CN209620565U - 一种高强度的铝合金龙骨模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强度的铝合金龙骨模板，涉及建筑铝合金模板技术领域。所述龙骨模板由顶板、侧板和底板组成，侧板相对设置于顶板两侧且与顶板垂直，侧板底部向外延伸形成底板，底板与侧板垂直，顶板和两侧板围合形成中空槽形的结构，其特征在于：模板一体成型，顶板和侧板的之间设置有加强筋，加强筋一端与顶板底壁连接，另一端与侧板内壁连接，加强筋、顶板和侧板围合成三角形中空腔体；底板底部内侧向上凹形成卡装位，卡装位与支撑装置相适配。模板由铝合金型材一体成型，强度高、尺寸精度高；通过加强筋的设计，有效的增加了龙骨模板的强度；卡装位的设计使龙骨模板和支撑装置之间连接紧密，有效提高了龙骨模板与支撑装置的安装精度。

Description

一种高强度的铝合金龙骨模板

技术领域

本实用新型涉及建筑铝合金模板技术领域，具体涉及一种高强度的铝合金龙骨模板。

背景技术

龙骨模板是一种用来支撑造型，承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载的建筑材料，其强度对建筑物建造过程中的施工安全以及浇筑质量起到了至关重要的作用。在现有技术中龙骨模板绝大多数采用铝合金模板，少部分采用木模板和钢模板。铝模板质量轻，质地柔软，稳定性好，承载力高，但是对比于钢模板，同等的体积下钢模板的强度优于铝合金模板强度。这就导致了在施工的过程中，铝合金龙骨模板的体积较为巨大，耗用材料较多，不经济实惠，且给龙骨模板的装拆带来了很多不便。因此，提供一种铝合金材料使用量小且强度高的龙骨模板十分有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高强度的铝合金龙骨模板，解决传统铝合金模板耗用材料较多，装拆不便，且强度不高的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种高强度的铝合金龙骨模板，由顶板、侧板和底板组成，所述侧板相对设置于顶板两侧且与顶板垂直，侧板底部向外延伸形成底板，底板与侧板垂直，所述顶板和两侧板围合形成中空槽形的结构，其特征在于：所述模板一体成型，所述顶板和侧板的之间设置有加强筋，所述加强筋一端与顶板底壁连接，另一端与侧板内壁连接，加强筋、顶板和侧板围合成三角形中空腔体；所述底板底部内侧向上凹形成卡装位，卡装位与支撑装置相适配。

更进一步的技术方案是所述顶板上开设有多个中空腔体。

更进一步的技术方案是所述中空腔体等距排列且为大小一致的矩形中空腔体。

更进一步的技术方案是所述侧板的外壁上设有第一梯形凹槽和第二梯形凹槽,且连接第一梯形凹槽和第二梯形凹槽的外壁上设有三角形的缓冲凹槽。

更进一步的技术方案是所述加强筋的外侧壁上设有三角形的缓冲凹槽。

更进一步的技术方案所述底板宽度为16.5～17.5mm。

工作原理：在施工的过程中，将龙骨模板底板放置于龙骨模板的支撑装置上，龙骨模板底板上设有卡装位，使龙骨模板和支撑装置之间连接紧密，有效提高了龙骨模板与支撑装置的安装精度。为方便后续施工，也可将龙骨模板与支撑装置进行焊接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：提供一种节省铝合金材料，且强度高的铝合金龙骨模板。模板由铝合金型材一体成型，强度高、尺寸精度高；通过加强筋的设计，有效的增加了龙骨模板的强度；卡装位的设计有效地提高了龙骨模板与支撑装置的安装精度，使模板与支撑装置连接紧密；通过中空腔体的设计，有效的减少了龙骨模板中铝合金材料的使用量，同时增强了底板强度；通过缓冲槽的设计使龙骨模板受到力作用时，产生一个弹性形变，有效的防止了龙骨模板的变形，同时也增加了局部强度；通过侧板外壁的梯形凹槽设计，进一步提高了侧板的强度，同时，有效的节省了铝合金材料的使用量，本结构设计简单，经济实惠。

附图说明

图1为本实用新型中铝合金龙骨模板的一种结构示意图。

图2为本实用新型中铝合金龙骨模板的另一种结构示意图。

图3为本实用新型中铝合金龙骨模板与支撑装置的装配示意图。

图中：1-顶板，2-侧板，3-底板，4-第一梯形凹槽，5-缓冲凹槽，6-第二梯形凹槽，7-加强筋，8-中空腔体，9-卡装位,10-支撑装置。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加的清楚明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

一种高强度的铝合金龙骨模板，由顶板1、侧板2和底板3组成，所述侧板2相对设置于顶板1两侧且与顶板1垂直，侧板2底部垂向外延伸形成底板3，底板3与侧板2垂直，所述顶板1和两侧板2围合形成中空槽形的结构，其特征在于：所述模板一体成型，所述顶板1和侧板2的之间设置有加强筋7，所述加强筋7一端与顶板1底壁连接，另一端与侧板2内壁连接，加强筋7、顶板1和侧板2围合成三角形中空腔体；所述底板3底部内侧向上凹形成卡装位9，卡装位9与支撑装置10相适配。

