CN209583657U - 一种硫酸铅废料脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种硫酸铅废料脱硫装置，包括脱硫罐、转化罐、炭化罐、过滤器、泵、储液槽和输送管，所述过滤器包括第一过滤器、第二过滤器和第三过滤器，炭化罐内熔液通过泵直接泵入储液槽中，待转入脱硫罐中循环利用。本实用新型设计巧妙，对含硫酸铅废料脱硫装置循环设计，使碳化剂和酸性物质HA的再生，循环重复利用，有效的降低了中间物质的消耗，大大的降低了对硫酸铅废料脱硫的成本，有效的减少了对环境的污染，有效的提高了生产效率，彻底达到脱硫的目的。

Description

一种硫酸铅废料脱硫装置

技术领域

本实用新型涉及废旧铅酸电池回收设备，特别是一种硫酸铅废料脱硫装置。

背景技术

铅酸电池自1859年由普兰特实用新型以来，凭借其极高的可靠性、广泛的操作温度、以及在高电流密度和启动性能等方面的主要优势，成为二次电池的主要类型之一。铅酸电池被广泛应用于内燃机汽车的启动电池、电动汽车的电源和在能源存储和后备电源等其他领域。据统计数据显示，2015年全球铅酸电池总产值为432.1亿美元，占全球二次电池产值的54.6％。由于新兴国家汽车产业的兴起，以及中国、欧洲等国环保要求的提高，要求汽车匹配大容量铅酸启停电池。可以预计，铅酸电池2015年468.23 GVAh，预计2020年538.2GVAh，未来5年铅酸电池在未来5-10年里仍然保持2.8％速度递增。由此带来的日益严重和数量庞大的废旧铅酸电池回收问题。

铅作为一种有毒的重金属元素，对儿童的血液和大脑健康有严重的影响。废旧铅酸电池经过分选和预处理后得到的铅膏是最重要的含铅化合物，铅膏中的主要成分大致为：45％-60％PbSO 4，10％-30％PbO，10％-20％PbO2和2％-3％Pb。铅膏中的PbSO4含量达到50％以上。因此不恰当的回收铅工艺在回收过程中不仅浪费了大量宝贵能源，而且伴随着大量二氧化硫废气、含铅蒸气和含铅粉尘(PM<2.5)，以及大量含铅废渣，这些冶炼过程排放二氧化硫和铅污染物对周边环境造成严重的酸雨和血铅事件，这迫切需要一种清洁的脱硫技术和回收铅技术来解决废铅蓄电池的循环再生问题。

传统回收铅延续了数千年的火法炼铅思路，使得废旧铅酸蓄电池铅回收都是以金属铅为最终目标产品，导致铅酸蓄电池的生产企业只能以电解精铅为原料、通过再次氧化得到氧化铅，这一传统的铅循环工艺路线，涉及了铅膏脱硫—火法高温冶炼—粗铅精炼—精铅熔化铸球—球磨氧化—氧化铅等漫长的生产环节，其中铅的高温冶炼、电解精炼和铅的球磨氧化是高能耗和高污染的重要环节。因此，实现铅的清洁回收的关键在于改变当前流程多和耗能高这个以金属铅为中心的传统思路，建立起废铅膏直接回收氧化铅的新工艺。近年来出现了直接将铅膏回收转化为氧化铅的新技术，不仅提高了铅回收率，而且回收得到的氧化铅能直接应用于铅酸蓄电池生产，从而降低了回收铅和电池生产成本。

