CN209766532U - 一种电池模组 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池模组，包括：多个电芯，其中，所述电芯具有正极极耳和负极极耳，多个所述电芯的正极极耳层叠排列，多个所述电芯的负极极耳层叠排列；保护电路板，其中，连接部为所述正极极耳和所述负极极耳穿过所述保护电路板的弯折部份；多个导电件，设置于所述保护电路板且电连接相应的所述连接部。该电池模组实现了相邻电芯之间均为深坑对浅坑的堆叠，从而使得只在电芯深坑一侧进行激光焊接可满足电芯厚度小于6mm的电芯之间的串联。在本实用新型中，可实现电芯之间厚度大于4mm且小于6mm的电芯之间的焊接。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域，具体来说，涉及一种电池模组。
背景技术
现有电池模组应用领域广泛，从消费类电子到电动汽车领域，再到近两年兴起的无人机、平衡车以及车用应急启动电源等领域。前述兴起的电子产品对二次电池(例如锂离子电池)产品的要求在传统定义的高安全性、高循环寿命的基础上，由于其产品特性，还要求电池模组尽量轻量化及高能量密度同时需要满足瞬时大电流输出的特性。
目前的单个电芯中，极耳与电芯的两个相对表面的距离不相等，导致电芯的表面具有深坑和浅坑。而且目前的电池模组中，多个电池的电芯的极耳电连接在一起。由于激光焊接工艺的限制，要求两极耳间的距离尺寸理想值为6.8mm，即电芯Fresh厚度理想尺寸值大于6.0mm，当极耳间距离达不到6.8mm时，只能极限设计，会影响生产良率。但当电芯为单坑结构时，目前无法实现电芯的串联结构。而且，目前电芯间串联叠加结构为正反面交替叠加，当电芯浅坑面厚度尺寸较小时，两电芯不同极性的极耳间的距离较小，不利于激光焊接，极耳间需要增加绝缘材料做绝缘结构，增加成本。
实用新型内容
针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种电池模组，能够避免出现电芯浅坑对浅坑时电芯正反面交替叠加的情况。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
根据本实用新型的一个方面，提供了一种电池模组，包括：
多个电芯，其中，所述电芯具有正极极耳和负极极耳，多个所述电芯的正极极耳层叠排列，多个所述电芯的负极极耳层叠排列；
保护电路板，其中，连接部为所述正极极耳和所述负极极耳穿过所述保护电路板的弯折部份；
多个导电件，设置于所述保护电路板且电连接相应的所述连接部。
在实施例中，所述正极极耳和所述负极极耳的所述连接部具有相同的弯折方向。
在实施例中，所述多个导电件包括第一导电件和第二导电件，所述第一导电件具有第一端和第二端，以及连接所述第一端和所述第二端的连接端，其中，所述第一端电连接所述正极极耳的连接部，所述第二端电连接相邻电芯的所述负极极耳的连接部，所述第二导电件电连接位于所述保护电路板的两端的作为所述电池模组的正负极端的正极极耳或负极极耳的连接部。
在实施例中，所述第一导电件的形状为Z型。
在实施例中，所述电池模组包括相邻的第一电芯和第二电芯，所述第一导电件的所述第一端电连接所述第一电芯的正极极耳，所述第一导电件的所述第二端电连接所述第二电芯的负极极耳，一个所述第二导电件电连接所述第一电芯的负极极耳的所述连接部，另一个所述第二导电件电连接所述第二电芯的正极极耳的所述连接部。
在实施例中，所述保护电路板设有第一通孔，并且所述第一通孔容纳所述正极极耳和所述负极极耳。
在实施例中，所述电池模组包括相邻的第一电芯、第二电芯、第三电芯和第四电芯，所述第一导电件的所述第一端电连接所述第一电芯和所述第二电芯的正极极耳，所述第一导电件的第二端电连接所述第三电芯和所述第四电芯的负极极耳，一个所述第二导电件电连接所述第一电芯和所述第二电芯的负极极耳的连接部，另一个所述第二导电件电连接所述第三电芯和所述第四电芯的正极极耳的连接部。
在实施例中，所述第一导电件设置第二通孔，所述第二通孔容纳所述正极极耳和所述负极极耳，并且所述正极极耳和所述负极极耳穿过所述保护电路板和所述第二通孔。
在实施例中，每个电芯的厚度小于6mm。
在实施例中，所述第二导电件的形状为方形或矩形。
本实用新型实施例的电池模组实现了相邻电芯之间均为深坑对浅坑的堆叠，从而使得只在电芯深坑一侧进行激光焊接，可满足电芯厚度小于6.0mm的电芯之间的串联。在本实用新型中，可实现电芯之间厚度大于4mm且小于6mm的电芯之间的焊接。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本实用新型的一个实施例的电芯的示意图；
图2是根据本实用新型的一个实施例的PCB板和导电件的示意图；
