CN209579630U - 一种毛发剪 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种毛发剪，其包括机身和刀头，所述刀头包括动刀和定刀，所述定刀固定，所述动刀紧贴定刀，且所述动刀的刀齿边和所述定刀的刀齿边重叠形成剪切边，所述动刀由所述机身内的驱动装置驱动相对于所述定刀往复运动实现剪切；所述刀头还包括一动刀限位装置，其固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，将所述动刀在与其往复运动方向相垂直的方向上限位，从而减小动刀刀齿尖端和定刀刀齿尖端的距离。本实用新型将动刀在定刀表面的前后位置固定，避免各个部件之间装配时的公差导致定刀和动刀齿尖间距过大，将动刀齿尖到定刀齿尖的距离保持在0‑0.5mm之间，从而将剪毛长度控制在0.5mm以下，达到修剪出更短毛发造型的效果。

Description

一种毛发剪

技术领域

本实用新型涉及个人护理用品技术领域，特别是涉及一种可修剪短毛发的毛发剪。

背景技术

电动毛发剪的基本结构是：包括定刀和动刀，二者的刀齿部分重叠，动刀刀齿侧边有刀刃，动刀由机身内的驱动装置驱动，相对于定刀往复运动，使得定刀和动刀的刀齿相互摩擦，实现剪切。

现有技术中，动刀齿尖到定刀齿尖的距离保持在0.6-1.3mm之间，定刀齿尖的厚度在0.6mm以上。这是由于在结构上，刀头还包刀架和压刀架，压刀架与刀架配合会有公差，压刀架与动刀配合会有公差，定刀上的螺丝孔也会有公差，在加上各个零件加工出来本身存在的公差问题，所以定刀齿尖和动刀齿尖的间距不能更小。

在实际剪切中，有两种方式：一种是将定刀和动刀组成的刀头平贴皮肤，例如头皮，进行推进式剪切，可以剪切的毛发长度被定刀厚度所限制，最小0.6mm，参照图1所示；另一种方式：将刀头竖立在皮肤表面，使刀头端部紧贴头皮，移动式剪切，该方法可以剪切的毛发长度受限于定刀刀齿尖与动刀刀齿尖的距离，最短也是0.6mm以上。

对于需要极短的剪切效果，现有技术的毛发剪显然不能满足。

因此，有必要设计一种可以剪切更短的毛发的个人护理修剪器，以解决上述问题。

实用新型内容

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种毛发剪，其包括机身和刀头，所述刀头包括动刀和定刀，所述定刀固定，所述动刀紧贴定刀，且所述动刀的刀齿边和所述定刀的刀齿边重叠形成剪切边，所述动刀由所述机身内的驱动装置驱动相对于所述定刀往复运动实现剪切；其特征在于：所述刀头还包括一动刀限位装置，其设置于所述定刀和所述动刀之间，将所述动刀在与其往复运动方向相垂直的方向上限位,从而减小动刀刀齿尖端和定刀刀齿尖端的距离。

优选的，所述定刀的刀齿尖端和所述动刀的刀齿尖端之间的距离在0-0.5mm之间。

更优选的，所述定刀的刀齿尖端和所述动刀的刀齿尖端之间的距离不大于0.2mm。

可选的，所述刀头还包括动刀架和压刀弹弓，所述动刀和所述动刀架固定连接，所述动刀被所述压刀弹弓通过所述动刀架压紧于定刀表面；所述动刀限位装置设置于所述定刀和动刀之间，所述动刀架部分穿过所述动刀，与所述动刀限位装置配合，相对于所述动刀限位装置移动。

一种方案为：所述动刀限位装置包括不锈钢片及两个滚轮，所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述两个滚轮可转动地安装在所述不锈钢片的表面，且所述两个滚轮的轴心连线与所述动刀的刀齿边平行；所述动刀上设有分别与所述两个滚轮对应的两个通孔；所述动刀架设有分别与所述两个滚轮匹配的两个凸轨，所述两个凸轨由所述动刀的所述两个通孔对应穿过，沿所述滚轮外边缘往复滑动，从而带动所述动刀往复运动。所述不锈钢片为长条形，其通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面,所述不锈钢片的长边与所述剪切边平行，所述两个滚轮沿所述不锈钢片的长度方向排列。所述不锈钢片的表面设有两个圆柱，所述两个滚轮分别套设于所述圆柱外边缘并以所述圆柱为轴转动。所述两个凸轨均为跑道型。所述两个滚轮为黄铜或耐磨塑胶材质。