为了直接从废铅膏中回收氧化铅，需要解决废铅膏的脱硫和氧化铅的提纯两个难题。熟石灰(氢氧化钙)浆是部分火法企业经常使用的脱硫剂，在实际生产中发现，由于熟石灰直接和废铅膏进行脱硫反应生后生成的石膏(硫酸钙)以及硫酸铅、氧化铅都是微溶性或者难溶性、且带有粘性的物质，很难将他们加以分离。虽然熟石灰价格便宜，直接使用熟石灰脱硫，导致熟石灰脱硫渣中夹杂有大量的氧化铅和硫酸铅，不仅流失了有价值的铅元素，大量含铅石灰/石膏渣堆积给周边环境带来了损害。中国专利201210201272.9报道了将废旧铅酸电池进行单独破碎分别得到负极粉和正极粉，正极粉和还原剂在300℃高温下进行还原反应，然后加入结构控制剂和碳酸盐或者氢氧化物在200℃下反应，得到的固体干燥后再200-500℃下加热得到氧化铅。负极粉首先和形貌控制剂加热反应后，随后在500℃以下温度加热，通过硝酸或者热盐酸溶解后，再和碱或者NH3反应，得到氧化铅。R.V.Kumar等人报道的柠檬酸法(Hydrometallurgy,2009,95:53-60；Hydrometallurgy,2012,117:24-31)，是用H2O2还原二氧化铅，再用柠檬酸进行溶解得到柠檬酸铅晶体，在高温下焙烧柠檬酸铅得到夹杂铅和氧化铅的混合物，直接用于铅酸电池制造。硫酸铅和和脱硫后形成的碳酸铅都是难溶性铅盐，我们在实际研究中发现，脱硫后的碳酸铅中经常夹杂着硫酸铅内核，使得脱硫率一般在97-99％之间。有些研究通过脱硫过程的研磨作用，可以减少硫酸铅内核的量，但难以从根本上实现废铅膏的完全脱硫。加上碳酸钠价格较高，并且脱硫后的硫酸钠母液需要消耗大量蒸发获得硫酸钠晶体，进一步增加了脱硫过程的成本。中国专利CN201310084392.X和CN201410019612.5报道了基于原子经济法的通过将铅酸电池的铅膏和铅粉加热进行固相混合反应使铅和二氧化铅转变成氧化铅后，再通过氢氧化钠脱硫和浸取直接得到含铅碱性溶液和滤渣（7），该溶液通过净化和冷却结晶得到高纯度的氧化铅，并副产硫酸钠，从而消除了现有氧化铅合成工艺需要消耗大量化学原料的缺点。由于回收铅工业是一种成本控制的工业，对脱硫价格非常敏感。由于用氢氧化钠转化脱硫成本高；硫酸钠溶液生产无水硫酸钠工序多，能耗高，成本高，而且无水硫酸钠价格低廉，销售难度大；使得个别企业经常省略了铅膏的预脱硫过程，加剧了回收过程铅和二氧化硫的污染。

针对上述问题，如何能循环脱硫，达到彻底的脱硫效果，是当前回收铅工业亟待解决的难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种低成本效率高能循环脱硫的硫酸铅废料脱硫装置。

本实用新型的技术方案是：一种硫酸铅废料脱硫装置，包括脱硫罐、转化罐、炭化罐、过滤器、泵、储液槽和输送管，所述过滤器包括第一过滤器和第二过滤器，所述脱硫罐与第一过滤器通过输送管连接，固液分离后的溶液通过输送管输送至转化罐中，转化灌与第二过滤器通过输送管连接，固液分离后的溶液输送至所述炭化罐内，炭化罐内熔液通过泵泵入储液槽中，待转入脱硫罐中循环利用。

进一步，所述脱硫罐、转化罐和炭化罐的罐体内均设有搅拌装置和加热器，所述加热器设于搅拌装置上或罐体内壁；罐体的上部均设有进料口和观察孔，进料口设有可拆卸密封盖，观察孔设置有密封透明盖；罐体的侧壁均设有酸碱温度计，用于检测罐体内溶液的温度和酸碱度；罐体的下部均设有出料口。

