CN209743161U - 高背压式压缩机和具有其的制冷循环系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高背压式压缩机和具有其的制冷循环系统，所述高背压式压缩机包括：壳体、压缩机构、排气管和单向阀组件，压缩机构设在壳体内且向壳体内排出压缩后的冷媒，排气管穿设于壳体，排气管的入口端位于壳体内，排气管的出口端位于壳体外，单向阀组件设在排气管内，且用于阻止排气管的出口端下游侧的高压冷媒沿着排气管、从排气管的入口端向壳体内逆流。根据本实用新型的高背压式压缩机，通过在排气管内设置单向阀组件，从而可以避免壳体外的冷媒沿排气管向壳体内逆流，进而保证高背压式压缩机的工作可靠性，而且，可以避免在排气管的出口端下游侧焊接外部单向阀，从而降低了生产难度，缩短了配管长度，降低了生产成本，改善了焊接泄漏问题。

Description

高背压式压缩机和具有其的制冷循环系统

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，尤其是涉及一种高背压式压缩机和具有其的制冷循环系统。

背景技术

对于高背压式压缩机来说，压缩机构密封在壳体内的高压腔中，当将多台压缩机以并联的方式搭载在一个制冷循环系统中时，多台压缩机的排气管在多台压缩机的外部联通，并连接到冷凝器。这类的制冷循环系统，通过设定每台压缩机的运转和停机状态，来调节制冷循环系统的制冷能力和耗电量。

例如，在搭载有并联设置的A压缩机和B压缩机的制冷循环系统中，可以控制搭载变频电机的A压缩机连续运行，通过控制B压缩机的运行停止或者解除运行停止，对制冷循环系统的制冷能力进行优化。然而，在B压缩机停止运行时，A压缩机排出的高压气体会向B压缩机倒流，从而会影响B压缩机的正常工作。

为了解决该技术问题，相关技术中指出，可以在B压缩机的排气管的出口与冷凝器的入口之间的配管上设置外部单向阀，但是，在将外部单向阀的两端分别焊接到该配管上时，操作非常不易，而且存在焊接泄漏的隐患，而且使得该配管的长度加长，生产成本较高，不利于批量生产。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种高背压式压缩机，所述高背压式压缩机可以改善排气管处的冷媒逆流问题。

本实用新型还提出一种具有上述高背压式压缩机的制冷循环系统。

根据本实用新型第一方面实施例的高背压式压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内且向所述壳体内排出压缩后的冷媒；排气管，所述排气管穿设于所述壳体，所述排气管的入口端位于所述壳体内，所述排气管的出口端位于所述壳体外；单向阀组件，所述单向阀组件设在所述排气管内，且用于阻止所述排气管的所述出口端下游侧的高压冷媒沿着所述排气管、从所述排气管的所述入口端向所述壳体内逆流。

根据本实用新型实施例的高背压式压缩机，通过在排气管内设置单向阀组件，从而可以避免壳体外的冷媒沿排气管向壳体内逆流，进而保证高背压式压缩机的工作可靠性，而且，可以避免在排气管的出口端下游侧焊接外部单向阀，从而降低了生产难度，缩短了配管长度，降低了生产成本，改善了焊接泄漏问题。

在一些实施例中，所述单向阀组件收纳在所述排气管的位于所述壳体内的部分内。

在一些实施例中，所述排气管包括小径管、过渡管和大径管，所述小径管、所述过渡管和所述大径管同轴设置且沿所述排气管的轴向依次排布，所述小径管位于所述壳体外，所述大径管位于所述壳体内，所述过渡管连接在所述大径管和所述小径管之间且穿设于所述壳体，所述大径管的内径大于和所述小径管的内径，所述大径管的远离所述小径管的一端构造成所述排气管的所述入口端，所述小径管的远离所述大径管的一端构造成所述排气管的所述出口端，所述单向阀组件设在所述大径管内。

在一些实施例中，所述单向阀组件包括：止动器，所述止动器卡止在所述大径管与所述过渡管的连接处；单向阀，所述单向阀设在所述止动器的远离所述小径管的一侧；弹簧，所述弹簧止抵在所述单向阀与所述止动器之间；和阀座，所述阀座设在所述单向阀的远离所述弹簧的一侧且与所述大径管定位配合，所述阀座上具有通气孔，所述弹簧推动所述单向阀常关闭所述通气孔以阻断所述排气管。

