CN209747359U - 一种车用电磁开关 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车用电磁开关，涉及汽车设备技术领域，该车用电磁开关包括：漆包线杆、壳体、导向杆、第一磁体、第二磁体以及复位机构，所述壳体的上下两端分别平行设置有第一磁体和第二磁体，所述壳体中空，且其对向的两侧对称设置有两个腰形槽，所述腰形槽所在的临近侧面上设置有导向孔，所述漆包线杆容置在所述壳体内，所述导向杆垂直连接在所述漆包线杆上，所述导向杆上套接有所述复位机构。本实用新型采用多根漆包线段注塑而成，产品在工作过程中电压降减小，由于不再使用大量线圈和静铁芯，因此阀体在通电过程中，不会产生电感阻碍电磁力产生，更加适用于对电磁力反馈高要求的产品中，使产品电磁力分析简单，预估精确。

Description

一种车用电磁开关

技术领域

本实用新型涉及汽车设备技术领域，尤其涉及一种车用电磁开关。

背景技术

电磁开关是通过电磁作用实现通断控制的设备，在车用开关领域是较为常用的开关之一，现有的电磁开关一般使用大量线圈和静铁芯，因此阀体在通电过程中，会产生电感阻碍电磁力产生，且静铁芯材料自带的矫顽力会再阻碍电磁力的发生和造成电磁力的损耗。

因此，当前亟待出现一种结构简单，反馈效果好的车用电磁开关。

实用新型内容

为了克服现有技术中相关产品的不足，本实用新型提出一种车用电磁开关，解决现有电磁开关反馈效果差的问题。

本实用新型提供了一种车用电磁开关，包括：漆包线杆、壳体、导向杆、第一磁体、第二磁体以及复位机构，所述壳体的上下两端分别平行设置有第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和第二磁体的极性相反，所述壳体中空，且其对向的两侧对称设置有两个腰形槽，所述腰形槽所在的临近侧面上设置有导向孔，所述漆包线杆容置在所述壳体内且其两端分别穿设在两个所述腰形槽内，所述导向杆垂直连接在所述漆包线杆上，且所述导向杆穿设在所述导向孔内，所述导向杆上套接有所述复位机构，所述复位机构的两端分别顶持在所述导向杆和所述壳体内壁上。

在本实用新型的某些实施方式中，所述漆包线杆穿设在所述腰形槽内的两端分别设置有活动端，所述活动端的直径小于所述漆包线杆的直径。

在本实用新型的某些实施方式中，所述导向杆包括一体成型的连接端和导向端，所述连接端上开设有连接孔，所述漆包线杆穿设在所述连接孔内，所述导向端垂直于所述漆包线杆且穿设在所述导向孔内。

在本实用新型的某些实施方式中，所述导向孔内还设置有衬套。

在本实用新型的某些实施方式中，所述复位机构为弹簧。

在本实用新型的某些实施方式中，所述漆包线杆为平行设置的多根漆包线并排形成杆状结构，并通过注塑工艺注塑一体成型。

与现有技术相比，本实用新型有以下优点：

本实用新型所述车用电磁开关通过多根并排的漆包线形成漆包线杆，当通电后，漆包线杆在腰形槽内移动进而带动与之连接的导向杆从导向孔内伸出，在断电后，所述导向杆在复位机构作用下缩回实现复位，从而实现精准的通断控制，一方面本实用新型没有使用过长的漆包线线圈，而是采用多根漆包线段注塑而成，产品在工作过程中电压降减小，电阻较小，另一方面由于不再像传统的电磁阀开关使用大量线圈和静铁芯，因此阀体在通电过程中，不会产生电感阻碍电磁力产生，且静铁芯材料自带的矫顽力不会再阻碍电磁力的发生和造成电磁力的损耗，具有较好的反馈效果，更加适用于对电磁力反馈高要求的产品中，同时不存在电感和矫顽力等因素使产品电磁力分析简单，预估精确，其中涉及到的各个参数均可以直接用设备仪器测量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述车用电磁开关的安装示意图；

图2为本实用新型所述车用电磁开关的侧面剖视图。

附图标记说明：

1-漆包线杆、2-壳体、3-导向杆、4-第一磁体、5-第二磁体、6-衬套、7-复位机构、10-活动端、21-腰形槽、22-导向孔、31-连接端、32-导向端、33-连接孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本实用新型的较佳实施例。本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例，相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

图1为本实用新型所述车用电磁开关的安装示意图，参阅图1所示，所述车用电磁开关包括漆包线杆1、壳体2、导向杆3、第一磁体4、第二磁体5以及复位机构7，所述壳体2的上下两端分别平行设置有第一磁体4和第二磁体5，所述第一磁体4和第二磁体5的极性相反，所述壳体2中空，且其对向的两侧对称设置有两个腰形槽21，所述腰形槽21所在的临近侧面上设置有导向孔22，所述漆包线杆1容置在所述壳体2内且其两端分别穿设在两个所述腰形槽21内，所述导向杆3垂直连接在所述漆包线杆1上，且所述导向杆3穿设在所述导向孔22内，所述导向杆3上套接有所述复位机构7，所述复位机构7的两端分别顶持在所述导向杆3和所述壳体2内壁上；在所述漆包线杆1通电或断电后，所述漆包线杆1在所述腰形槽21内平移并分别相应带动所述导向杆3在所述导向孔22内伸缩。