进一步，所述加热器为红外线加热器、电磁加热器或电阻加热器，加入温度为0—250℃。

进一步，所述搅拌装置为螺旋状搅拌装置，所述搅拌装置由电机驱动双向交替转动，所述搅拌装置的转速为100—1000转/分。

进一步，所述过滤器上部设有过滤器进料口和过滤器观察孔，下部设有与输送管可拆卸连接的出料口。

进一步，所述炭化罐下部还设有进气口，所述进气口与输送管连接，输送管上设有风机。

进一步，所述风机由电动马达驱动，转速为200—3000转/分，输送风量为1—20升/分。

进一步，所述脱硫罐架设于固定架上，脱硫罐底部设有三角支撑架、出料管和循环泵，所述循环泵通过输送管连通脱硫罐罐体的底部和上部，所述固定架上设有投料平台，固定架的一侧设有爬梯，固定架底部还设有加强杆，所述脱硫罐顶部设有搅拌电机，搅拌电机与下部的搅拌装置固定连接；所述脱硫罐上部侧面设有回流管。

进一步，所述脱硫罐、转化罐和炭化罐的罐体上还均设有循环泵，用于加速罐体内溶液上下对流，加速溶液混合均匀或增加反应速率。

进一步，所述第一过滤器与第二过滤器为隔膜压滤机。

所述硫酸铅废料脱硫装置对硫酸铅进行脱硫包括以下过程：

(a)将含硫酸铅废料和含有碳酸根的碳化剂加入到脱硫罐中，控制反应条件，反应完成后调节PH值，经固液分离得到滤渣碳酸铅和滤液；

(b)将步骤(a)中的滤液转至转化罐中，加入脱硫剂和酸性物质HA，控制反应条件，反应完成后经固液分离得到有机盐滤浆和滤饼硫酸钙；

(c)将步骤(b)得到的有机盐滤浆转入炭化罐，通入气体，反应完成后，将炭化罐中的浆液直接转入储液槽中，待转入脱硫罐中循环利用。

步骤（a）所述的硫酸铅废料与0.2-5M的碳化剂溶液按固液比1:3—5：1的比例加入到脱硫罐中，反应条件为：加温至50-100℃，搅拌0.5-3小时，调节PH在7-8；所述的硫酸铅废料为含硫酸铅废料来自废铅酸电池拆解铅膏、废旧板栅、烟道灰、电池制备过程中的废铅膏、涂板铅泥、淋酸铅泥、铸焊铅渣、铅锌矿烟灰渣、铅锌厂冶炼废渣；所述碳化剂是指为二氧化碳、碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾中的一种或多种。

步骤(b)所述的酸性物质HA为双酚A、苯酚、甲酚、氨基酚、硝基酚、萘酚、氯酚中的一种或多种，酸性物质HA加入的量与转化罐中硫酸根摩尔质量比为1：2—2:1；所述的脱硫剂为氧化钙、氢氧化钙、水合氢氧化钙、氢氧化钠、氢氧化镁、氢氧化锂，氢氧化钾、氢氧化锶、氢氧化钡及水合氢氧化钡中的一种或多种；脱硫剂的用量与转化罐中硫酸根摩尔质量比为1：2—2:1；所述的滤饼采用清水或者硫酸盐洗涤后，再经固液分离，滤饼即石膏，为水泥原材料，洗涤水返回至转化罐中；反应条件为：加温至40-80℃，搅拌0.5-3小时。

步骤(c)所述的气体为含有二氧化碳的气体，所述气体中二氧化碳的体积比≥1%；所述气体为经净化后的烟道气体；炭化罐内溶液PH值降至9时停止通气。

本实用新型具有如下特点：

1、脱硫罐、转化罐和炭化罐内溶液的循环设置，有效的提高了反应效率，同时也有效的降低了罐体内浆液沉淀或结垢，对罐体输送管造成堵塞，另外脱硫罐、转化罐和炭化罐的罐体上还均设有循环泵，用于加速罐体内溶液上下对流，有效的加速了溶液混合均匀和提高了反应速率，进一步降低了溶液或浆液在罐体内沉积或结垢，对罐体和输送管造成堵塞。