在一些实施例中，所述通气孔为圆锥孔，所述单向阀包括：圆柱部和锥台部，所述圆柱部的轴线与所述排气管的轴线重合，所述圆柱部的外周面与所述大径管的内周面之间限定出过气间隙，所述锥台部设在所述圆柱部的靠近所述阀座的一侧，在所述锥台部插配在所述圆锥孔内时，所述单向阀关闭所述通气孔。

在一些实施例中，所述单向阀还包括叶片部，所述叶片部为多个且沿所述圆柱部的周向间隔开地分布在所述圆柱部的外周面上，所述弹簧止抵在所述叶片部的靠近所述止动器的一端。

在一些实施例中，所述大径管的远离所述小径管的一端的内表面上具有卡嵌槽，所述阀座的外端嵌设于所述卡嵌槽。

在一些实施例中，所述大径管的外表面具有冲压结构，所述冲压结构与所述阀座定位配合且在所述阀座装配到所述大径管内之后冲压而成。

在一些实施例中，所述壳体包括：圆筒外壳和设在所述圆筒外壳轴向一端的第一端盖，所述圆筒外壳与所述第一端盖装配相连，所述排气管穿设且焊接于所述第一端盖。

根据本实用新型第二方面实施例的制冷循环系统，包括：冷凝器、蒸发器、膨胀装置和压缩机，所述压缩机为一个或者两个以上，且至少一个所述压缩机为根据本实用新型第一方面的高背压式压缩机。

根据本实用新型实施例的制冷循环系统，通过设置上述第一方面实施例的高背压式压缩机，从而提高了制冷循环系统的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的制冷循环系统的示意图；

图2是根据本实用新型一个实施例的高背压式压缩机的示意图；

图3是图2在排气管处的局部放大图；

图4是图3中所示的排气管与单向阀组件配合的爆炸图；

图5是图4中所示的单向阀的三视图；

图6是图4中所示的单向阀组件的工作原理图；

图7是相关技术中一个实施例的制冷循环系统的示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图，描述根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B可以包括：壳体2、压缩机构5、排气管C和单向阀组件D，其中，壳体2为密封壳体2，压缩机构5设在壳体2内且向壳体2内排出压缩后的冷媒，排气管C穿设于壳体2，排气管C的入口端C1位于壳体2内，排气管C的出口端C2位于壳体2外，从而壳体2内的高压冷媒可以从排气管C的入口端C1进入排气管C，然后通过排气管C的出口端C2排出，以使排气管C实现将壳体2内的高压冷媒排出到壳体2外的工作。

如图2所示，单向阀组件D设在排气管C内，也就是说，单向阀组件D位于排气管C的入口端C1和出口端C2之间，且用于阻止排气管C的出口端C2下游侧(其中“下游侧”指的是，出口端C2的远离入口端C1的一侧)的高压冷媒，沿着排气管C从排气管C的入口端C1向壳体2内逆流。由此，通过将单向阀组件D设置在排气管C内，从而可以避免在排气管C的出口端C2的下游侧焊接外部单向阀78，从而降低了加工难度，避免了焊接泄漏问题，而且降低了生产成本。

而且，当根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B停机时，壳体2内的压力逐渐降低，此时，通过单向阀组件D，可以避免制冷循环系统A中的高压冷媒通过排气管C向壳体2内倒流(或称逆流)，从而可以保护高背压式压缩机B后续的正常工作，例如，可以保证高背压式压缩机B在后续可以正常启动；而且，可以避免逆流到壳体2内的高压冷媒在温度下降的壳体2内冷凝，从而避免冷凝的冷媒导致制冷循环系统A的循环气体量不足的问题，以及避免冷凝的冷媒导致壳体2内润滑油8的粘度大幅度降低的问题，进而改善了高背压式压缩机B再启动时的磨耗问题。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，单向阀组件D收纳在排气管C的位于壳体2内的部分内。也就是说，单向阀组件D位于壳体2内且收纳在排气管C内。由此，可以避免单向阀组件D占用壳体2外的空间，而且可以保证壳体2上用于穿设排气管C的开孔较小，从而可以保证高背压式压缩机B的外观效果不变，且将排气管C焊接于壳体2所需的焊料58较少，焊接可靠性较高，焊接处的密封性较好。

