CN209675655U - Rf线端自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种RF线端自动组装设备，包括机台和设于机台的塑胶套放料装置、塑胶套送料裁切工位、塑胶套搬运裁切旋转工位、主旋转工作台、端子放料装置、端子裁切送料压入工位、外壳放料装置、外壳送料压装工位、半成品插补工位、成品折料带工站和成品检测工位。本实用新型采用全自动作业模式，各机构均动作后能自动回位，节省大量人工；又整个过程中只需人工放置料带盘即可，故能实现一人多机，提高效率的同时降低人工成本。

Description

RF线端自动组装设备

技术领域

本实用新型属于自动化设备技术领域，特别涉及一种自动成型机。

背景技术

RF线端是手机等所用射频天线的线端结构，一般有三个部件构成，分别是塑胶套、端子和外壳，三者来料时均是料带，需要通过各种共工序和动作，现将塑胶套和端子组合成半成品，再与外壳组装成成品RF线端，还要对其进行质量检测，由于过程复杂，工序繁琐，但受技术的约束，目前很多过程都是采用人工配合的方式，加工的产量有赖于员工操作的熟练程度，只能依赖老员工操作，一年以下的新进员工的速度只有老员工速度的1/3，再加上员工的离职率等原因，熟练的员工要长期陪养，也不一定能留得住，而且老员工的薪资相对较高，导致在加工产量和加工成本上很难取舍。再者，人工操作费事费力，成本高，产能低。

这种人工组装的作业方式无法满足大规模生产所需的高效高品质和低成本的发展趋势。而目前并没有其他更好地作业模式或是能够解决上述问题的自动化设备。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种RF线端自动组装设备，采用全自动作业模式，各机构均动作后能自动回位，节省大量人工；又整个过程中只需人工放置料带盘即可，故能实现一人多机，提高效率的同时降低人工成本；另外，本实用新型还具有结构精简紧凑、速度高效、质量稳定、自动化程度高和功能集成化程度高等特点，能够实现RF线端的自动化、智能化和连续性组装生产。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种RF线端自动组装设备，包括机台和设于所述机台的塑胶套放料装置、塑胶套送料裁切工位、塑胶套搬运裁切旋转工位、主旋转工作台、端子放料装置、端子裁切送料压入工位、外壳放料装置、外壳送料压装工位、半成品插补工位、成品折料带工站和成品检测工位；

所述塑胶套送料裁切工位位于所述塑胶套放料装置的下游，所述塑胶套搬运裁切旋转工位位于所述塑胶套送料裁切工位的下游；

所述端子裁切送料压入工位位于所述端子放料装置的下游；

所述外壳送料压装工位位于所述外壳放料装置的下游，所述成品检测工位位于所述外壳送料压装工位的下游；

所述自动组装设备还包括控制系统，所述塑胶套放料装置、所述塑胶套送料裁切工位、所述塑胶套搬运裁切旋转工位、所述主旋转工作台、所述端子放料装置、所述端子裁切送料压入工位、所述外壳放料装置、所述外壳送料压装工位、半成品插补工位和所述成品检测工位均与所述控制系统连接。

进一步地说，所述塑胶套放料装置、端子放料装置和外壳放料装置均为放料盘放料装置。

进一步地说，所述塑胶套送料裁切工位包括设于机台的塑胶套送料气缸、塑胶套定位气缸、塑胶套送料台、塑胶套裁切气缸、沉浮载台、沉浮载台平移推动气缸和沉浮载台升降推动气缸。

进一步地说，所述塑胶套搬运裁切旋转工位包括设于机台的塑胶套搬运装置、塑胶套旋转装置和塑胶套二次裁切装置，通过塑胶套搬运装置将塑胶套搬运至塑胶套旋转装置，通过塑胶套旋转装置对塑胶套进行旋转，并通过塑胶套二次裁切装置实现对塑胶套的二次裁切。