2、常规脱硫剂如熟石灰微溶于水，用量较大，在脱硫过程中在成管道的堵塞，酸性物质HA的加入，有效的提高了脱硫的效果，有效的降低了熟石灰的加入，防止了脱硫过程中对管道造成的堵塞，提高了脱硫的效果，提高了工作效率。

3、第一过滤器固液分离后的碳酸铅可以进一步的提纯或者直接售卖，第二过滤器固液分离后的硫酸钙是水泥中一种很好的原材料，有效的降低了对环境的污染，并有效的创造了经济效益。

4、本实用新型设计巧妙，对含硫酸铅废料脱硫装置循环设计，使碳化剂和酸性物质HA的再生，循环重复利用，有效的降低了中间物质的消耗，大大的降低了对硫酸铅废料脱硫的成本，有效的减少了对环境的污染，有效的提高了生产效率，彻底达到脱硫的目的。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1—为实施例1中的硫酸铅废料脱硫装置的工艺流程图；

图2—为实施例1中脱硫罐的结构示意图；

1—脱硫罐进料口，2—脱硫罐观察孔，3—脱硫罐，4—搅拌装置，5—酸碱温度计，6—泵，7—滤渣，8—过滤器进料口，9—过滤器观察孔，10—第一过滤器，11—转化罐进料口，12—转化罐，13—第二过滤器，14—滤饼，15—排气口，16—炭化罐，17—风机，18—储液槽，19—回流管，20—三角支撑架，21—循环泵，22—加强杆，23—出料管，24—爬梯，25—投料平台，26—搅拌电机。

具体实施方式

实施例1

如图1—2所述，一种硫酸铅废料脱硫装置，包括脱硫罐3、转化罐12、炭化罐16、过滤器、泵6、储液槽18和输送管；脱硫罐3、转化罐12和炭化罐16的罐体内均设有搅拌装置4、酸碱温度计5和加热器，加热器设于搅拌装置4上或罐体内壁；罐体的上部均设有进料口和观察孔，进料口设有可拆卸密封盖，观察孔设置有密封透明盖；罐体的侧壁均设有酸碱温度计5，用于检测罐体内溶液的温度和酸碱度；罐体的下部均设有出料口，脱硫罐观察孔2用来观察罐内溶液反应的情况。

过滤器包括第一过滤器10和第二过滤器13，过滤器上部设有过滤器进料口8和过滤器观察孔9，下部设有与输送管可拆卸连接的出料口。

将含硫酸铅废料粉碎后从脱硫罐进料口1投入加有碳化剂的罐体中，经搅拌装置充分搅拌，反应完成后的溶液从脱硫罐3下部的出料口通过输送管和泵6输送至第一过滤器10内进行固液分离，分离后的滤渣7为碳酸铅，可以进一步的进行处理制备成氧化铅，分离后的溶液输送储液槽18中，待转入转化罐12中，从转化罐进料口11投入脱硫剂和酸性物质HA对溶液进步脱硫处理。

转化灌底部出料口与第二过滤器13通过输送管连接，经固液分离得到有机盐滤浆和滤饼14硫酸钙，滤饼14可以用作水泥原材料；分离后的滤浆输送储液槽18中，待转至炭化罐16内，炭化罐下部还设有进气口，进气口与输送管连接，输送管上设有风机17，炭化罐16底部进气口通入净化后的二氧化碳，使碳化剂和酸性物质HA再生，同时降低脱硫剂在罐体和输送管中结垢造成堵塞，反应完成后，将炭化罐16内的溶液转入储液槽18中，待直接泵入至脱硫罐3中循环利用。