在本实用新型的一些实施例中，排气管C可以包括小径管50b、过渡管50c和大径管50a，小径管50b、过渡管50c和大径管50a同轴设置且沿排气管C的轴向依次排布，小径管50b位于壳体2外，大径管50a位于壳体2内，过渡管50c连接在大径管50a和小径管50b之间且穿设于壳体2，大径管50a的内径大于和小径管50b的内径，大径管50a的远离小径管50b的一端构造成排气管C的入口端C1，小径管50b的远离大径管50a的一端构造成排气管C的出口端C2，单向阀组件D设在大径管50a内。由此，可以保证排气管C内具有足够的空间收纳单向阀组件D，而且可以保证壳体2上用于穿设排气管C的开孔较小。此外，还可以利用从大径管50a到小径管50b的变径，对排气管C与壳体2的装配起到限位作用，从而提高排气管C的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，单向阀组件D可以包括：止动器54、单向阀51、弹簧53和阀座52，其中，止动器54卡止在大径管50a与过渡管50c的连接处。由此说明，过渡管50c的至少用于与大径管50a相连的部位是朝向远离大径管50a的方向缩径的形状，从而将止动器54放入大径管50a内后，朝向小径管50b的方向推动止动器54，止动器54可以被过渡管50c止抵，从而方便止动器54的定位，提高单向阀组件D的装配效率，降低单向阀组件D的装配难度。优选地，过渡管50c构造成沿着从大径管50a到小径管50b的方向内径逐渐减小的管，从而还方便排气管C的加工和装配。

如图4和图6所示，单向阀51设在止动器54的远离小径管50b的一侧，弹簧53止抵在单向阀51与止动器54之间，阀座52设在单向阀51的远离弹簧53的一侧且与大径管50a定位配合(定位配合指的是：至少使阀座52相对大径管50a不能沿大径管50a的轴向窜动)，阀座52上具有通气孔520，弹簧53推动单向阀51常关闭通气孔520以阻断排气管C。此外，可以理解的是，止动器54上具有过气孔54a(例如止动器54可以为卡簧形状)，阀座52上除通气孔520外的部分均为实体结构，以在通气孔520被堵塞时，阀座52可以阻断排气管C。

由此，在高背压式压缩机B工作时，壳体2内的气体压力较大，可以推动单向阀51克服弹簧53的阻力朝向小径管50b的方向运动，以使单向阀51离开通气孔520，此时，壳体2内的高压冷媒可以依次流经阀座52上的通气孔520、单向阀51、弹簧53、以及止动器54上的过气孔54a，流向过渡管50c和小径管50b，然后排出到排气管C外。而在高背压式压缩机B停机时，壳体2内的气体压力逐渐减小，被压缩的弹簧53可以伸长并推动单向阀51朝向阀座52的方向运动，以使单向阀51关闭通气孔520，此时，壳体2内的气体不能从排气管C排出，且排气管C的出口端C2处的高压冷媒也不能沿着排气管C逆流到壳体2内。

在本实用新型的一些实施例中，如图4-图6所示，通气孔520可以为圆锥孔52a，单向阀51可以包括圆柱部51c和锥台部51a，圆柱部51c的轴线与排气管C的轴线重合，圆柱部51c的外周面与大径管50a的内周面之间限定出过气间隙56，锥台部51a设在圆柱部51c的靠近阀座52的一侧，在锥台部51a插配在圆锥孔52a内时，单向阀51可以关闭通气孔520。由此，单向阀51的结构简单，便于加工。