图3是根据本实用新型的一个实施例的未连接的电芯与PCB板的示意图；
图4是根据本实用新型的一个实施例的连接的电芯与PCB板的示意图；
图5是图4所示的电芯与PCB板的另一个视角的示意图；
图6是根据本实用新型的另一个实施例的未连接的电芯与PCB板的示意图；
图7是根据本实用新型的另一个实施例的连接的电芯与PCB板的示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
根据本实用新型的实施例，提供了一种电池模组，能够避免出现电芯10浅坑对浅坑时电芯正反面交替叠加的情况，使得只在电芯10深坑一侧进行激光焊接。
如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的电池模组包括多个电芯10、PCB板(Protect Circuit Board的简称，即保护电路板)20和多个导电件30。其中，每个电芯10具有正极极耳11和负极极耳12，多个电芯10的正极极耳11和负极极耳12对齐层叠排列。参见图3和图4，连接部13为正极极耳11和负极极耳12穿过PCB板20的弯折部份。多个导电件30设置于PCB板20并且电连接相应的连接部13。
基于以上特征，使得多个电芯10的正极极耳11对齐层叠排列，多个电芯10的负极极耳12对齐层叠排列，避免出现电芯10浅坑对浅坑的情况，使得只在电芯10深坑一侧进行激光焊接，能够满足电芯厚度小于6.0mm时的电芯焊接，本实用新型可以实现串联结构的电芯之间的厚度大于4mm且小于6mm。
在一些实施例中，正极极耳11和负极极耳12的连接部13具有相同的弯折方向。从而可以减小相邻极耳之间的安全距离，进而可以只在深坑的一面进行激光焊接。
由于当两个电芯10串联时，不同极性的极耳间隔比较远，可以用Z型导电件把前一个电芯10的正极极耳11/负极极耳12与后一电芯10的负极极耳12/正极极耳11进行连接。在本实用新型实施例中，再次参见图2，多个导电件30包括第一导电件31和第二导电件32。第一导电件31具有第一端31a和第二端31b，以及连接第一端31a和第二端31b的连接端31c。参见图4，第一端31a与一个或多个正极极耳11的连接部13电连接，第二端31b电连接相邻电芯10的一个或多个负极极耳12的连接部13。第二导电件32电连接位于PCB板20的两端处的作为整个电池模组的正负极端的正极极耳11或负极极耳12的连接部13。其中，第一导电件31的形状为Z型，第二导电件32的形状为方形或矩形。
参见图4和图5的实施例，电池模组包括相邻的第一和第二电芯10，第一导电件31的第一端31a与第一电芯10的正极极耳11的连接部13电连接，第一导电件31的第二端31b与第二电芯10的负极极耳12的连接部13电连接，一个第二导电件32电连接第一电芯10的负极极耳12的连接部13，另一个第二导电件32电连接第二电芯10的正极极耳11的连接部13。从而实现了串联两个相邻电芯10。PCB板20设有第一通孔(图中未标识)且该第一通孔容纳正极极耳11和负极极耳12。
在一些实施例中，电池模组包括第一电芯、第二电芯、第三电芯、第四电芯10，第一导电件31的第一端31a与第一和第二电芯10的两个正极极耳11的连接部13电连接以并联两个正极极耳11，第一导电件31的第二端31b与第三和第四电芯10的两个负极极耳12的连接部13电连接以并联两个负极极耳12，连接端31c将并联的两个正极极耳11与并联的两个负极极耳12相连，一个第二导电件32电连接第一和第二电芯10的负极极耳12的连接部13，另一个第二导电件32电连接第三和第四电芯10的正极极耳11的连接部13。从而实现了并联的第一和第二电芯10与并联的第三和第四电芯10之间的串联。在图6和图7所示的实施例中包括6个电芯10，分为三组，每组包括两个相邻的并联电芯10，然后串联这三组电芯10。
第一导电件31设置第二通孔31d，第二凹槽31d容纳正极极耳11和负极极耳12，并且正极极耳11和负极极耳12穿过PCB板20和第二通孔31d。在此实施例中，通过在第一导电件31的第一端31a和第二端31b的中心均开设第二通孔31d，并且将两个正极极耳11与第一导电件31的第一端31a电连接以并联两个正极极耳11，两个负极极耳12与第一导电件31的第二端31b电连接以并联两个负极极耳12，最后通过连接端31c实现了两个并联电芯10与另两个并联电芯10之间的串联。
在本实用新型的实施例中，PCB板20设置有贯穿所述PCB板20的多个开口(图中未示出)，多个开口的位置与多个导电件30的位置对应，各个导电件30覆盖在对应的开口上且固定于PCB板20的表面。
另外，在一些实施例中，每个电芯10的厚度小于6mm，使得每个电芯10的深坑和浅坑区别不明显。
在一些实施例中，单个电芯10的正极极耳11与电芯10的两个相对表面的距离相等，并且单个电芯10的负极极耳12与电芯10的两个相对表面的距离相等。