炭化罐上部设有排气口15，用于排放罐体多于的气体。风机17由电动马达驱动，转速为200—3000转/分，输送风量为1—20升/分。

酸碱温度计5用来检测各罐体内酸碱度及其温度情况，根据酸碱度及其温度来调整加热器和气体的通入量。

脱硫罐3、转化罐12、炭化罐16内还设有酸碱温度计5，用于检测罐体内酸碱度和温度变化情况，根据变化情况调节温度和酸碱度，同时调节罐体通入的气体量。

加热搅拌反应充分从炭化罐16中的浆液输送至第三过滤器固液分离，分离出酸性物质HA和碳化剂滤液，分离后的滤液通过输送管道输送至脱硫罐3中循环利用，分离后的酸性物质HA通过传送装置输送至转化罐12中循环利用。

加热器采用红外线加热器或电磁加热器，还可以是电阻加热器，本实施例采用的是电阻加热器，加热温度为0—250℃。

脱硫罐3架设于固定架上，脱硫罐底部设有三角支撑架20、出料管23和循环泵21，三角支撑架20对罐体起到支撑和固定作用，固定架用于架设和稳固脱硫罐3；循环泵21通过输送管连通脱硫罐3罐体的底部和上部，固定架上设有投料平台25，可以在投料平台25上投入所需要的物料至脱硫罐3中；固定架的一侧设有爬梯24，可以通过爬梯24上到投料平台25，并方便对罐体内部进行检修；固定架底部还设有加强杆22，用于加强对固定架的稳定性；脱硫罐顶部设有搅拌电机26，搅拌电机26与下部的搅拌装置4固定连接；脱硫罐上部侧面设有回流管19，通过回流管19将后续反应后的产物直接回流至脱硫罐3中。

搅拌装置4为螺旋状搅拌装置4，搅拌装置由电机驱动双向交替转动，搅拌装置的转速为100—1000转/分。

输送管口径为10-50cm的钢管，还可以采用不锈钢管，本实施例采用的是不锈钢管。

另外脱硫罐3、转化罐12和炭化罐16的罐体上还均设有循环泵6，用于加速罐体内溶液上下对流，加速溶液混合均匀或增加反应速率。

第一过滤器10与第二过滤器13为隔膜压滤机。

采用上述硫酸铅废料脱硫装置进行硫酸铅废料脱硫处理，取1公斤湖南某冶炼厂的含铅烟道灰，经化学滴定分析得到其PbSO4含量为58.5％，剩余量为氧化铁、二氧化硅和粘土。然后将烟道灰进行脱硫反应，包括以下处理过程：

将硫酸铅废料与0.6M的碳酸钠水溶液按固液比3:1的比例加入到脱硫罐3中，加温至70℃，搅拌1.5小时；反应完成后，转化罐12中的溶液PH值控制在7-7.5，将溶液泵入隔膜压滤机进行液固分离，分离出碳酸铅和硫酸钠水溶液转入储液槽18中待用。

将上述固液分离获得的溶液为硫酸钠水溶液，将其泵入转化罐12中，同时按硫酸钠的摩尔量1:1、1:0.9的比例加入含氧化钙90%的石灰和99.5%的对苯二酚，加温至50℃，搅拌1.5小时；反应完成后的滤浆泵入第二过滤器13隔膜压滤机进行液固分离，得到滤浆对苯二酚钠和滤饼14硫酸钙，对苯二酚钠滤浆转入储液槽18中待用于后续工序，滤饼14用硫酸钠溶液洗涤一次后用隔膜压滤机进行液固分离，含SO3大于38%，出售至水泥厂，洗涤后的硫酸钠溶液返回至转化罐12中。

将上述获得的对苯二酚钠滤浆泵入炭化罐16，在常温下通入二氧化碳气体（或用经净化的烟道气），二氧化碳体积占比为4%，控制压力为0.03MPa，流量为2L/min，保持溶液温度为65℃，搅拌速率为200rpm，当浆液PH值降至9时停止通气，反应完成后直接将炭化罐16内的溶液转入储液槽18中，待泵入脱硫罐3中循环利用。