此外，如图4-图6所示，单向阀51还可以包括叶片部51b，叶片部51b为多个且沿圆柱部51c的周向间隔开地分布在圆柱部51c的外周面上，弹簧53止抵在叶片部51b的靠近止动器54的一端，也就是说，叶片部51b位于过气间隙56内，且分布在圆柱部51c的外周面上，从而一方面可以保证过气可靠性，另一方面可以保证弹簧53对于单向阀51的止抵可靠性。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，圆柱部51c上还可以具有通气通道(图未示出)，但是通气通道不与通气孔520相对，以在保证单向阀51能够关闭通气孔520的前提下，提高单向阀51在打开通气孔520时的排气效率。

在本实用新型的一些实施例中，大径管50a的远离小径管50b的一端的内表面上可以具有卡嵌槽55，阀座52的外端(即远离排气管C轴线的方向为“外”)嵌设于卡嵌槽55。由此，方便大径管50a与阀座52的定位配合，有效地避免阀座52在大径管50a中沿大径管50a的轴向窜动。

在本实用新型的一些实施例中，大径管50a的外表面还可以具有冲压结构(图未示出)，冲压结构用于与阀座52定位配合且在阀座52装配到大径管50a内之后冲压而成。由此，方便大径管50a的加工，且可以有效地避免阀座52在大径管50a中沿大径管50a的轴向窜动。当然，本实用新型不限于此，还可以通过其他方式使大径管50a与阀座52定位配合，例如可以通过螺钉连接或者卡扣连接的方式，使阀座52与大径管50a定位配合，这里不再赘述。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，壳体2可以包括：圆筒外壳2a和设在圆筒外壳2a轴向一端的第一端盖2b，圆筒外壳2a与第一端盖2b装配相连，排气管C穿设且焊接于第一端盖2b。由此，可以避免焊接热量对单向阀51造成的影响，具体原因可以参照后文详述，这里不作赘述。

此外，需要说明的是，根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B的类型不限，例如可以为旋转式压缩机、旋叶式压缩机、涡旋式压缩机等等。当高背压式压缩机B的类型确定后，本领域技术人员能够了解高背压式压缩机B的压缩机构5的具体构成和高背压式压缩机B的其他构成，这里不作赘述。此外，根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B可以为立式压缩机，也可以为卧式压缩机等，在此不做要求。

下面，参照附图，描述根据本实用新型实施例的制冷循环系统A。

根据本实用新型实施例的制冷循环系统A可以包括：冷凝器70、蒸发器72、膨胀装置71和压缩机。这里，需要说明的是，根据本实用新型实施例的制冷循环系统A中封入的冷媒不限，例如可以包括以氟化气体、碳氢气体、碳酸气体中其中一种为主成分的混合气体。此外，根据本实用新型实施例的制冷循环系统A不限于单冷系统，例如当制冷循环循环系统还包括四通阀等时，制冷循环系统A还可以为热泵系统，而且，在制冷循环系统A的类型确定后，制冷循环系统A中各部件的具体连通形式为本领域技术人员所熟知，这里不作赘述。

在本实用新型的实施例中，压缩机为至少一个，且至少一个压缩机为根据本实用新型上述任一实施例的高背压式压缩机B。也就是说，压缩机为一个或者两个以上，当压缩机为一个时，该压缩机为本实用新型上述任一实施例的高背压式压缩机B，当压缩机为两个以上时，其中至少一个压缩机为本实用新型上述任一实施例的高背压式压缩机B。

其中，当制冷循环系统A包括多个(即两个以上)压缩机时，多个压缩机可以串联设置、也可以并联设置。例如在本实用新型的一个具体示例中，当多个压缩机并联时，可以将采用根据本实用新型上述任一实施例的高背压式压缩机B的压缩机设定为可停机的压缩机，将其余压缩机设定为连续工作的压缩机。由此，在可停机的压缩机(即本实用新型实施例的高背压式压缩机B)停机时，通过单向阀组件D关闭排气管C，从而防止系统中的高压冷媒向压缩机内逆流，从而保证压缩机可以继续正常使用。

综上所述，根据本实用新型的实施例，在壳体2内部压力为高压的高背压式压缩机B中，通过在连接壳体2的排气管C内设置单向阀组件D，可以有效地改善高背压式压缩机B的排气管C的逆流问题。而且，可以将此种类型的高背压式压缩机B应用在搭载有两台以上压缩机的制冷循环系统A中，从而无需再在排气管C的出口端C2下游侧焊接外部单向阀78，从而降低了生产难度，降低了生产成本，降低了焊接泄漏，提高了生产效率。

