CN209672913U - 一种蒸发器用热交换管 - Google Patents

Abstract

一种蒸发器用热交换管，属于空调、制冷系统中的蒸发热交换管技术领域。包括管体以及在管体外壁上以螺旋状态延展且与管体呈一体结构的外翅片，相邻两外翅片之间的间隙构成相互连通的第一凹槽，在所述的外翅片上还开设既与所述的第一凹槽交错又与第一凹槽连通的第二凹槽，所述的外翅片通过第一凹槽和第二凹槽分隔而形成多个相互独立的蒸发换热面扩展单元，所述的管体的内表面上凸设有与管体呈一体结构的内螺纹肋。优点：有利于蒸发形成的气泡迅速长大并迅速溢出，使得沸腾过程不断持续；在管体外表面设置三维结构的蒸发换热面，能使管体外表面的液膜得到有效扩展，且换热面积增大，有效强化蒸发传热过程。

Description

一种蒸发器用热交换管

技术领域

本实用新型属于空调、制冷系统中的蒸发热交换管技术领域，具体涉及一种蒸发器用热交换管。

背景技术

现有大型制冷设备中蒸发器的换热管一般都采用带有螺纹的铜管。近几年，为了强化换热，节省成本、提高能效比，换热管又通过很多方法进行改进以提高换热效率。例如中国发明专利申请公布号CN103047891A公开的“网状外表面的降膜蒸发管”，其管体在外表面设有小孔和网格状的微槽道，蒸发管在工作时，喷淋到管体上的液体，部分通过表面的小孔流入管体的空腔中，还有一部分则通过微槽道沿轴向流动，迅速湿润没有被喷淋到液体的管体表面，由此就避免了干涸现象的发生，能够均匀蒸发管表面的液膜厚度，进而提高蒸发管的表面蒸发换热系数。但上述蒸发管仍存在以下问题：管体表面与空腔连通的小孔过小，因此不利于液体进入空腔；网格状微槽道对于增大换热面积的效果不够明显，换热性能尚有较大的提升空间。

又如中国发明专利申请公布号CN102121805A介绍的“降膜蒸发器用强化传热管”，管体外侧设置有T型外翅片结构，外翅片之间的周向翅槽提供了蒸发所需的汽化核心，其翅片外表面设有凹槽及凸起棱条，能对制冷剂进行引流，避免传热管外壁上有过多制冷剂积聚，保证制冷剂从上到下滴落的方向性。但上述蒸发管同样存在有问题：传热管空腔内部面与面之间形成的折角过少，不利于液体进入空腔后的蒸发气泡的产生。空腔内形成的汽化结构能否快速蒸发气泡，对传热管的换热性能影响较大，是提高蒸发器换热管换热效果的关键。

鉴于上述已有技术，本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种有利于蒸发形成的气泡迅速长大并迅速溢出而籍以强化核态沸腾换热，有助于增大管外换热表面而籍以强化蒸发传热过程的蒸发器用热交换管。

本实用新型的目的是这样来达到的，一种蒸发器用热交换管，包括管体以及在管体外壁上以螺旋状态延展且与管体呈一体结构的外翅片，其特征在于：相邻两外翅片之间的间隙构成相互连通的第一凹槽，在所述的外翅片上还开设既与所述的第一凹槽交错又与第一凹槽连通的第二凹槽，所述的外翅片通过第一凹槽和第二凹槽分隔而形成多个相互独立的蒸发换热面扩展单元，所述的管体的内表面上凸设有与管体呈一体结构的内螺纹肋。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述的第一凹槽沿着外翅片的螺旋方向在槽底开设第一微槽道。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的蒸发换热面扩展单元上开设有第三凹槽。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的第三凹槽沿着外翅片的螺旋方向延伸，并且与所述的第一凹槽和第二凹槽连通。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的第三凹槽在槽底且沿自身的延伸方向设置第二微槽道。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述的外翅片沿轴向每英寸设置的数量为25～65个，螺旋角度为0.1～2.5°，高度为0.6～1.0mm。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的第一凹槽的深度为0.3～0.5mm，所述第一微槽道的深度为0.01～0.05mm。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述第二凹槽的螺旋角度为1～60°，深度为0.3～1.0mm。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述第三凹槽的深度为0.04～0.1mm，宽度为0.1～0.2mm；所述第二微槽道的深度为0.02～0.06mm，宽度为0.05～0.1mm。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的内螺纹肋在管体周向设置的数量为6～100条，螺旋角度为1～89°，高度为0.1～1.0mm。

本实用新型通过在由螺旋外翅片构成的凹槽结构的底部设置微槽道的孔穴结构，使凹槽结构成为优质的汽化核心，其与现有技术相比，具有的有益效果是：有利于蒸发形成的气泡迅速长大并迅速溢出，使得沸腾过程不断持续；在管体外表面设置三维结构的蒸发换热面，能使管体外表面的液膜得到有效扩展，且换热面积增大，有效强化蒸发传热过程。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1的另一角度示意图。

