CN209724660U - 常减压装置抽真空系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于常减压装置减压深拔技术领域，具体涉及一种常减压装置抽真空系统。包括减压塔、增压器、一级抽空器和二级抽空器，通过增加罗茨真空机组和液环真空机组组合的全机械抽真空的方式，实现了减压深拔的目的，并可进行多种抽真空方案的组合操作，解决了传统抽真空系统真空度偏低、蒸汽耗量大、噪音大、污水多的问题，同时大大降低了能耗，即经济合理又运行稳定。

Description

常减压装置抽真空系统

技术领域

本实用新型属于常减压装置减压深拔技术领域，具体涉及一种常减压装置抽真空系统。

背景技术

常减压装置中减压塔塔顶抽真空系统的操作性能是保证减压深拔的重要因素，常见的抽真空方案有蒸汽抽真空、组合式抽真空及液体真空三种：

a、蒸汽抽真空

采用蒸汽喷射器，利用工作蒸汽通过喷嘴形成高速度，蒸汽压力能变成速度能。将塔顶气体抽入混合室，工作蒸汽和抽入的气体在混合室后进入扩散室，速度逐渐降低，速度能转变为压力能，从而使混合气以高于混合室的压力排出，一般采用三级串联蒸汽喷射器配置。

b、组合式抽真空

前两级仍为真气喷射，第三级采用水环真空泵。

c、液体真空

采用二级液体喷射抽真空，采用液体作为动力介质。

上述方案中，蒸汽喷射方案中喷射器结构简单，重量轻，占地面积小，没有运转部件，使用可靠且无需动力机械，缺点是蒸汽消耗量大，同时需要大量循环水进行冷却，并产生大量的含硫污水，增加污水处理费用；液体抽真空喷射器结构简单，占地面积小，节省蒸汽消耗，缺点是需提供可靠温度的动力介质，用电负荷较大。水环真空泵由电机驱动，具有运行安全、稳定、结构紧凑和节能效果显著的特点，与蒸汽喷射器组合使用，可以减少蒸汽和循环水消耗量。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种常减压装置抽真空系统，采用了全机械抽真空方式，并可实现多种方案抽真空操作。

本实用新型是采用以下的技术方案实现的：

一种常减压装置抽真空系统，包括减压塔、增压器、一级抽空器和二级抽空器，所述的减压塔塔顶通过第二阀门与增压器连接，增压器出口与第一冷凝器连接，减压塔塔顶还通过第一阀门与第一冷凝器连接，第一冷凝器的冷凝液出口与减顶污油罐连接，第一冷凝器的未冷凝油气出口一路通过第三阀门与一级抽空器连接，另一路通过第九阀门与一级罗茨真空泵连接，一级罗茨真空泵与二级罗茨真空泵串联连接，二级罗茨真空泵通过第八阀门与液环真空泵连接；

所述的一级抽空器出口与第二冷凝器连接，第二冷凝器的冷凝液出口与减顶污油罐连接，第二冷凝器的未冷凝油气出口一路通过第四阀门与二级抽空器连接，另一路通过第五阀门与液环真空泵连接，二级抽空器出口与第三冷凝器连接，第三冷凝器的冷凝液出口与减顶污油罐连接，第三冷凝器的未冷凝油气出口一路通过第七阀门与瓦斯罐连接，另一路通过第六阀门与液环真空泵连接；