下面，描述根据本实用新型一个具体示例的制冷循环系统A。

如图1所示，根据本实用新型实施例的制冷循环系统A，包括并联设置的两个旋转式压缩机，分别为第一旋转式压缩机101和第二旋转式压缩机102，其中，第一旋转式压缩机101为根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B，第一旋转式压缩机101具备第一排气管50(即本文所述的排气管C)，第一排气管50内设有单向阀组件D，第一排气管50的延长开口端连接到T型管75，第二旋转式压缩机102具备第二排气管80，第二排气管80内可以具有单向阀组件D、也可以不具有单向阀组件D，从而说明第二旋转式压缩机102可以为根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B、也可以不为根据本实用新型实施例的高背压式压缩机B，第二排气管80的延长开口端也连接到T型管75，T型管75通过一个高压管连接冷凝器70的入口。

如图1所示，冷凝器70的出口连接膨胀装置71的入口，膨胀装置71的出口连接蒸发器72的入口，蒸发器72的出口连接储液器73的入口，储液器73的出口连接两个低压管，分别是第一低压管74a和第二低压管74b，其中，第一低压管74a连接第一旋转式压缩机101的第一吸入管4，第二低压管74b连接第二旋转式压缩机102的第二吸入管82。当该制冷循环系统A应用于空调器时，该制冷循环系统A中可以封入R32、R410等气体。

在空调器中搭载第一旋转式压缩机101和第二旋转式压缩机102的示例中，第一旋转式压缩机101可以是搭载定速电机的3HP机(8400W)；第二旋转式压缩机102可以搭载变频电机，在0.5HP～3HP(1400W～8400W)的范围内冷量可变。在该示例中，上述制冷循环系统A的最小冷量为1400W、最大冷量为6HP(16800W)，在此范围可以自由改变冷量。由此，当制冷循环系统A的要求能力在0.5HP～3HP的范围内时，只需要第二旋转式压缩机102的运行；当制冷循环系统A的要求能力在3HP～6HP的范围内时，可以用第二旋转式压缩机102和第一旋转式压缩机101这两台压缩机一起运行。

如图1所示，当第一旋转式压缩机101停机、第二旋转式压缩机102运行时，第一旋转式压缩机101的壳体内压会降低，第一排气管50中具备的单向阀51可以通过压差自动关闭，避免T型管75内的高压气体通过第一排气管50向第一旋转式压缩机101内倒流。

如图1所示，当第一旋转式压缩机101被再次启动后，第一旋转式压缩机101的壳体内压会升高，即第一旋转式压缩机101的排气压力上升，至与第二旋转式压缩机102的排气压力相同，此时，单向阀51可以自动打开，使得第一旋转式压缩机101内压缩后的高压气体可以通过第一排气管50排向T型管75。另外，可以理解的是，图1中所示的单向阀51仅为简要画法，单向阀51的详细结构和相关附件可以参照图4和图5所示，这里不作赘述。

如图2所示，展示了具有单向阀51的第一旋转式压缩机101的具体内部结构，第一旋转式压缩机101包括壳体2，壳体2内收纳有压缩机构5和驱动机构6(即电机)，壳体2内的底部具有润滑油8。壳体2由圆筒外壳2a、焊接在圆筒外壳2a两端的第一端盖2b和第二端盖2c组成，第一端盖2b上安装有电机端子15和上述第一排气管50，其中，第一排气管50可以通过焊料58焊接在第一端盖2b上。

如图2所示，驱动机构6包括由壳体2的内周面固定的定子6a、内周面固定在曲轴60上的转子6b、以及设于定子6a的线圈6c，其中，线圈6c连接电机端子15使电机6通电，实现电机6的启动和停止，从而实现第一旋转式压缩机101的启动和停止。

如图2所示，压缩机构5包括主轴承20、气缸10、副轴承30和高压消声器25，主轴承20的外周面点焊固定在圆筒外壳2a的内周面上，气缸10内具有压缩腔10a，气缸10连接在主轴承20与副轴承30之间，高压消声器25设在主轴承20的远离气缸10的一侧。

