CN209702674U - 一种煤气化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种煤气化系统，属于煤气制造领域。该系统包括气化炉、除尘装置和飞灰烧嘴，所述除尘装置的进气端与气化炉的煤气出口连通，所述飞灰烧嘴包括气化剂通道、蒸汽通道和煤粉通道；所述气化剂通道的进口端连接气源，所述蒸汽通道的进口端连接蒸汽装置，所述煤粉通道的进口端连接除尘装置的排料口；所述气化剂通道、蒸汽通道和煤粉通道的出口端连通飞灰烧嘴的预混区，预混区连接气化炉的返料口。其能够将煤气化反应中的飞灰收集起来，并在返回气化炉前与反应介质充分混合，极大地提高了飞灰返回气化炉后的反应效率，避免产生结焦情况。

Description

一种煤气化系统

技术领域

本实用新型属于煤气制造领域，更具体地说，涉及一种煤气化系统。

背景技术

我国是一个富煤、缺油、少气的国家，这一能源结构背景决定了煤炭在今后相当长的时间内仍将是我国能源的主体，是我国经济发展的重要支柱。在煤的多种利用方式中，煤炭的气化过程是将难以加工处理及脱除无用组分的固体原料煤，转化为易于净化和应用的气体的过程。截至目前，人们已开发出多种反应器，包括固定床、流化床以及气流床反应器以实现煤炭气化生产燃气、合成气等目的。在这些反应器中，流化床煤气化反应器由于所具有的非常高的传热和传质效率与大量处理原料煤颗粒的能力，在煤气化领域中得到了十分广泛的应用。

流化床煤气化反应器中，出气化炉的飞灰的有效利用是确保煤气化炉稳定产气和提高碳转化率的关键问题之一。长久以来，人们通常容易想到的是采用高温旋风分离器捕集飞灰返回到气化炉内以期降低飞灰中残碳的含量，达到提高碳转化率和煤气产气量的目的。但是，传统的流化床煤气化反应器的飞灰挥发分高、着火困难，且因为流化床反应器内的温度较低(1000℃左右)，容易导致飞灰反应困难，在反应器内发生结焦现象。

中国专利申请号为：CN201810822818.X，公开日为：2018年11月6日的专利文献，公开了一种飞灰零排放的流化床粉煤气化装置及工艺，该装置包括由气化炉、高温旋风分离器、余热锅炉、高效旋风分离器、除尘器等结构组成的气化系统以及由一旋料腿、一旋返料器、二旋料腿、二旋返料器、高效旋风料腿、高效旋风返料器、除尘器料腿、除尘器返料器、一级引射器、二级引射器、三级引射器、返料管等结构组成的返料系统。该装置中气化系统与返料系统配合使用可直接将高压下气固分离器捕集的粗飞灰及细飞灰全部返回到气化炉的高温中心射流区并维持原来的气化炉内温度和压力不变，实现飞灰的零排放，最大限度的提高炉内灰团聚的效果，同时也优化了生产环境，是一种气化效率高、能长期稳定运行、环境友好的煤气化工艺。但是，该装置需要将飞灰先送入流化床气化炉分布板下方，再使飞灰进入中心射流区进行反应，由于飞灰全部通过这种方式进行气化，当飞灰生成量较多时，很容易在气化炉分布板下方和中心射流区发生堆积，并在炉内高温下结焦，造成堵塞，导致飞灰的反应效率变差，严重时甚至会影响到煤料的气化反应，对设备造成损坏。

中国专利申请号为：CN201810958836.0，公开日为：2018年11月6日的专利文献，公开了一种耦合式煤气化系统及方法，属于煤炭清洁高效利用技术领域。其包括依次相连的气化系统、余热回收系统、除尘系统和飞灰循环系统，气流床气化炉连接在流化床气化炉下游，其中余热回收系统采用多回路余热回收方式，充分利用系统热量，提高热效率；且气化系统还包括旋风混合器，气流床气化炉上端设置有气化烧嘴，飞灰循环系统和气化烧嘴相连，改变煤粉、飞灰和气化剂的进料方式，使得气化反应更加彻底，碳转化率显著提高。一种耦合式的煤气化方法，基于上述气化系统对气化工段、换热工段进行优化，使得气化系统的热效率显著提高，煤炭的碳转化率进一步提高。然而，尽管该系统令飞灰和气化剂共同进入气化炉中进行反应，但是飞灰和气化剂的混合效果并不是很好，因此飞灰进入的是温度较高的气流床气化炉进行反应，其并不适用于单独的流化床气化炉进行使用。另外，该系统使用的气化烧嘴并没有针对飞灰和气化剂的混合进行特殊的改进，其主要是将流化床和气化床进行组合来提高碳的转化率，实际使用效果并不佳，飞灰并不能完全进行反应。

