通孔24，所述第一通孔22和第二通孔23设置在所述脱液储存罐2的底部，所述第三通孔24设置在所述脱液储存罐2的侧壁。具体地，所述第一通孔22与所述第一逻辑阀3连通，所述第三通孔24用于与外部负压发生器连通，所述负压发生器用于在脱液储存罐中提供负压环境，实现电容器的快速脱液。

在本实施例中，所述负压发生器为真空泵。

为了提高装置控制的自动化和高效性，所述第一逻辑阀3和所述第二逻辑阀5均与控制器连接，所述控制器控制所述第一逻辑阀3和所述第二逻辑阀5的开启和关闭。

上述提供的一种自动含浸机脱液收集装置，将过滤网1通过螺钉7固定在所述脱液储存器2上，电容器8在经过含浸电解液后被运送到过滤网1上方，负压发生器开始工作，使得脱液储存罐2内部形成真空环境，加速电容器8上的电解液的脱落，并进入到脱液储存罐2中，同时控制第一逻辑阀3打开，第二逻辑阀5关闭，使得收集的可二次利用的电解液进入到脱液回收罐4中，能够实现电解液的循环利用，在脱液完成后，对下一批电容器(不同成分的电解液)处理之前，需要对脱液储存罐2及过滤网1进行清洗，首先拆卸螺钉7，在对设备进行清洗，这时更换新的脱液回收罐4，同时关闭第一逻辑阀3和打开第二逻辑阀5，将设备内的废液收集进入到废液回收罐6中。

本实施例提供的一种自动含浸机脱液收集装置的有益效果和实施例1基本一致，这里就不一一赘述了。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，包括过滤网(1)、脱液储存罐(2)、脱液回收罐(4)和废液回收罐(6)；所述过滤网(1)以可拆卸的方式设置在所述脱液储存罐(2)开口处，并与所述脱液储存罐(2)形成密封罐体，所述脱液回收罐(4)与所述脱液储存罐(2)连通，所述废液回收罐(6)与所述脱液储存罐(2)连通。

2.根据权利要求1所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述脱液储存罐(2)包括密封圈(21)，所述密封圈(21)设置在所述脱液储存罐(2)的端部。

3.根据权利要求2所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述过滤网(1)的底部边缘设置密封槽，所述密封槽与所述密封圈(21)配合。

4.根据权利要求1所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述脱液储存罐(2)还包括安装孔(25)，所述安装孔(25)设置在所述脱液储存罐(2)的四个端角。

5.根据权利要求4所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述过滤网(1)通过螺钉(7)固定在所述脱液储存罐(2)上。

6.根据权利要求1所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，还包括第一逻辑阀(3)和第二逻辑阀(5)，所述脱液回收罐(4)通过所述第一逻辑阀(3)与所述脱液储存罐(2)连通，所述废液回收罐(6)通过第二逻辑阀(5)与所述脱液储存罐(2)连通。

7.根据权利要求6所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述脱液储存罐(2)包括第一通孔(22)、第二通孔(23)和第三通孔(24)，所述第一通孔(22)和第二通孔(23)设置在所述脱液储存罐(2)的底部，所述第三通孔(24)设置在所述脱液储存罐(2)的侧壁。

8.根据权利要求7所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述第一通孔(22)与所述第一逻辑阀(3)连通，所述第二通孔(23)与所述第二逻辑阀(5)连通，所述第三通孔(24)用于与外部负压发生器连通。

9.根据权利要求8所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述负压发生器为真空泵。

10.根据权利要求6所述的一种自动含浸机脱液收集装置，其特征在于，所述第一逻辑阀(3)和所述第二逻辑阀(5)均与控制器连接。