如图1、3所示，在施工的过程中，将龙骨模板底板3放置于龙骨模板的支撑装置10上，龙骨模板底板3上设有卡装位9。卡装位9的设计有效的避免了龙骨模板在支撑装置10上的水平移动，使龙骨模板和支撑装置10之间连接紧密，有效提高了龙骨模板与支撑装置10的安装精度。卡装位9与底板3底部连接处设置有倒角，倒角处留出了底板3与支撑装置10的焊接位置，方便将两者焊接固定，方便后续的施工及重复使用，同时也进一步提高了底板3的强度。

固定好模板后，将平面模板置于龙骨模板底板3上且端面紧挨侧板2外壁。侧板2外壁受到一个来自平面模板施加的向内的作用力，顶板1底壁和侧板2内壁之间斜加强筋7的设计提供了一个与之相反的力，两个力相互抵消，有效的避免了龙骨模板侧板2受到力的作用而产生变形，增加了龙骨模板的强度。

实施例2

为进一步完善实施例1中的技术方案，如图2所示，本实施例中所述顶板1上开设有多个中空腔体8。在龙骨模板的施工过程中，外力主要作用于龙骨模板的侧板2和底板3，中空腔体8的设计减少了铝合金材料的使用量，同时增加了顶板1的局部强度。

实施例3

为进一步完善实施例2中的技术方案，本实施例中所述中空腔体8等距排列且为大小一致的矩形中空腔体。如图2所示，等距排列且大小一致的矩形中空腔体8设计结构简单，大方美观，并且能够提供一个力支撑侧板2，增加了龙骨模板的强度，且有效减少了铝合金材料的使用量。

实施例4

为进一步完善实施例1中的技术方案，本实施例中所述侧板2的外壁上设有第一梯形凹槽4和第二梯形凹槽6，且连接第一梯形凹槽4和第二梯形凹槽6的外壁上设有三角形的缓冲凹槽5。如图1所示，侧板2外壁上第一梯形凹槽4和第二梯形凹槽5的设计使侧板2的局部强度得到了大大提高，同时减轻了模板重量；缓冲凹槽5受到外力的作用会产生弹性形变，有效的防止了龙骨模板的变形，同时也增加了其局部强度。

实施例5

为进一步完善实施例1～4任一项中的技术方案，本实施例中所述加强筋7的外侧壁上设有三角形的缓冲凹槽5。在施工的过程中，加强筋7外侧壁上的缓冲槽5在受到外力作用时，能够产生一个弹性形变，有效避免了龙骨模板的变形，同时了加强了加强筋7的局部强度。

实施例6

为进一步完善实施例5中的技术方案，本实施例中所述底板3长度为16.5～17.5mm。现有使用的龙骨模板的底板3在22mm左右，但在实际使用过程中发现，长度过长会导致底板3在拆卸、转运过程中易产生变形，适当减短底板3的长度有利于提高模板强度，减少底板3的变形。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应当理解，本领域技术人员可以设计出很多修改和其它实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围之内，可以对组成部件或布局进行多种变形和改进。除了对组成部件或布局进行的变形和改进外，对本领域的技术人员来说，其它的用途也是明显的。

Claims (6)

1.一种高强度的铝合金龙骨模板，由顶板(1)、侧板(2)和底板(3)组成，所述侧板(2)相对设置于顶板(1)两侧且与顶板(1)垂直，侧板(2)底部向外延伸形成底板(3)，底板(3)与侧板(2)垂直，所述顶板(1)和两侧板(2)围合形成中空槽形的结构，其特征在于：所述模板一体成型，所述顶板(1)和侧板(2)的之间设置有加强筋(7)，所述加强筋(7)一端与顶板(1)底壁连接，另一端与侧板(2)内壁连接，加强筋(7)、顶板(1)和侧板(2)围合成三角形中空腔体；所述底板(3)底部内侧向上凹形成卡装位(9)，卡装位(9)与支撑装置(10)相适配。

2.根据权利要求1所述的一种高强度的铝合金龙骨模板，其特征在于：所述顶板(1)上开设有多个中空腔体(8)。

3.根据权利要求2所述的一种高强度的铝合金龙骨模板，其特征在于：所述中空腔体(8)等距排列且为大小一致的矩形中空腔体。

4.根据权利要求1所述的一种高强度的铝合金龙骨模板，其特征在于：所述侧板(2)的外壁上设有第一梯形凹槽(4)和第二梯形凹槽(6),且连接第一梯形凹槽(4)和第二梯形凹槽(6)的外壁上设有三角形的缓冲凹槽(5)。

5.根据权利要求1～4任一项所述的一种高强度的铝合金龙骨模板，其特征在于：所述加强筋(7)的外侧壁上设有三角形的缓冲凹槽(5)。

6.根据权利要求5所述的一种高强度的铝合金龙骨模板，其特征在于：所述底板宽度为16.5～17.5mm。