在脱硫过程中，可以不间断连续的循环进行脱硫，同时脱硫彻底，有效的提高了脱硫的效率，降低了生产成本；经过分析，上述工艺流程最终制备得到0.513kg碳酸铅产品，其纯度为99.94％，其中硫杂质含量为22ppm，获得硫酸钙0.316kg，其纯度为99.3％，其中铅杂质含量为28ppm。

实施例2

采用上述硫酸铅废料脱硫装置进行硫酸铅废料脱硫处理，取市售规格为12V、55Ah的阀控式密封铅酸电池经破碎分离得到铅膏和废硫酸溶液。该铅膏通过传统的化学滴定分析得到其中的含铅组分及含量分别为Pb含量为9.6％、PbO含量为14.5％、PbO2含量为34.8％和PbSO4 含量为38.7％。然后将1公斤铅膏进行脱硫反应，包括处理过程：

将硫酸铅废料与0.6M的碳酸钠水溶液按固液比3:1的比例加入到脱硫罐3中，加温至70℃，搅拌1.5小时；反应完成后，转化罐12中的溶液PH值控制在7-7.5，将溶液泵入隔膜压滤机进行液固分离，分离出碳酸铅和硫酸钠水溶液转入储液槽18中待用。

将上述获得的溶液为硫酸钠水溶液，将其泵入转化罐12中，同时按硫酸钠的摩尔量1:1、1:0.9的比例加入含氧化钙90%的石灰和99.5%的对苯二酚，加温至50℃搅拌1.5小时；反应完成后的滤浆泵入第二过滤器13隔膜压滤机进行液固分离，得到滤浆对苯二酚钠和滤饼14硫酸钙，对苯二酚钠滤浆转入储液槽18中用于后续工序再生，滤饼14用硫酸钠溶液洗涤一次后用隔膜压滤机进行液固分离，含SO3大于38%，出售至水泥厂，洗涤后的硫酸钠溶液返回至转化罐12中。

将上述获得的对苯二酚钠滤浆泵入炭化罐16，在常温下通入二氧化碳气体（或用经净化的烟道气），二氧化碳体积占比为4%，控制压力为0.03MPa，流量为2L/min，保持溶液温度为50℃，搅拌速率为200rpm，当浆液PH值降至9时停止通气，反应完成后直接将炭化罐16内的溶液转入储液槽18中，待泵入脱硫罐3中循环利用。

在脱硫过程中，可以不间断连续的循环进行脱硫，同时脱硫彻底，有效的提高了脱硫的效率，降低了生产成本；经过分析，上述工艺流程最终制备得到0.363kg碳酸铅产品，其纯度为99.98％，其中硫杂质含量为17ppm，获得硫酸钙0.229kg，其纯度为99.2％，其中铅杂质含量为31ppm。

实施例3

采用实施例1中的硫酸铅废料脱硫装置进行硫酸铅废料脱硫处理，取湖南某铅酸电池生产公司正极板制造阶段淋酸过程冲刷下来的副产物，经分析得到其中的含铅组分及含量分别为：Pb含量为9.5％、PbO含量为17.2％、PbSO4含量为32.4％和水分含量为37.3％。将正极淋酸副产物进行脱硫反应，处理过程如下：

将硫酸铅废料与0.5M的碳酸钠水溶液按固液比3:1的比例加入到脱硫罐3中，加温至75℃，搅拌1.5小时；反应完成后，转化罐12中的溶液PH值控制在7-7.5，将溶液泵入隔膜压滤机进行液固分离，分离出碳酸铅和硫酸钠水溶液转入储液槽18中待用。

将上述获得的溶液为硫酸钠水溶液，将其转至转化罐12中，同时按硫酸钠的摩尔量1:1、1:2的比例加入98%氢氧化钙和99.5%的苯酚，加温至40℃搅拌1.5小时；反应完成后的滤浆泵入隔膜压滤机进行液固分离，得到滤浆苯酚钠和滤饼14硫酸钙，苯酚钠滤浆转入储液槽18中用于后续工序再生，滤饼14用硫酸钠溶液洗涤一次后用隔膜压滤机进行液固分离，可出售，洗涤后的硫酸钠溶液返回至转化罐12中。