综上，本实用新型的实施例的电芯10串联叠加结构为同一方向堆叠，相邻电芯10间的正负极耳用Z型的第一导电件31进行连接，实现串联。而且，电芯10串联叠加结构避免出现电芯10浅坑对浅坑的情况，并且相比于不同极性极耳相对弯折的情况，本实用新型实施例的电芯10的正极极耳11和负极极耳12弯折方向一致使得减小了安全距离，而且可以只在深坑的一侧进行激光焊接，即可满足厚度小于6mm的电芯的焊接，可实现厚度大于4mm且小于6mm的电芯10的串联结构，增加了电芯10的选择范围。此外，当其中一颗电芯10的极耳反向弯折出现错误时，不会造成短路，增加了员工作业的安全性，增加了电芯10排列、极耳弯折的规律性，方便自动化作业。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池模组，其特征在于，包括：
多个电芯，其中，所述电芯具有正极极耳和负极极耳，多个所述电芯的正极极耳层叠排列，多个所述电芯的负极极耳层叠排列；
保护电路板，其中，连接部为所述正极极耳和所述负极极耳穿过所述保护电路板的弯折部份；
多个导电件，设置于所述保护电路板且电连接相应的所述连接部。
2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述正极极耳和所述负极极耳的所述连接部具有相同的弯折方向。
3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述多个导电件包括第一导电件和第二导电件，所述第一导电件具有第一端和第二端，以及连接所述第一端和所述第二端的连接端，其中，所述第一端电连接所述正极极耳的连接部，所述第二端电连接相邻电芯的所述负极极耳的连接部，所述第二导电件电连接位于所述保护电路板的两端的作为所述电池模组的正负极端的正极极耳或负极极耳的连接部。
4.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述第一导电件的形状为Z型。
5.根据权利要求4所述的电池模组，其特征在于，所述电池模组包括相邻的第一电芯和第二电芯，所述第一导电件的所述第一端电连接所述第一电芯的正极极耳，所述第一导电件的所述第二端电连接所述第二电芯的负极极耳，一个所述第二导电件电连接所述第一电芯的负极极耳的所述连接部，另一个所述第二导电件电连接所述第二电芯的正极极耳的所述连接部。
6.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述保护电路板设有第一通孔，并且所述第一通孔容纳所述正极极耳和所述负极极耳。
7.根据权利要求4所述的电池模组，其特征在于，所述电池模组包括相邻的第一电芯、第二电芯、第三电芯和第四电芯，所述第一导电件的所述第一端电连接所述第一电芯和所述第二电芯的正极极耳，所述第一导电件的第二端电连接所述第三电芯和所述第四电芯的负极极耳，一个所述第二导电件电连接所述第一电芯和所述第二电芯的负极极耳的连接部，另一个所述第二导电件电连接所述第三电芯和所述第四电芯的正极极耳的连接部。
8.根据权利要求7所述的电池模组，其特征在于，所述第一导电件设置第二通孔，所述第二通孔容纳所述正极极耳和所述负极极耳，并且所述正极极耳和所述负极极耳穿过所述保护电路板和所述第二通孔。
9.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，每个电芯的厚度小于6mm。
10.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述第二导电件的形状为方形或矩形。
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| CN201920242690.XU CN209766532U (zh) | 2019-02-26 | 2019-02-26 | 一种电池模组 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN112787043A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-05-11 | 东莞新能德科技有限公司 | 电池模组以及用电装置 |
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2019
- 2019-02-26 CN CN201920242690.XU patent/CN209766532U/zh active Active
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