如图2所示，曲轴60与主轴承20和副轴承30均滑动摩擦配合，曲轴60的偏心轴60a使压缩腔10a内的活塞44偏心运转，与活塞44外周面抵接的滑片(图未示出)在气缸10上的滑片槽(图未示出)内往复运动。

如图2所示，在第一旋转式压缩机101工作时，从储液器73流出的低压气体，顺次通过第一低压管74a和第一吸入管4，由吸入孔10b流入压缩腔10a内，被压缩腔10a内公转的活塞44和往复运动的滑片压缩成的高压气体后，通过主轴承20的排气孔20a和设在主轴承20上的排气阀20b排出到高压消声器25中。

如图2所示，高压消声器25内的高压气体从其中心对着驱动机构6的下部空间排出，高压气体通过定子6a的外周间隙和线圈6c的内部移动到驱动机构6的上部空间3中。接着，高压气体对着上部空间3的开孔、即第一排气管50的下端，从具备单向阀51的第一排气管50的下侧开口端向上流动，顶开单向阀51后，从第一排气管50的上策开口端流出，进入T型管75之后再流向冷凝器70(结合图1)。

此时，如图1所示，如果第二旋转式压缩机102也在运行，从第二旋转式压缩机102的第二排气管80排出的高压气体也流向T型管75，并在T型管75中与从第一旋转式压缩机101排出的高压气体混合，然后再一并流向冷凝器70，在冷凝器70内冷凝的高压气体从膨胀装置71向蒸发器72流动，在蒸发器72中蒸发的低压气体流动到储液器73中，其中，低压气体中包含的液体在储液器73中被捕获，低压气体中的气体分流到第一低压管74a和第二低压管74b中，然后分别流入到第一旋转式压缩机101的第一吸入管4和第二旋转式压缩机102的第二吸入管82中。

如果控制第一旋转式压缩机101停机、第二旋转式压缩机102继续运行，那么第一旋转式压缩机101的壳体2内的压力会下降，单向阀51在数秒以内自动关闭，以防止第一排气管50外的高压气体向壳体2内倒流。

但是，如果不设置单向阀51，运行中的第二旋转式压缩机102排出的高压气体会通过T型管75流入停止中的第一旋转式压缩机101，从而会导致下列问题：第一，导致停止中的第一旋转式压缩机101不能再启动；第二，逆流到第一旋转式压缩机101的壳体2内的高压气体在温度下降的壳体2内冷凝，致使制冷循环系统A的循环气体量不足；第三，冷凝后的气体导致润滑油8的粘度大幅度降低，从而第一旋转式压缩机101再启动时，则会产生滑动部品的磨耗问题。

因此，根据本实用新型实施例的第一旋转式压缩机101，通过在第一排气管50内设置单向阀51，可以有效地解决上述技术问题。然而，相关技术中是在第一排气管50与T型管75的连接配管L1上焊接外部单向阀72(结合图7)，这样虽然能够解决上述技术问题，但是装配复杂，生产成本高，且焊接处存在冷媒泄漏隐患，而且使得配管L1不得不延长。

如图3所示，在向第一排气管50装配单向阀组件D时，预先采用电阻焊将电机端子15焊接在第一端盖2b上的穿孔中，并在第一端盖2b的中心孔中插入第一排气管50的小径管50b，并将小径管50b的外周面焊接在在第一端盖2b上。

如图4所示，在第一端盖2b与第一排气管50的焊接热量下降后，首先从第一排气管50的大径管50a的开孔端朝向小径管50b的方向压入止动器54，以使止动器54固定在大径管50a内的端部。

然后，如图4所示，再从第一排气管50的大径管50a的开孔端朝向小径管50b的方向再依次插入弹簧53和单向阀51，最后，在大径管50a的开孔端处的卡嵌槽55压入阀座52，使阀座52的外周嵌设在卡嵌槽55内，从而完成在第一排气管50内安装单向阀51。另外，在向卡嵌槽55压入阀座52后，还可以对大径管50a的开孔端外周进行冲压，以更加可靠地固定阀座52，避免阀座从大径管50a的开孔端脱落。