进一步地说，所述端子裁切送料压入工位包括设于机台的端子保护角切割装置、端子送料装置、端子料带切断装置和端子压入装置。

进一步地说，所述半成品插补工位包括设于机台的半成品夹持气爪、半成品装入上下驱动马达和半成品装入平移驱动马达，通过所述半成品装入上下驱动马达和半成品装入平移驱动马达驱动所述半成品夹持气爪至主旋转工作台取出半成品并送至所述外壳送料压装工位与外壳进行压合。

进一步地说，所述外壳送料压装工位包括设于机台的外壳料带送料装置、外壳压入装置、用于对外壳产品进行定位的外壳产品定位装置和用于对外壳产品进行定位的外壳料带定位装置，通过所述外壳料带送料装置带动外壳料带传送，通过外壳压入装置将半成品与外壳压合。

进一步地说，所述成品折料带工站包括设于机台的外壳料带折断气缸和外壳料带折断刀具，通过所述外壳料带折断气缸带动外壳料带折断刀具将端子料带折断。

进一步地说，所述成品检测工位包括设于机台的检测送料马达、第三棘轮和CCD镜头，所述检测送料马达与所述第三棘轮连接，所述第三棘轮的棘齿与外壳料带的定位孔相匹配，通过外壳料带送料驱动第三棘轮转动从而带动外壳料带向前传送，通过所述CCD镜头检测产品。

进一步地说，所述自动组装设备还包括人机交互显示屏和检测信息显示屏，所述人机交互显示屏和所述检测信息显示屏分别与所述控制系统连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型包括机台和设于机台的塑胶套放料装置、塑胶套送料裁切工位、塑胶套搬运裁切旋转工位、主旋转工作台、端子放料装置、端子裁切送料压入工位、外壳放料装置、外壳送料压装工位、半成品插补工位、成品折料带工站和成品检测工位；

其中，塑胶套料带通过塑胶套送料裁切工位裁切成一段，之后经过塑胶套搬运裁切旋转工位将塑胶套料带的边缘不需要的部分进行裁切并送至主旋转台的对应位置选转至下一工位；

同时，端子料带经过裁切送料压入工位裁切成段并切割掉端子料带的不需要的保护角，以及将端子压入裁切后的塑胶套内形成半成品，之后通过半成品插补工位将半成品取出至移下位置等待安装外壳；

同时，外壳料带经外壳送料压装工位，半成品插补工位取出的半成品送至外壳送料压装工位，将半成品压入外壳，之后通过成品折料带工站将端子不需要的根部折掉，之后进入成品检测工位检测；

故本实用新型采用全自动作业模式，各机构均动作后能自动回位，节省大量人工；又整个过程中只需人工放置料带盘即可，故能实现一人多机，提高效率的同时降低人工成本；另外，本实用新型还具有结构精简紧凑、速度高效、质量稳定、自动化程度高和功能集成化程度高等特点，能够实现RF线端的自动化、智能化和连续性组装生产。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1.1是本实用新型的外观结构图；

图1.2是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型的塑胶套送料裁切工位的结构示意图；

图3是本实用新型的塑胶套送料裁切工位的主视图；

图4是本实用新型的塑胶套搬运装置的结构示意图；

图5是本实用新型的塑胶套旋转装置的结构示意图(图中标识的塑胶套旋转台是表示同一个塑胶套旋转台的两个不同状态时的位置)；

图6是本实用新型的塑胶套旋转装置的主视图；

图7是本实用新型的塑胶套二次裁切装置的结构示意图；

图8是本实用新型的端子裁切送料压入工位的结构示意图；

图9是本实用新型的端子裁切送料压入工位的主视图；

图10是本实用新型的半成品插补工位的结构示意图；

图11是本实用新型的外壳送料压装工位处的结构示意图；

图12是本实用新型的外壳送料压装工位处的主视图；

图13是本实用新型的成品检测工位的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

机台10、塑胶套放料装置20、主旋转工作台50、端子放料装置60、外壳放料装置80、人机交互显示屏140、检测信息显示屏150；

塑胶套送料裁切工位30、塑胶套送料气缸301、塑胶套定位气缸302、塑胶套送料台303、塑胶套裁切气缸304、沉浮载台305、沉浮载台平移推动气缸306、沉浮载台升降推动气缸307、废料导流管308；