综上所述，使飞灰在返回气化炉前与各种反应介质进行充分混合，能够有效地提升煤气化过程中的碳转化率，目前尚没有解决该问题的完善措施。

实用新型内容

1、要解决的问题

针对现有煤气化过程中的碳转化率较低，飞灰难以处理、反应困难的问题，本实用新型提供一种煤气化系统，能够将煤气化反应中的飞灰收集起来，并在返回气化炉前与反应介质充分混合，极大地提高了飞灰返回气化炉后的反应效率，避免产生结焦情况。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种煤气化系统，包括气化炉、除尘装置和飞灰烧嘴，所述除尘装置的进气端与气化炉的煤气出口连通，所述飞灰烧嘴包括气化剂通道、蒸汽通道和煤粉通道；所述气化剂通道的进口端连接气源，所述蒸汽通道的进口端连接蒸汽装置，所述煤粉通道的进口端连接除尘装置的排料口；所述气化剂通道、蒸汽通道和煤粉通道的出口端连通飞灰烧嘴的预混区，预混区连接气化炉的返料口。

作为技术方案的优选，所述煤粉通道、蒸汽通道和气化剂通道为套管结构，从内到外依次为煤粉通道、蒸汽通道和气化剂通道；所述气化剂通道的出口端和蒸汽通道的出口端为缩口结构。

作为技术方案的优选，所述飞灰烧嘴内气化剂通道的外侧还设置有冷却水通道，所述冷却水通道不与预混区连通。

作为技术方案的优选，还包括换热装置；所述换热装置包括预热器和余热回收器；所述预热器的进口端连通气化炉的煤气出口，其出口端连通余热回收器的进口端；所述余热回收器的出口端连通除尘装置的进口端。

作为技术方案的优选，所述除尘装置为袋式除尘器。

作为技术方案的优选，还包括旋风分离器；所述旋风分离器的进气端连通气化炉的煤气出口，其出气端连通换热装置的进口端，其排料口连通气化炉的返料口。

作为技术方案的优选，还包括气力输送装置；所述气力输送装置的进口端连接除尘装置的排料口，其出口端连接煤粉通道的进口端；所述气力输送装置包括依次连接的粉仓、给料罐和给料机；所述粉仓与给料罐之间还装有中间罐；所述中间罐的进口端连通粉仓的排料口，其出口端连接给料罐的进口端。

作为技术方案的优选，所述气力输送装置通过惰性气体将飞灰输送至飞灰烧嘴。

一种煤气化工艺，包括如下步骤：

气化工段：将煤料输送至气化炉进行气化反应，生成的煤气由气化炉的煤气出口排出；

换热工段：经气化工段生成的煤气依次进入预热器和余热回收器进行换热，之后进入除尘工段；

除尘工段：经换热后的煤气进入除尘装置，除尘后的煤气输送至下游煤气储存设备；

飞灰返炉工段：经除尘工段分离的飞灰输送至飞灰烧嘴，飞灰在飞灰烧嘴中与反应介质混合后进入气化炉进行反应。

作为技术方案的优选，还包括飞灰预处理工段：经气化工段生成的煤气从气化炉的煤气出口排出后，进入旋风分离器，旋风分离器将粒径在100微米以上的飞灰颗粒分离并直接输送至气化炉进行反应，分离后的煤气进入换热工段。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型一种煤气化系统，通过除尘装置将煤气中的飞灰颗粒除去并收集起来，一方面提高了煤气的清洁度，方便其后续使用，另一方面收集的飞灰颗粒中含有未反应完全的残碳，可返回至气化炉进行二次反应，提高煤气化系统的碳转化率和煤气产量，尤其是，本实用新型采用特定的飞灰烧嘴将收集的飞灰颗粒送回至气化炉中，飞灰在烧嘴中与气化剂充分混合后再进入气化炉，有效地提高了飞灰返回气化炉后的反应效率，防止发生结焦现象；

(2)本实用新型一种煤气化系统，将飞灰烧嘴设置为以煤粉通道为中心的套管结构，并将气化剂通道的出口端和蒸汽通道的出口端设置为缩口结构，从而加强了飞灰与气化剂和蒸汽之间的混合度，使得飞灰返回气化炉后的反应更加充分，反应效率更高；