如图5a～5c所示，单向阀51可以采用耐热性较好的合成树脂一体成型，单向阀51具备圆柱部51c、位于圆柱部51c的远离小径管50b的一端的锥台部51a、位于圆柱部51c外周的四个叶片部51b。弹簧53压紧了四个叶片部51b的靠近小径管50b的一端，弹簧53的弹簧常数较小，以使单向阀51在较小的气体压力下就可以往复运动。

如图6a所示，当小径管50b的开孔端压力为Pdb、与壳体2内的压力相等的大径管50a的开孔端压力为Pda时，如果Pda＞Pdb+弹簧弹力，单向阀51与阀座52的中心具备的圆锥孔52a脱离。因此、壳体2内的高压气体可以从圆锥孔52a进入大径管50a，然后从小径管50b排出。

如图6b所示，当小径管50b的开孔端压力为Pdb、与壳体2内的压力相等的大径管50a的开孔端压力为Pda时，如果Pda＜Pdb+弹簧弹力，单向阀51就落在阀座52中心具备的圆锥孔52a上，呈现密封大径管50a的状态，此时，壳体2的气体不能从圆锥孔52a进入大径管50a，因此不能通过第一排气管50排气，同时第一排气管50外的气体也不能进入壳体2内。

如上所述，由于单向阀51设在第一排气管50的大径管50a内，且大径管50a位于壳体2内，从而在装配时，可以先将第一排气管50预先铜焊在第一端盖2b上，待焊接处冷却后，再向第一排气管50内插入单向阀51，以避免合成树脂材质的单向阀51受到焊接热的影响，之后再将第一端盖2b与圆筒外壳2a焊接，使得单向阀51位于壳体2，因此，需要将第一端盖2b与圆筒外壳2a分别加工再装配连接。

相反，如果第一端盖2b与圆筒外壳2a是一体件时，需要先向第一排气管50内插入单向阀51，然后再焊接第一排气管50与第一端盖2b，此时单向阀51就会受到焊接热的影响，为了解决该技术问题，可以采用耐热性较好的材料合成树脂，例如融点为280℃的PPS材料制作单向阀51，并且加长第一排气管50和第一端盖2b的焊接点到单向阀51的距离，从而改善铜焊(融点1080℃)或者黄铜焊(融点820℃)带来的热传递。

因此，第一端盖2b与圆筒外壳2a分别加工再装配的技术方案，与第一端盖2b与圆筒外壳2a为一体件的技术方案相比，第一排气管50的管长可以缩短到一半以下。另外，将小径管50b的开孔端与外部配管焊接时产生的大部分热量，可以传递到第一端盖2b上，只有小部分热量会继续传递到大径管50a上，因此，将单向阀51置于大径管50a内并远离小径管50b的开孔端，可以进一步避免焊接热对单向阀51造成的影响。

如图7所示，如果将第一旋转式压缩机101换成相关技术中的第三旋转式压缩机103时，第三旋转式压缩机103的第三排气管91连接至T型管75，在第三旋转式压缩机103的外部的第三排气管91的下游侧，即在连接第三排气管91与T型管75的配管L2上设置外部单向阀78。而在本实用新型的实施例中，如图1所示，单向阀51置于第一旋转式压缩机101内且位于第一排气管50内，从而连接第一排气管50与T型管75的配管L1的长度，相比于图7中所示的配管L2的长度可以更短，即L1＜L2。在图7所示的示例中，如果将配管L2缩短，配管L2的刚性将会变大，由于第三旋转式压缩机103的运行振动，配管L2容易折损。

如图7所示，通常情况下，外部单向阀78的长度设置为120mm，外部单向阀78两侧开孔端的内径设置为9.7mm。而在图1所示的示例中，根据本实用新型实施例的第一排气管50的长度可以设置50mm。

此外，在图1所示的示例中，除了可以在第一旋转式压缩机101的第一排气管50内设置单向阀51之外，也可以在第二旋转式压缩机102的第二排气管80内设置单向阀51，而且，也可以选在第一旋转式压缩机101和第二旋转式压缩机102中的任一台的排气管设置单向阀51。而且，具备3台以上的旋转式压缩机的制冷循环系统，如应用于空调器或者冷冻装置中都可以应用本实用新型的实施例。