塑胶套搬运裁切旋转工位40、塑胶套搬运装置401、塑胶套搬运气缸4011、塑胶套搬运马达4012、塑胶套旋转装置402、塑胶套旋转台4021、塑胶套旋转台旋转驱动马达4022、塑胶套旋转台平移驱动气缸4023、塑胶套二次裁切装置403、塑胶套二次裁切驱动气缸4031；

端子裁切送料压入工位70、端子保护角切割装置701、端子保护角切割气缸7011、端子送料装置702、端子送料马达7021、第一棘轮7022、端子料带切断装置703、端子料带切断气缸7031、柱形刀头7032、凹槽70321、端子压入装置704、端子压入气缸7041、压端子水平移动气缸7042、端子夹料气爪7043；

外壳料带送料装置901、外壳料带送料马达9011、第二棘轮9012、外壳压入气缸9021、外壳压入装置902、外壳产品定位装置903、外壳料带定位装置904；

半成品插补工位110、半成品夹持气爪11101、半成品装入上下驱动马达11102、半成品装入平移驱动马达11103；

成品折料带工站120、外壳料带折断气缸1201；

成品检测工位130、检测送料马达1301、第三棘轮1302、CCD镜头1303。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本实用新型的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的优点及功效。本实用新型也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本实用新型所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。

实施例：一种RF线端自动组装设备，如图1.1和图1.2所示，包括机台10和设于所述机台的塑胶套放料装置20、塑胶套送料裁切工位30、塑胶套搬运裁切旋转工位40、主旋转工作台50、端子放料装置60、端子裁切送料压入工位70、外壳放料装置80、外壳送料压装工位90、半成品插补工位110、成品折料带工站120和成品检测工位130；

所述塑胶套送料裁切工位位于所述塑胶套放料装置的下游，所述塑胶套搬运裁切旋转工位位于所述塑胶套送料裁切工位的下游；

所述端子裁切送料压入工位位于所述端子放料装置的下游；

所述外壳送料压装工位位于所述外壳放料装置的下游，所述成品检测工位位于所述外壳送料压装工位的下游；

所述自动组装设备还包括控制系统，所述塑胶套放料装置、所述塑胶套送料裁切工位、所述塑胶套搬运裁切旋转工位、所述主旋转工作台、所述端子放料装置、所述端子裁切送料压入工位、所述外壳放料装置、所述外壳送料压装工位、半成品插补工位和所述成品检测工位均与所述控制系统连接。

如图1.1和图1.2所示，所述塑胶套放料装置、端子放料装置和外壳放料装置均为放料盘放料装置。

如图2和图3所示，所述塑胶套送料裁切工位30包括设于机台的塑胶套送料气缸301、塑胶套定位气缸302、塑胶套送料台303、塑胶套裁切气缸304、沉浮载台305、沉浮载台平移推动气缸306和沉浮载台升降推动气缸307。

塑胶套料带通过塑胶套放料装置放料，之后通过塑胶套送料气缸将塑胶套料带在塑胶套送料台上平移，并通过塑胶套定位气缸对塑料套料带进行定位，之后塑胶套裁切气缸作用将塑胶套料带第一次裁切成一段，裁切后的一段塑料套落至沉浮载台，沉浮载台的移动是通过沉浮载台平移推动气缸和沉浮载台升降推动气缸实现的。

所述塑胶套送料裁切工位30包括设于机台的废料导流管308，塑胶套料带经裁切后的废料流入废料导流管。

如图4所示，所述塑胶套搬运裁切旋转工位40包括设于机台的塑胶套搬运装置401、塑胶套旋转装置402和塑胶套二次裁切装置403，通过塑胶套搬运装置将塑胶套搬运至塑胶套旋转装置，通过塑胶套旋转装置对塑胶套进行旋转，并通过塑胶套二次裁切装置实现对塑胶套的二次裁切。