(3)本实用新型一种煤气化系统，在气化剂通道的外侧设置有不与预混区连通的冷却水通道，从而对飞灰烧嘴进行降温，防止飞灰烧嘴因为高温而发生损坏；

(4)本实用新型一种煤气化系统，在除尘装置与气化炉之间装有换热装置，气化炉生成的高温煤气经换热装置降温后再进入除尘装置，能够防止高温煤气对除尘装置造成损伤，在除尘装置的使用上更加多样化，进一步地，采用预热器和余热回收器对出炉煤气进行逐级降温的同时有效地回收了热煤气中的热量，热效率显著提高；

(5)本实用新型一种煤气化系统，在换热装置将煤气降温的基础上，采用袋式除尘器对煤气进行除尘处理，可以将煤气中的细小飞灰分离并收集起来，除尘效果好，得到的煤气清洁度高；

(6)本实用新型一种煤气化系统，在换热装置和气化炉之间安装的旋风分离器能够先将100微米以上的飞灰颗粒分离并返回至气化炉进行二次反应，这部分粒径较大的飞灰颗粒含有的残碳较多，直接返回气化炉后也可以得到一个较佳的反应效果，且其本身所具备的高温也提高了其返回气化炉后的反应效率，另外，这种方式也有效地给后续的除尘装置减小了工作压力，保证除尘装置的工作效果更好，除尘装置收集的粒径较小的飞灰颗粒在飞灰烧嘴中与反应介质的混合更加充分；

(7)本实用新型一种煤气化系统，采用依次连接的粉仓、中间罐、给料罐和给料机将除尘装置收集的飞灰颗粒送至飞灰烧嘴，设备压强稳定，能够防止飞灰在输送过程中发生堵塞，且能够定量地控制飞灰的输送速度，保证飞灰在飞灰烧嘴中与反应介质充分混合，从而返回气化炉后充分反应，进一步地，采用惰性气体作为输送介质，使得飞灰的输送更加稳定；

(8)本实用新型一种煤气化工艺，采用上述煤气化系统进行制气，分两段式将煤气中的飞灰分离，将粒径较大的直接送回气化炉进行反应，粒径较小的则先与反应介质混合后再返回气化炉进行反应，一方面降低了除尘装置的工作负荷，减小了飞灰输送时产生堵塞的可能性，另一方面也使得小粒径飞灰颗粒与反应介质混合更加充分，提高了对于小粒径飞灰颗粒的处理效率。

附图说明

图1为本实用新型煤气化系统的工作原理图；

图2为本实用新型飞灰烧嘴的结构示意图；

图3为本实用新型飞灰烧嘴的剖视图；

图中：1、气化炉；2、旋风分离器；3、预热器；4、余热回收器；5、除尘装置；6、粉仓；7、中间罐；8、给料罐；9、给料机；10、飞灰烧嘴；11、出渣机；12、气化剂通道；13、蒸汽通道；14、煤粉通道；15、预混区；16、冷却水通道。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

如图1所示，一种煤气化系统，包括依次连接的气化装置、换热装置和除尘装置5。其中，气化装置为煤料进行气化反应的设备，换热装置用于将气化装置产生的高温煤气进行降温并回收热量，除尘装置5用于除去煤气中的飞灰颗粒，提高煤气清洁度，并将除去的飞灰颗粒收集后输送回气化装置进行二次反应，提高整个系统的碳转化率和煤气产量。下面分别通过对各个装置的具体结构及连接关系做出详细描述来对该系统的工作进行阐述。

本实施例采用气化炉1作为气化装置，气化炉1的类型为市面上常见的流化床气化炉。气化炉1上具有煤料进口、气化剂进口、排渣口、煤气出口和返料口。其中，煤料进口连接给煤机，用于接收煤料；气化剂进口连接外部气化剂供给装置，用于向气化炉1内通入煤料反应的气化剂，本实施例中采用蒸汽和空气作为煤粉初次反应的气化剂；排渣口用于将反应过的煤渣排出气化炉1，其设置在气化炉1的下部，通过管道连接出渣机11，出渣机11采用螺旋出渣机，排渣效率较高；煤气出口设置在气化炉1的上部，方便更好地将煤气导出炉体外，其通过管道依次与换热装置、除尘装置5连接，除尘装置5上的煤气出口连接下游的煤气储存设备，排料口则通过管道连接气化炉1上的返料口，将除去的飞灰颗粒送回至气化炉1进行二次反应。