另一种方案为：所述动刀限位装置包括不锈钢片，所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述不锈钢片上对称设有两个长条型轨道，两个轨道的长边的连线与所述剪切边平行；所述动刀的两端分别设有一个通孔，两个通孔的圆心连线与所述剪切边平行，所述动刀架设有所述两个通孔对应的两个凸柱，所述两个凸柱分别对应穿过所述动刀的两个通孔后落入所述不锈钢片的两个轨道内；所述轨道与所述凸柱匹配，使得所述凸柱可沿所述轨道往复运动而不晃动。所述两个凸柱均为环型圆柱，所述轨道为跑道型。

另一种方案为：所述动刀限位装置包括不锈钢片、摩擦片及两根轴；所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述摩擦片固定夹设于所述定刀和所述不锈钢片之间，所述不锈钢片和所述摩擦片分别设有两个长条型通孔，每一长条型通孔的长边均与所述动刀的往复移动方向平行，所述不锈钢片和所述摩擦片的所述两个通孔一一对应上下相通，所述摩擦片的通孔的尺寸小于所述不锈钢片的通孔尺寸，使得所述摩擦片的通孔的边缘露出于其对应的所述不锈钢片的通孔边缘形成轴运动轨道；所述动刀架设置于所述动刀的背离所述定刀的表面并与所述动刀固定连接，所述动刀设有两个轴孔；所述两根轴为螺钉状，其尾端夹设于所述动刀和动刀架之间，其头端分别穿过所述两个轴孔后进入所述轴运动轨道内。优选的，所述摩擦片为耐磨塑胶材质。优选的，所述两根轴均为黄铜材质。优选的，所述长条型通孔为跑道型。所述不锈钢片为长条形，其两端设有焊接点，通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面,所述两个长条型通孔沿所述不锈钢片的长度方向排列。

以上方案中，所述刀头还包括刀架、压刀弹弓和动刀架，所述刀架和所述定刀相对固定，将压刀弹弓、动刀架和动刀顺序夹设于其间。

另一种方案为：所述刀头不包括刀架，所述动刀限位装置包括一不锈钢轴，其固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述不锈钢轴的长度方向与所述动刀的往复运动的方向平行，所述动刀设有两个通孔，所述动刀架设有两个轨道，所述两个轨道对应穿过所述两个通孔，所述不锈钢轴落入所述轨道内，当所述动刀随所述动刀架往复运动时，所述不锈钢轴与所述轨道匹配地相对运动。所述不锈钢轴的上下表面均平齐。所述不锈钢轴的用于与所述轨道摩擦的两个侧面均为光滑弧面。

相对于现有技术，本实用新型的优点在于：

本实用新型在传统的毛发剪的刀头内增加动刀限位装置，其设置于动刀和定刀之间，通过将动刀在定刀表面的前后方向即与剪切边垂直的方向上的位置相对固定，从而限制了动刀和定刀刀齿尖的距离，避免各个部件之间装配时的公差导致定刀和动刀齿尖间距过大，将动刀齿尖到定刀齿尖的距离保持在0-0.5mm之间，从而将剪毛长度控制在0.5mm以下，达到修剪出更短毛发造型的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的刀头的分解结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的刀头部分的分解结构示意图；

图3为图2部分组装后的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例二的刀头的分解结构示意图；

图5为本实用新型实施例二的刀头部分的分解结构示意图；

图6为图5部分组装后的剖面结构示意图；

图7为本实用新型实施例三的刀头的分解结构示意图；

图8为本实用新型实施例三的刀头部分的分解结构示意图；

图9为实施例三的动刀和轨道的结构示意图；

图10为实施例四的刀头的分解结构示意图；

图11为实施例四的动刀限位装置及其相关部件组装后的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

本实施例提供一种可修剪短毛发的毛发剪，其包括机身和刀头，如图1至3所示，所述刀头包括刀架1、压刀弹弓2、动刀架3、动刀4和定刀5，所述刀架1和所述定刀5相对固定，将压刀弹弓2、动刀架3和动刀4顺序夹设于其间，所述动刀4与动刀架3相互固定，所述动刀4被所述压刀弹弓2通过所述动刀架3压紧于定刀5表面，使得所述动刀4紧贴定刀5，且所述动刀4的刀齿边和所述定刀5的刀齿边重叠形成剪切边，所述动刀4由所述机身内的驱动装置驱动相对于所述定刀5往复运动实现剪切。特别的，所述刀头还包括一动刀限位装置，其固定于所述定刀5的朝向所述动刀4的表面，将所述动刀4在与其往复运动方向相垂直的方向上限位，使得所述定刀5的刀齿尖端和所述动刀4的刀齿尖端之间的距离不大于0.2mm。定刀5和刀架1通过螺丝8相对固定。