将上述获得的苯酚钠滤浆转入炭化罐16，在常温下通入二氧化碳气体（或用经净化的烟道气），二氧化碳体积占比为3%，控制压力为0.03MPa，流量为2L/min，保持溶液温度为70℃，搅拌速率为200rpm，当浆液PH值降至9时停止通气，反应完成后，将溶液转入储液槽18中，待返回至脱硫罐3中循环利用。

在脱硫过程中，可以不间断连续的循环进行脱硫，同时脱硫彻底，有效的提高了脱硫的效率，降低了生产成本；经过分析，上述工艺流程最终制备得到0.298kg碳酸铅产品，其中铅杂质含量为21ppm。其纯度为99.96％，获得硫酸钙0.142kg，其纯度为97％，其中铅杂质含量为28ppm。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方案，但显然本实用新型并不仅限于上述实施方案。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本实用新型的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本实用新型的技术构思范围内即可。

Claims (10)

1.一种硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，包括脱硫罐（3）、转化罐（12）、炭化罐（16）、过滤器、泵（6）、储液槽（18）和输送管，所述过滤器包括第一过滤器（10）、第二过滤器（13）和第三过滤器，所述脱硫罐（3）与第一过滤器（10）通过输送管连接，固液分离后的溶液通过输送管输送至转化罐（12）中，转化灌与第二过滤器（13）通过输送管连接，固液分离后的溶液输送至所述炭化罐（16）内，炭化罐（16）内熔液通过泵（6）泵入储液槽（18）中，待转入脱硫罐（3）中循环利用。

2.根据权利要求1所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述脱硫罐（3）、转化罐（12）和炭化罐（16）的罐体内均设有搅拌装置（4）和加热器，所述加热器设于搅拌装置（4）上或罐体内壁；罐体的上部均设有进料口和观察孔，进料口设有可拆卸密封盖，观察孔设置有密封透明盖；罐体的侧壁均设有酸碱温度计（5），用于检测罐体内溶液的温度和酸碱度；罐体的下部均设有出料口。

3.根据权利要求2所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述加热器为红外线加热器、电磁加热器或电阻加热器，加入温度为0—250℃。

4.根据权利要求2所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述搅拌装置（4）为螺旋状搅拌装置（4），所述搅拌装置由电机驱动双向交替转动，所述搅拌装置的转速为100—1000转/分。

5.根据权利要求1所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述过滤器上部设有过滤器进料口（8）和过滤器观察孔（9），下部设有与输送管可拆卸连接的出料口。

6.根据权利要求2所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述炭化罐下部还设有进气口，所述进气口与输送管连接，输送管上设有风机（17）。

7.根据权利要求6所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述风机（17）由电动马达驱动，转速为200—3000转/分，输送风量为1—20升/分。

8.根据权利要求7所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述脱硫罐（3）架设于固定架上，脱硫罐底部设有三角支撑架（20）、出料管（23）和循环泵（21），所述循环泵（21）通过输送管连通脱硫罐罐体的底部和上部，所述固定架上设有投料平台（25），固定架的一侧设有爬梯（24），固定架底部还设有加强杆（22），所述脱硫罐顶部设有搅拌电机（26），搅拌电机（26）与下部的搅拌装置（4）固定连接；所述脱硫罐上部侧面设有回流管（19）。

9.根据权利要求8所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述脱硫罐（3）、转化罐（12）和炭化罐（16）的罐体上还均设有循环泵（6），用于加速罐体内溶液上下对流，加速溶液混合均匀或增加反应速率。

10.根据权利要求1—9任一项所述的硫酸铅废料脱硫装置，其特征在于，所述第一过滤器（10）与第二过滤器（13）为隔膜压滤机，第三过滤器为转鼓过滤机。