通常情况下，一些耐高温除尘装置在保证自身承受温度较高的情况下，其对于小粒径飞灰颗粒的除尘效果并不是很好，而一些特殊的能够耐高温并且除去小粒径飞灰颗粒的除尘装置的成本又过高。通过在气化炉1与除尘装置5之间安装换热装置，可以降低出炉煤气的温度，从而选择一些成本低、除尘效果好的除尘装置5。本实施例采取市面上常见的袋式除尘器作为除尘装置5，其能够将煤气中夹杂的绝大部分飞灰颗粒均去除并收集起来，尤其是对于粒径在1微米以下的细小飞灰颗粒，去除率高达99％。

本实施例中，换热装置包括预热器3和余热回收器4。其中，预热器3的进口端连通气化炉1的煤气出口，出口端连通余热回收器4的进口端，余热回收器4的出口端则连通除尘装置5的进口端。采用这种两段式逐级降温的方式，一方面对煤气的降温效果更好，另一方面也可以有效地回收热煤气中的热量并用作在其他工作的加热方面，提高整体系统的热效率，且逐级降温也避免了单个设备工作负荷过大的情况，降低了设备发生故障的概率。

需要注意的是，由于通过除尘装置5收集的飞灰颗粒的粒径较小、挥发分高且着火困难，使得飞灰颗粒返回到气化炉1后反应效率很低，容易在气化炉1中发生结焦现象，对气化炉1的煤气化效率造成极大的影响。针对这个问题，实用新型人设计了一种提高飞灰反应效率的飞灰烧嘴10。如图1至图3所示，该飞灰烧嘴10安装在气化炉1的返料口处，为多层套管式结构，由内到外依次为煤粉通道14、蒸汽通道13、气化剂通道12和冷却水通道16。

其中，煤粉通道14的进口端连接除尘装置5的排料口，蒸汽通道13的进口端连接蒸汽装置的蒸汽排出口(市面上常见的蒸汽发生器均可以作为本实施例的蒸汽装置使用)，气化剂通道12的进口端连接气源(富氧和纯氧均可，富氧空气的浓度可根据实际情况调节，本实施例中采用浓度为50％的富氧空气，提高飞灰的反应效率的同时尽可能节约成本，且使用效果仍较佳)，冷却水通道16的进口端连接水源(水源温度可根据实际情况进行选择，一般采用常温即可)。

另外，飞灰烧嘴10与气化炉1的排料口相接触的一侧还设置有预混区15，预混区15的作用是为飞灰与蒸汽、富氧空气充分混合提供一个空间，增加飞灰与蒸汽、富氧空气的混合时间。煤粉通道14、蒸汽通道13和气化剂通道12的出口端均连通预混区，而冷却水通道16则不与预混区15连通，仅起到冷却飞灰烧嘴10的作用，防止飞灰烧嘴10因为温度过高而发生损坏。为了进一步加强飞灰与蒸汽、富氧空气的混合，本实施例将蒸汽通道13和气化剂通道12的出口端设置为斜面式缩口结构，斜面角度在30°～50°内均可，本实施例为35°，这种角度下的飞灰与蒸汽、富氧空气的混合更加充分。

一种煤气化工艺，采用本实施例的一种煤气化系统进行制气，其能够将飞灰从煤气中分离收集并返回至气化炉1进行再次反应，飞灰返炉后的反应效率高，不会产生结焦现象。下面对该煤气化工艺的具体过程做出详细描述。