图3为图1的局部放大图。

图4为图1的轴向剖面视图。

图中：1.管体；2.外翅片、21.蒸发换热面扩展单元、211.第三凹槽、212.第二微槽道；3.第一凹槽、31.第一微槽道；4.内螺纹肋；5.第二凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式详细描述，但对实施例的描述不是对技术方案的限制，任何依据本实用新型构思作形式而非实质的变化都应当视为本实用新型的保护范围。

请参阅图1至图4，本实用新型涉及一种蒸发器用热交换管，包括管体1以及在管体1外壁上以螺旋状态延展且与管体1呈一体结构的外翅片2。所述的外翅片2沿轴向每英寸设置的数量为25～65个，螺旋角度为0.1～2.5°，高度为0.6～1.0mm。相邻两外翅片2之间的间隙构成相互连通的第一凹槽3，所述的第一凹槽3沿着外翅片2的螺旋方向在槽底开设第一微槽道31。所述的第一凹槽3的深度为0.3～0.5mm，所述第一微槽道31深度为0.01～0.05mm。在本实施例中，外翅片2的高度为0.8mm，第一凹槽3的深度为0.5mm，第一微槽道31深度为0.05mm，由此结构形成的孔穴结构有利于蒸发形成的气泡迅速长大并迅速溢出，具有显著强化传热的技术效果。 在所述的外翅片2上还开设既与所述的第一凹槽3交错又与第一凹槽3连通的第二凹槽5。所述第二凹槽5的螺旋角度为1～60°，深度为0.3～1.0mm。在本实施例中，第二凹槽5的螺旋角度为45°，深度为0.5mm，所述的外翅片2通过第一凹槽3和第二凹槽5分隔而形成多个相互独立的蒸发换热面扩展单元21。所述的蒸发换热面扩展单元21上开设有第三凹槽211，所述的第三凹槽211沿着外翅片2的螺旋方向延伸，并且与所述的第一凹槽3和第二凹槽5连通。所述的第三凹槽211的深度为0.04～0.1mm，宽度为0.1～0.2mm。所述的第三凹槽211在槽底且沿自身的延伸方向设置第二微槽道212，所述第二微槽道212的深度为0.02～0.06mm，宽度为0.05～0.1mm。在本实施例中，第三凹槽211的深度为0.1mm，宽度为0.2mm，第二微槽道212的深度为0.05mm，宽度为0.1mm，由此形成的结构有利于破坏流体表面张力而使液体分布均匀，从而达到强化蒸发传热过程的目的。所述的管体1的内表面上凸设有与管体1呈一体结构的内螺纹肋4。所述的内螺纹肋4在管体1周向设置的数量为6～100条，螺旋角度为1～89°，高度为0.1～1.0mm。在本实施例中，内螺纹肋4的数量为45条，螺旋角度小于50°，高度为0.4mm。

Claims (10)

1.一种蒸发器用热交换管，包括管体(1)以及在管体(1)外壁上以螺旋状态延展且与管体(1)呈一体结构的外翅片(2)，其特征在于：相邻两外翅片(2)之间的间隙构成相互连通的第一凹槽(3)，在所述的外翅片(2)上还开设既与所述的第一凹槽(3)交错又与第一凹槽(3)连通的第二凹槽(5)，所述的外翅片(2)通过第一凹槽(3)和第二凹槽(5)分隔而形成多个相互独立的蒸发换热面扩展单元(21)，所述的管体(1)的内表面上凸设有与管体(1)呈一体结构的内螺纹肋(4)。

2.根据权利要求1所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的第一凹槽(3)沿着外翅片(2)的螺旋方向在槽底开设第一微槽道(31)。

3.根据权利要求1所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的蒸发换热面扩展单元(21)上开设有第三凹槽(211)。

4.根据权利要求3所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的第三凹槽(211)沿着外翅片(2)的螺旋方向延伸，并且与所述的第一凹槽(3)和第二凹槽(5)连通。

5.根据权利要求3所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的第三凹槽(211)在槽底且沿自身的延伸方向设置第二微槽道(212)。

6.根据权利要求1所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的外翅片(2)沿轴向每英寸设置的数量为25～65个，螺旋角度为0.1～2.5°，高度为0.6～1.0mm。

7.根据权利要求2所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的第一凹槽(3)的深度为0.3～0.5mm，所述第一微槽道(31)的深度为0.01～0.05mm。

8.根据权利要求1所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述第二凹槽(5)的螺旋角度为1～60°，深度为0.3～1.0mm。

9.根据权利要求5所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述第三凹槽(211)的深度为0.04～0.1mm，宽度为0.1～0.2mm；所述第二微槽道(212)的深度为0.02～0.06mm，宽度为0.05～0.1mm。

10.根据权利要求1所述的一种蒸发器用热交换管，其特征在于所述的内螺纹肋(4)在管体(1)周向设置的数量为6～100条，螺旋角度为1～89°，高度为0.1～1.0mm。