所述塑胶套搬运装置401包括塑胶套搬运气缸4011和塑胶套搬运马达4012。

如图5和图6所示，所述塑胶套旋转装置402包括塑胶套旋转台4021、塑胶套旋转台旋转驱动马达4022和塑胶套旋转台平移驱动气缸4023。

如图7所示，所述塑胶套二次裁切装置403设于主旋转工作台处，所述塑胶套二次裁切装置包括塑胶套二次裁切驱动气缸4031。

通过塑胶套搬运装置将塑胶套搬至塑胶套旋转台，通过塑胶套旋转台旋转驱动马达对塑胶套旋转台进行旋转，旋转后通过塑胶套旋转台平移驱动气缸将其推至主旋转工作台的对应位置处，对实现对塑胶套的二次裁切，并配合塑胶套旋转台，能够对塑胶套的两侧均实现二次裁切。

如图8和图9所示，所述端子裁切送料压入工位70包括设于机台的端子保护角切割装置701、端子送料装置702、端子料带切断装置703和端子压入装置704。

所述端子保护角切割装置701包括端子保护角切割气缸7011；

所述端子送料装置702包括端子送料马达7021和第一棘轮7022，所述端子送料马达与所述第一棘轮连接，所述第一棘轮的棘齿与端子料带的定位孔相匹配，通过端子送料马达驱动第一棘轮转动从而带动端子料带向前传送；

所述端子料带切断装置703包括端子料带切断气缸7031和与所述端子料带切断气缸连接的柱形刀头7032，所述柱形刀头具有一凹槽70321，所述端子料带穿过所述凹槽，通过所述端子料带切断气缸驱动所述柱形刀头下压将所述端子料带切断；

所述端子压入装置704包括端子压入气缸7041、压端子水平移动气缸7042和端子夹料气爪7043，通过所述端子夹料气爪抓取端子，通过压端子水平移动气缸驱动端子夹料气爪至主旋转工作台的端子压装位置处(二次裁切后的塑胶套所在的位置处)，通过端子压入气缸将端子压入塑胶套形成半成品。

如图10所示，所述半成品插补工位110包括设于机台的半成品夹持气爪11101、半成品装入上下驱动马达11102和半成品装入平移驱动马达11103，通过所述半成品装入上下驱动马达和半成品装入平移驱动马达驱动所述半成品夹持气爪至主旋转工作台取出半成品并送至所述外壳送料压装工位与外壳进行压合。

如图11和12所示，所述外壳送料压装工位90包括设于机台的外壳料带送料装置901、外壳压入装置902、用于对外壳产品进行定位的外壳产品定位装置903和用于对外壳产品进行定位的外壳料带定位装置904，通过所述外壳料带送料装置带动外壳料带传送，通过外壳压入装置将半成品与外壳压合。

所述外壳料带送料装置901包括外壳料带送料马达9011和第二棘轮9012，所述外壳料带送料马达与所述第二棘轮连接，所述第二棘轮的棘齿与外壳料带的定位孔相匹配，通过外壳料带送料驱动第二棘轮转动从而带动外壳料带向前传送；

所述外壳压入装置902包括外壳压入气缸9021，通过所述半成品插补工位将半成品输送至外壳压入装置处，通过所述外壳压入气缸将所述外壳和所述半成品压合成RF线端。

本实施例中，所述外壳压入装置设有两道，所述外壳定位装置设有两个。

外壳产品定位装置903和外壳料带定位装置904的驱动单元均为气缸。

如图11和12所示，所述成品折料带工站120包括设于机台的外壳料带折断气缸1201和外壳料带折断刀具，通过所述外壳料带折断气缸带动外壳料带折断刀具将端子料带折断。

如图13所示，所述成品检测工位130包括设于机台的检测送料马达1301、第三棘轮1302和CCD镜头1303，所述检测送料马达与所述第三棘轮连接，所述第三棘轮的棘齿与外壳料带的定位孔相匹配，通过外壳料带送料驱动第三棘轮转动从而带动外壳料带向前传送，通过所述CCD镜头检测产品。