所述的液环真空泵与气液分离罐连接，气液分离罐顶部与瓦斯罐连接，气液分离罐底部与减顶污油罐连接，减顶污油罐顶部与瓦斯罐连接。

优选地，所述的气液分离罐底部通过冷却器与液环真空泵的循环水入口连接。

进一步地，所述的增压器、一级抽空器和二级抽空器的进气管上均安装有阀门，连接蒸汽管道，可通过调节蒸汽量来调整真空度的高低。

所述的罗茨真空泵及液环真空泵上均安装仪表控制系统。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型在原蒸汽抽真空的基础上，增加了全机械抽真空系统，由“第一冷凝器、一级罗茨真空泵、二级罗茨真空泵和液环真空泵”组成，该组合可将减顶真空度控制在-99～-99.9kPa，可实现减压深拔的目的，同时大大降低了能耗，常减压装置能耗可降低1.5kgoe/t，增加了企业效益，解决了传统抽真空系统真空度偏低、蒸汽耗量大、噪音大、污水多的问题，即经济合理又运行稳定。另外，还可实现多种抽真空组合，可满足各种需求下的抽真空操作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1、减压塔；2、第一阀门；3、第二阀门；4、增压器；5、第三阀门；6、第二冷凝器；7、一级抽空器；8、第四阀门；9、二级抽空器；10、第五阀门；11、第三冷凝器；12、第六阀门；13、第七阀门；14、液环真空泵；15、气液分离罐；16、瓦斯罐；17、冷却器；18、第八阀门；19、二级罗茨真空泵；20、一级罗茨真空泵；21、减顶污油罐；22、第九阀门；23、第一冷凝器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，本实用新型所述的一种常减压装置抽真空系统，包括减压塔1、增压器4、一级抽空器7和二级抽空器9，所述的减压塔1塔顶通过第二阀门3与增压器4连接，增压器4出口与第一冷凝器23连接，减压塔1塔顶还通过第一阀门2与第一冷凝器23连接，第一冷凝器23的冷凝液出口与减顶污油罐21连接，第一冷凝器23的未冷凝油气出口一路通过第三阀门5与一级抽空器7连接，另一路通过第九阀门22与一级罗茨真空泵20连接，一级罗茨真空泵20与二级罗茨真空泵19串联连接，二级罗茨真空泵19通过第八阀门18与液环真空泵14连接；

所述的一级抽空器7出口与第二冷凝器6连接，第二冷凝器6的冷凝液出口与减顶污油罐21连接，第二冷凝器6的未冷凝油气出口一路通过第四阀门8与二级抽空器9连接，另一路通过第五阀门10与液环真空泵14连接，二级抽空器9出口与第三冷凝器11连接，第三冷凝器11的冷凝液出口与减顶污油罐21连接，第三冷凝器11的未冷凝油气出口一路通过第七阀门13与瓦斯罐16连接，另一路通过第六阀门12与液环真空泵14连接；

所述的液环真空泵14与气液分离罐15连接，气液分离罐15顶部与瓦斯罐16连接，气液分离罐15底部与减顶污油罐21连接，减顶污油罐21顶部与瓦斯罐16连接。

所述的气液分离罐15底部通过冷却器17与液环真空泵14的循环水入口连接。

所述的增压器4、一级抽空器7和二级抽空器9的进气管上均安装有阀门，连接蒸汽管道，可通过调节蒸汽量来调整真空度的高低。

工作过程及原理：

方案1：参照图1，减压塔1塔顶油气通过第一阀门2经第一冷凝器23冷却后，冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气通过第九阀门22经一级罗茨真空泵20和二级罗茨真空泵19串联抽真空后再经第八阀门18进入液环真空泵14，液环真空泵14采用循环水为工作液，将未冷凝油气吸入与工作液一起进入气液分离罐15内，在气液分离罐15内实现气液分离，然后气体自气液分离罐15罐顶进入瓦斯罐16内，气液分离罐15中的油相自罐底进入减顶污油罐21内，水相由冷却器17冷却后进入液环真空泵14循环利用，减顶污油罐21内的气相自罐顶进入瓦斯罐16。

方案2：参照图1，减压塔1塔顶油气通过第二阀门3通过增压器4抽送入第一冷凝器23冷却，冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第三阀门5进入一级抽空器7抽真空，然后经第二冷凝器6冷却后冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第四阀门8进入二级抽空器9抽真空，然后经第三冷凝器11冷却后冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第六阀门12进入液环真空泵14，液环真空泵14采用循环水为工作液，将未冷凝油气吸入与工作液一起进入气液分离罐15内，在气液分离罐15内实现气液分离，然后气体自气液分离罐15罐顶进入瓦斯罐16内，气液分离罐15中的油相自罐底进入减顶污油罐21内，水相由冷却器17冷却后进入液环真空泵14循环利用，减顶污油罐21内的气相自罐顶进入瓦斯罐16。