一、气化工段

当煤气化系统工作时，煤料在气化炉1中进行反应并生成高温煤气，煤气温度约为1000℃，生成的高温煤气从气化炉1的煤气出口排出，进入换热工段。

二、换热工段

气化工段生成的煤气依次经过预热器3和余热回收器4进行降温，降温后煤气温度约为180℃，降温后的煤气进入除尘工段。

三、除尘工段

换热后的煤气进入除尘装置5，煤气中夹杂的飞灰颗粒被除尘装置5除去并收集起来，除尘后的清洁煤气送往下游的煤气储存设备。

四、飞灰返炉工段

除尘工段收集的飞灰颗粒通过管道飞灰输送至烧嘴10内的煤粉通道14，并在预混区15内与蒸汽、富氧空气进行充分混合后，之后进入气化炉1中进行二次反应。

本实施例的煤气化工艺通过将飞灰与蒸汽、富氧空气进行充分混合，有效地提高了飞灰返回气化炉1后的反应效率，避免了常规情况下飞灰返炉后反应困难并产生结焦的情况。

实施例2

实施例1的煤气化系统工作时，能够将煤气中的飞灰颗粒通过除尘装置5分离并收集起来，收集后的飞灰颗粒则通过管道送至飞灰烧嘴10与蒸汽、富氧空气混合，之后送入气化炉1进行反应。但是，由于单位时间内收集的飞灰颗粒的量是不固定的，通过管道向飞灰烧嘴10输送飞灰颗粒的速度没有办法保持一致，从而影响飞灰颗粒与蒸汽、富氧空气的混合效果，降低飞灰返炉后的反应效率。另外，飞灰颗粒具有一定的黏附性，其在管道内输送时的管内压强也不够稳定，飞灰容易吸附在管道内壁上，造成堵塞的情况。

针对上述问题，本实施例的煤气化系统在实施例1的基础上，提供一种气力输送装置。该气力输送装置安装在除尘装置5和飞灰烧嘴10之间，其由除尘装置5至飞灰烧嘴10为依次连接的粉仓6、中间罐7、给料罐8和给料机9。其中，粉仓6用于将除尘装置5分离的飞灰颗粒收集并短暂储存，中间罐7则起到一个稳压和贮存飞灰颗粒的作用，使得飞灰能够连续平稳地进入给料罐8中，给料罐8使用常规的煤粉给料罐即可。给料机9设置在给料罐8的出口处，本实施例采用现有技术中常见的定量给料机作为给料机9，其效果可以达到定量输送飞灰颗粒的目的即可。

本实施例还提供一种煤气化工艺，采用本实施例的煤气化系统，在实施例1的基础上对飞灰返炉工段做出了部分改进，改进后的飞灰返炉工段的过程如下：

除尘工段收集的飞灰颗粒依次经过粉仓6、中间罐7、给料罐8和给料机9，在惰性气体(本实施例采用氮气)的作用下连续定量地送往飞灰烧嘴10进行与蒸汽、富氧空气的混合，之后进入气化炉1进行二次反应。

本实施例的气化工艺通过气力输送装置将飞灰颗粒连续定量地向飞灰烧嘴10中输送，有利于飞灰颗粒与蒸汽、富氧空气的充分混合，从而提高了飞灰返炉后的反应效率。

实施例3

实施例2的煤气化系统，通过气力输送装置能够连续定量地将飞灰颗粒送至飞灰烧嘴10中，且其采用袋式除尘器作为除尘装置5，袋式除尘器对于飞灰颗粒的分离效果很好，甚至对于粒径在1微米以下的飞灰颗粒的分离率都能达到99％。但是，这种方式也会带来一些问题：

(1)由于袋式除尘器的除尘效果极佳，其单位时间内分离并收集的飞灰颗粒的量是比较多的，大量的飞灰颗粒一方面更容易导致运输管道堵塞，另一方面也不利于在飞灰烧嘴10中与蒸汽、富氧空气的充分混合，影响飞灰返炉后的反应效率；

(2)仅采用单个除尘效果好的袋式除尘器来分离煤气中的飞灰颗粒，对于袋式除尘器的工作负荷是比较大的，长时间工作情况下很容易产生一些损伤甚至是故障，影响除尘效果；

(3)因为需保证对煤气极佳的除尘效果，所以采用袋式除尘器，但由于袋式除尘器和飞灰烧嘴10的耐高温能力不强，因此需在除尘工序前加装换热装置，导致最终收集的飞灰颗粒的温度是经过换热装置降温后的飞灰颗粒。而高温本身是对飞灰颗粒的反应效率有加强作用的，降温措施从这方面来说是对飞灰返炉后的反应效率有所影响的。

综合以上几点问题考虑，发明人在实践中发现，较大粒径的飞灰颗粒从气化炉1排出后，其自身所带的高温不需要提前与反应介质充分混合，直接返回气化炉1进行再次反应的反应效率仍然较高。结合这点，本实施例在实施例2的煤气化系统的基础上，在气化炉1与换热装置之间设置了一个耐高温的旋风分离器2，并在气化炉1上原返料口(或飞灰烧嘴10)上方开设另一个返料口。该旋风分离器2的进气口连通气化炉1的煤气出口，其出气口连接换热装置的进口端，其排料口直接通过管道与气化炉1上的另一个返料口连通，且将旋风分离器2的参数设定为分离粒径在100微米以上的飞灰颗粒。