如图1.1和图1.2所示，所述自动组装设备还包括人机交互显示屏140和检测信息显示屏150，所述人机交互显示屏和所述检测信息显示屏分别与所述控制系统连接。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种RF线端自动组装设备，其特征在于：包括机台(10)和设于所述机台的塑胶套放料装置(20)、塑胶套送料裁切工位(30)、塑胶套搬运裁切旋转工位(40)、主旋转工作台(50)、端子放料装置(60)、端子裁切送料压入工位(70)、外壳放料装置(80)、外壳送料压装工位(90)、半成品插补工位(110)、成品折料带工站(120)和成品检测工位(130)；

所述塑胶套送料裁切工位位于所述塑胶套放料装置的下游，所述塑胶套搬运裁切旋转工位位于所述塑胶套送料裁切工位的下游；

所述端子裁切送料压入工位位于所述端子放料装置的下游；

所述外壳送料压装工位位于所述外壳放料装置的下游，所述成品检测工位位于所述外壳送料压装工位的下游；

所述自动组装设备还包括控制系统，所述塑胶套放料装置、所述塑胶套送料裁切工位、所述塑胶套搬运裁切旋转工位、所述主旋转工作台、所述端子放料装置、所述端子裁切送料压入工位、所述外壳放料装置、所述外壳送料压装工位、半成品插补工位和所述成品检测工位均与所述控制系统连接。

2.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述塑胶套放料装置、端子放料装置和外壳放料装置均为放料盘放料装置。

3.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述塑胶套送料裁切工位(30)包括设于机台的塑胶套送料气缸(301)、塑胶套定位气缸(302)、塑胶套送料台(303)、塑胶套裁切气缸(304)、沉浮载台(305)、沉浮载台平移推动气缸(306)和沉浮载台升降推动气缸(307)。

4.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述塑胶套搬运裁切旋转工位(40)包括设于机台的塑胶套搬运装置(401)、塑胶套旋转装置(402)和塑胶套二次裁切装置(403)，通过塑胶套搬运装置将塑胶套搬运至塑胶套旋转装置，通过塑胶套旋转装置对塑胶套进行旋转，并通过塑胶套二次裁切装置实现对塑胶套的二次裁切。

5.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述端子裁切送料压入工位(70)包括设于机台的端子保护角切割装置(701)、端子送料装置(702)、端子料带切断装置(703)和端子压入装置(704)。

6.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述半成品插补工位(110)包括设于机台的半成品夹持气爪(11101)、半成品装入上下驱动马达(11102)和半成品装入平移驱动马达(11103)，通过所述半成品装入上下驱动马达和半成品装入平移驱动马达驱动所述半成品夹持气爪至主旋转工作台取出半成品并送至所述外壳送料压装工位与外壳进行压合。

7.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述外壳送料压装工位(90)包括设于机台的外壳料带送料装置(901)、外壳压入装置(902)、用于对外壳产品进行定位的外壳产品定位装置(903)和用于对外壳产品进行定位的外壳料带定位装置(904)，通过所述外壳料带送料装置带动外壳料带传送，通过外壳压入装置将半成品与外壳压合。

8.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述成品折料带工站(120)包括设于机台的外壳料带折断气缸(1201)和外壳料带折断刀具，通过所述外壳料带折断气缸带动外壳料带折断刀具将端子料带折断。

9.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述成品检测工位(130)包括设于机台的检测送料马达(1301)、第三棘轮(1302)和CCD镜头(1303)，所述检测送料马达与所述第三棘轮连接，所述第三棘轮的棘齿与外壳料带的定位孔相匹配，通过外壳料带送料驱动第三棘轮转动从而带动外壳料带向前传送，通过所述CCD镜头检测产品。

10.根据权利要求1所述的RF线端自动组装设备，其特征在于：所述自动组装设备还包括人机交互显示屏(140)和检测信息显示屏(150)，所述人机交互显示屏和所述检测信息显示屏分别与所述控制系统连接。