所述漆包线杆1穿设在所述腰形槽21内的两端分别设置有活动端10，所述活动端10的直径小于所述漆包线杆1的直径，从而便于所述漆包线杆1在所述腰形槽21内运动。

所述导向杆3包括一体成型的连接端31和导向端32，所述连接端31上开设有连接孔33，所述漆包线杆1穿设在所述连接孔33内，所述导向端32垂直于所述漆包线杆1且穿设在所述导向孔22内。当然，需要说明的是，本实用新型实施例为单向控制，为了实现双向控制，也可以在所述连接端31的两端设置同轴的两个导向端32，且壳体2的对向两侧设置两个所述导向孔22，从而通过漆包线杆1在所述腰形槽21内平移并分别相应带动所述导向杆3在所述导向孔 22内伸缩实现双向控制，根据实际的需求可以适应性调整。

所述导向孔22内还设置有衬套6，所述衬套6可以使所述导向杆3的运动更顺滑，同时减少导向杆3与所述导向孔22内壁之间的磨损。

在本实用新型实施例中，所述复位机构7的作用在于为导向杆3运动提供复位能力，所述复位机构7为弹簧，当然，在其他实施方式中，也可以是其他的弹性部件，本实用新型对此并无限制。

图2为本实用新型所述车用电磁开关的侧面剖视图，参阅图2所示，在本实用新型实施例中，所述漆包线杆1为平行设置的多根漆包线并排形成杆状结构，并通过注塑工艺注塑一体成型；所述活动端10的直径小于所述漆包线杆1 的直径即是所述活动端10并排的漆包线数量少于漆包线杆1部分的并排的漆包线数量。

本实用新型所述车用电磁开关通过多根并排的漆包线形成漆包线杆1，当通电后，漆包线杆1在腰形槽21内移动进而带动与之连接的导向杆3从导向孔22 内伸出，在断电后，所述导向杆3在复位机构7作用下缩回实现复位，从而实现精准的通断控制，一方面本实用新型没有使用过长的漆包线线圈，而是采用多根漆包线段注塑而成，产品在工作过程中电压降减小，电阻较小，另一方面由于不再像传统的电磁阀开关使用大量线圈和静铁芯，因此阀体在通电过程中，不会产生电感阻碍电磁力产生，且静铁芯材料自带的矫顽力不会再阻碍电磁力的发生和造成电磁力的损耗，具有较好的反馈效果，更加适用于对电磁力反馈高要求的产品中，同时不存在电感和矫顽力等因素使产品电磁力分析简单，预估精确，其中涉及到的各个参数(电磁力F＝XBIL，由漆包线杆1中漆包线的根数X，两磁体之间的磁场强度B，导体内部通过电流I，导体在磁场中的长度L 共同决定)均可以直接用设备仪器测量。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。以上仅为本实用新型的实施例，但并不限制本实用新型的专利范围，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型专利保护范围之内。

Claims (6)

1.一种车用电磁开关，其特征在于，包括：漆包线杆、壳体、导向杆、第一磁体、第二磁体以及复位机构，所述壳体的上下两端分别平行设置有第一磁体和第二磁体，所述第一磁体和第二磁体的极性相反，所述壳体中空，且其对向的两侧对称设置有两个腰形槽，所述腰形槽所在的临近侧面上设置有导向孔，所述漆包线杆容置在所述壳体内且其两端分别穿设在两个所述腰形槽内，所述导向杆垂直连接在所述漆包线杆上，且所述导向杆穿设在所述导向孔内，所述导向杆上套接有所述复位机构，所述复位机构的两端分别顶持在所述导向杆和所述壳体内壁上。

2.根据权利要求1所述的车用电磁开关，其特征在于：所述漆包线杆穿设在所述腰形槽内的两端分别设置有活动端，所述活动端的直径小于所述漆包线杆的直径。

3.根据权利要求1所述的车用电磁开关，其特征在于：所述导向杆包括一体成型的连接端和导向端，所述连接端上开设有连接孔，所述漆包线杆穿设在所述连接孔内，所述导向端垂直于所述漆包线杆且穿设在所述导向孔内。

4.根据权利要求1所述的车用电磁开关，其特征在于：所述导向孔内还设置有衬套。

5.根据权利要求1所述的车用电磁开关，其特征在于：所述复位机构为弹簧。

6.根据权利要求1所述的车用电磁开关，其特征在于：所述漆包线杆为平行设置的多根漆包线并排形成杆状结构，并通过注塑工艺注塑一体成型。