方案3：参照图1，减压塔1塔顶油气通过第二阀门3通过增压器4抽送入第一冷凝器23冷却，冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第三阀门5进入一级抽空器7抽真空，然后经第二冷凝器6冷却后冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第四阀门8进入二级抽空器9抽真空，然后经第三冷凝器11冷却后冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第七阀门13进入瓦斯罐16。

方案4：参照图1，减压塔1塔顶油气通过第二阀门3通过增压器4抽送入第一冷凝器23冷却，冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第三阀门5进入一级抽空器7抽真空，然后经第二冷凝器6冷却后冷凝液进入减顶污油罐21内，未冷凝油气经第五阀门10进入进入液环真空泵14，液环真空泵14采用循环水为工作液，将未冷凝油气吸入与工作液一起进入气液分离罐15内，在气液分离罐15内实现气液分离，然后气体自气液分离罐15罐顶进入瓦斯罐16内，气液分离罐15中的油相自罐底进入减顶污油罐21内，水相由冷却器17冷却后进入液环真空泵14循环利用，减顶污油罐21内的气相自罐顶进入瓦斯罐16。

上述四种方案中，优选方案1全机械抽真空方式，在罗茨真空泵有故障时可切换为方案2或方案4，在液环真空泵出现故障时可切换为方案3。

方案1全机械抽真空方式与方案2组合式抽真空方式进行指标测试和对比，测试结果见表1。

项目	方案2	方案1
			耗电量(kW.h)	165	935
蒸汽消耗量(t/h)	10.5	0
			含硫污水产量(t/h)	12.8	2.5
噪音(dB)	93	67

表1

节能效益＝蒸汽费用-增加电费+污水汽提费用+污水处理费用，经测算方案1节能效益约1240元/小时，按照年运行8000小时计算，年节约效益926万元，效益十分可观。同时相同性质的原油经过减压深拔后蜡油收率会增加1～3个百分点，按照蜡油与渣油价差500元/吨计算，即减压深拔后每吨原油可增加效益5～15元，按照常减压装置加工负荷500万吨/年计算，年可增加效益2500～7500万元左右。

当然，上述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定对本实用新型的实施例范围。本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本实用新型的专利涵盖范围内。

Claims (3)

1.一种常减压装置抽真空系统，包括减压塔(1)、增压器(4)、一级抽空器(7)和二级抽空器(9)，其特征在于：所述的减压塔(1)塔顶通过第二阀门(3)与增压器(4)连接，增压器(4)出口与第一冷凝器(23)连接，减压塔(1)塔顶还通过第一阀门(2)与第一冷凝器(23)连接，第一冷凝器(23)的冷凝液出口与减顶污油罐(21)连接，第一冷凝器(23)的未冷凝油气出口一路通过第三阀门(5)与一级抽空器(7)连接，另一路通过第九阀门(22)与一级罗茨真空泵(20)连接，一级罗茨真空泵(20)与二级罗茨真空泵(19)串联连接，二级罗茨真空泵(19)通过第八阀门(18)与液环真空泵(14)连接；

所述的一级抽空器(7)出口与第二冷凝器(6)连接，第二冷凝器(6)的冷凝液出口与减顶污油罐(21)连接，第二冷凝器(6)的未冷凝油气出口一路通过第四阀门(8)与二级抽空器(9)连接，另一路通过第五阀门(10)与液环真空泵(14)连接，二级抽空器(9)出口与第三冷凝器(11)连接，第三冷凝器(11)的冷凝液出口与减顶污油罐(21)连接，第三冷凝器(11)的未冷凝油气出口一路通过第七阀门(13)与瓦斯罐(16)连接，另一路通过第六阀门(12)与液环真空泵(14)连接；

所述的液环真空泵(14)与气液分离罐(15)连接，气液分离罐(15)顶部与瓦斯罐(16)连接，气液分离罐(15)底部与减顶污油罐(21)连接，减顶污油罐(21)顶部与瓦斯罐(16)连接。

2.根据权利要求1所述的常减压装置抽真空系统，其特征在于：所述的气液分离罐(15)底部通过冷却器(17)与液环真空泵(14)的循环水入口连接。

3.根据权利要求1所述的常减压装置抽真空系统，其特征在于：所述的增压器(4)、一级抽空器(7)和二级抽空器(9)的进气管上均安装有阀门。