本实施例还提供一种煤气化工艺，采用本实施例的煤气化系统，在实施例2的煤气化工艺的基础上增设了飞灰预处理工段，飞灰预处理工段的工作过程处于气化工段和换热工段之间，具体过程如下：

气化工段生成的高温煤气从气化炉1的煤气出口排出后，先输送至耐高温的旋风分离器2。旋风分离器2的参数设定为分离粒径在100微米以上的飞灰颗粒，其将煤气中粒径在100微米以上的飞灰颗粒分离收集并直接输送至气化炉1进行反应，分离后的高温煤气则进入换热工段。

通过这种方式，提前分离一部分飞灰颗粒，减轻了除尘装置5的工作负荷，且将较大粒径的飞灰颗粒直接通过旋风分离器2送回至气化炉1中，也降低了后续管道中飞灰颗粒发生堵塞的概率。另外，由于100微米以上的大粒径飞灰颗粒含有的残碳较多，且其本身的温度极高，因此其返回气化炉1后仍可以保持较高的反应效率，不会发生结焦现象。而小粒径飞灰颗粒进入飞灰烧嘴10的过程中，由于飞灰颗粒的单位输送量的降低和粒径的减小，其与蒸汽、富氧空气的混合也更加充分，进一步提高了小粒径飞灰颗粒返炉后的反应效率。

综上所述，本实施例的煤气化系统及气化工艺，能够将飞灰颗粒收集并返回至气化炉1进行再次反应，提高了系统的碳转化率。且本实施例有效地防止了飞灰颗粒在输送管道中的堵塞情况，将飞灰颗粒分两次返回气化炉1进行反应，极大地提高了飞灰颗粒的反应效率。

本实用新型所述实例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种煤气化系统，包括气化炉(1)和除尘装置(5)，所述除尘装置(5)的进气端与气化炉(1)的煤气出口连通，其特征在于：

还包括飞灰烧嘴(10)，所述飞灰烧嘴(10)包括气化剂通道(12)、蒸汽通道(13)和煤粉通道(14)；所述气化剂通道(12)的进口端连接气源，所述蒸汽通道(13)的进口端连接蒸汽装置，所述煤粉通道(14)的进口端连接除尘装置(5)的排料口；所述气化剂通道(12)、蒸汽通道(13)和煤粉通道(14)的出口端连通飞灰烧嘴(10)的预混区(15)，预混区(15)连接气化炉(1)的返料口。

2.根据权利要求1所述的一种煤气化系统，其特征在于：所述煤粉通道(14)、蒸汽通道(13)和气化剂通道(12)为套管结构，从内到外依次为煤粉通道(14)、蒸汽通道(13)和气化剂通道(12)；所述气化剂通道(12)的出口端和蒸汽通道(13)的出口端为缩口结构。

3.根据权利要求2所述的一种煤气化系统，其特征在于：所述飞灰烧嘴(10)内气化剂通道(12)的外侧还设置有冷却水通道(16)，所述冷却水通道(16)不与预混区(15)连通。

4.根据权利要求1所述的一种煤气化系统，其特征在于：还包括换热装置；所述换热装置包括预热器(3)和余热回收器(4)；所述预热器(3)的进口端连通气化炉(1)的煤气出口，其出口端连通余热回收器(4)的进口端；所述余热回收器(4)的出口端连通除尘装置(5)的进口端。

5.根据权利要求4所述的一种煤气化系统，其特征在于：所述除尘装置(5)为袋式除尘器。

6.根据权利要求4-5中任意一项所述的一种煤气化系统，其特征在于：还包括旋风分离器(2)；所述旋风分离器(2)的进气端连通气化炉(1)的煤气出口，其出气端连通换热装置的进口端，其排料口连通气化炉(1)的返料口。

7.根据权利要求6所述的一种煤气化系统，其特征在于：还包括气力输送装置；所述气力输送装置的进口端连接除尘装置(5)的排料口，其出口端连接煤粉通道(14)的进口端；所述气力输送装置包括依次连接的粉仓(6)、给料罐(8)和给料机(9)；所述粉仓(6)与给料罐(8)之间还装有中间罐(7)；所述中间罐(7)的进口端连通粉仓(6)的排料口，其出口端连接给料罐(8)的进口端。

8.根据权利要求7所述的一种煤气化系统，其特征在于：所述气力输送装置通过惰性气体将飞灰输送至飞灰烧嘴(10)。