此外，需要说明的是，单向阀51所应用的压缩机类型不限，例如可以为上述旋转式压缩机、也可以为包括多个滑片和一个活塞的旋叶式压缩机、还可以为由定盘和动盘构成的涡旋式压缩机等，这里不作赘述。

综上所述，在具备两个以上的压缩机的制冷循环系统A中，在至少一个压缩机的排气管中设置单向阀，当设置单向阀的压缩机停机后，单向阀可以关闭该压缩机的排气管，从而避免制冷循环系统A中的高压气体向该压缩机中倒流，在该压缩机重新启动后，单向阀可以在排气压力下自动被打开，以使该压缩机正常工作。而且，通过将单向阀设置在壳体的内部空间内并收纳在排气管中，从而避免了在壳体的外部与排气管相连的配管回路中焊接外部单向阀，从而省去了单向阀两端的焊接，降低了配管整体的焊接难度，而且可以缩短从压缩机到冷凝器的配管长，进而降低了生产成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高背压式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内且向所述壳体内排出压缩后的冷媒；

排气管，所述排气管穿设于所述壳体，所述排气管的入口端位于所述壳体内，所述排气管的出口端位于所述壳体外；

单向阀组件，所述单向阀组件设在所述排气管内，且用于阻止所述排气管的所述出口端下游侧的高压冷媒沿着所述排气管、从所述排气管的所述入口端向所述壳体内逆流。

2.根据权利要求1所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述单向阀组件收纳在所述排气管的位于所述壳体内的部分内。

3.根据权利要求2所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述排气管包括小径管、过渡管和大径管，所述小径管、所述过渡管和所述大径管同轴设置且沿所述排气管的轴向依次排布，所述小径管位于所述壳体外，所述大径管位于所述壳体内，所述过渡管连接在所述大径管和所述小径管之间且穿设于所述壳体，所述大径管的内径大于和所述小径管的内径，所述大径管的远离所述小径管的一端构造成所述排气管的所述入口端，所述小径管的远离所述大径管的一端构造成所述排气管的所述出口端，所述单向阀组件设在所述大径管内。

4.根据权利要求3所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述单向阀组件包括：

止动器，所述止动器卡止在所述大径管与所述过渡管的连接处；

单向阀，所述单向阀设在所述止动器的远离所述小径管的一侧；

弹簧，所述弹簧止抵在所述单向阀与所述止动器之间；和

阀座，所述阀座设在所述单向阀的远离所述弹簧的一侧且与所述大径管定位配合，所述阀座上具有通气孔，所述弹簧推动所述单向阀常关闭所述通气孔以阻断所述排气管。

5.根据权利要求4所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述通气孔为圆锥孔，所述单向阀包括：圆柱部和锥台部，所述圆柱部的轴线与所述排气管的轴线重合，所述圆柱部的外周面与所述大径管的内周面之间限定出过气间隙，所述锥台部设在所述圆柱部的靠近所述阀座的一侧，在所述锥台部插配在所述圆锥孔内时，所述单向阀关闭所述通气孔。

6.根据权利要求5所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述单向阀还包括叶片部，所述叶片部为多个且沿所述圆柱部的周向间隔开地分布在所述圆柱部的外周面上，所述弹簧止抵在所述叶片部的靠近所述止动器的一端。

7.根据权利要求4所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述大径管的远离所述小径管的一端的内表面上具有卡嵌槽，所述阀座的外端嵌设于所述卡嵌槽。

8.根据权利要求4所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述大径管的外表面具有冲压结构，所述冲压结构与所述阀座定位配合且在所述阀座装配到所述大径管内之后冲压而成。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的高背压式压缩机，其特征在于，所述壳体包括：圆筒外壳和设在所述圆筒外壳轴向一端的第一端盖，所述圆筒外壳与所述第一端盖装配相连，所述排气管穿设且焊接于所述第一端盖。

10.一种制冷循环系统，其特征在于，包括：冷凝器、蒸发器、膨胀装置和压缩机，所述压缩机为一个或者两个以上，至少一个所述压缩机为权利要求1-9中任一项所述的高背压式压缩机。