具体的，所述动刀限位装置包括不锈钢片6及两个滚轮7。所述不锈钢片6为长条形，其两端设有焊接点，通过激光焊接的方式固定于所述定刀5的朝向所述动刀4的表面，所述不锈钢片6的长度方向与所述动刀4的刀齿边即所述动刀往复运动的方向平行。所述不锈钢片6上沿其长度方向对称地设有两个圆柱型的凸柱61，所述两个滚轮7对应地安装在两个凸柱61上，保证滚轮7的内圆边缘可沿凸柱61的外边缘自由转动，所述两个滚轮7的连线也与所述动刀4的刀齿边即所述动刀往复运动的方向平行。且，所述两个滚轮7均采用黄铜或耐磨塑胶材质，或其他耐磨材质，可以有效的降低零件的磨损，提高产品的使用寿命。

所述动刀4上设有分别与所述两个滚轮7对应的两个通孔41，所述通孔41均为跑道型，其长边与所述动刀4的往复移动的方向平行。所述动刀架3设有两个跑道型凸轨31，其分别由所述动刀4的所述两个通孔41穿过，沿所述滚轮7外边缘往复滑动，从而带动所述动刀4往复运动。

装配时，将所述不锈钢片6上的焊接点通过激光焊接方式与定刀5固定，使得不锈钢片6固定在定刀5上，然后，将动刀4装配到动刀架3上，再与所述不锈钢片6对应装配，从而将动刀4和动刀架3组成的动刀组与不锈钢片6、滚轮7和定刀5组成的定刀组固定，如果定义动刀4的往复运动的方向为左右，则动刀4的前后方向的位置就可以固定，动刀齿尖到定刀齿尖的距离也就固定，可以消除公差保证在毛发剪使用时，动刀齿尖到定刀齿尖的距离在0.2mm。

实施例二：

本实施例提供另一种结构的可修剪短毛发的毛发剪，其包括刀头和刀身，其与实施例一的区别在于，如图4至6所示，不包括刀架、压刀弹弓，只包括动刀架30、动刀40和定刀50；以及，动刀限位装置的结构不同。

具体的，所述动刀限位装置包括不锈钢片60、摩擦片70及两根轴80。所述不锈钢片60为长条形，其两端设有用于激光焊接的焊接点，通过激光焊接的方式固定于所述定刀50的朝向所述动刀40的表面，所述摩擦片70固定夹设于所述定刀50和所述不锈钢片60之间。所述不锈钢片60和所述摩擦片70均设有两个跑道型通孔63、73，所述不锈钢片60和所述摩擦片70的所述两个通孔63、73一一对应上下相通，且，所述摩擦片70的通孔73的尺寸小于所述不锈钢片60的通孔63的尺寸，使得所述摩擦片70的通孔73的边缘露出于其对应的所述不锈钢片60的通孔63边缘形成轴运动轨道。所述动刀40设有两个轴孔53。所述两根轴80为螺钉状，尾端扁平且径向尺寸较大，夹设于所述动刀40和动刀架30之间；其头端为柱状且径向尺寸较小，分别穿过所述两个轴孔53后进入所述轴运动轨道内。

所述摩擦片70为耐磨塑胶材质，所述两根轴80均为黄铜材质。

具体的，所述不锈钢片60的边缘设有向下突出的围边，将摩擦片70扣设于围边内，对摩擦片70起到保护作用。

装配时，将摩擦片70装配在不锈钢片60上，再一起装到定刀50上；所述两根轴80装配于动刀40上，将动刀40的位置固定，消除公差保证动刀齿尖到定刀齿尖的距离为0.2mm，轴80在摩擦片70的通孔73内自由转动，轴80的外壁和通孔73的边缘接触摩擦，减小摩擦力，可以有效的降低零件的磨损，提高产品的使用寿命。

实施例三：

本实施例提供另一种结构的可修剪短毛发的毛发剪，其与实施例一的区别在于：所述动刀限位装置的结构不同。

具体的，如图7至9所示，所述动刀限位装置包括一不锈钢轴600，其固定于定刀500的朝向动刀400的表面，其长度方向与所述动刀400的往复运动的方向平行。所述动刀400对称地设有两个通孔410，所述动刀架300对应地设有两个轨道310，所述两个轨道310分别穿过所述两个通孔410，所述不锈钢轴600落入该两个轨道310内。所述轨道310和所述不锈钢轴600的尺寸匹配，使得所述不锈钢轴600可沿所述两个轨道310平移而不晃动。当所述动刀400随所述动刀架300相对于定刀500往复运动时，所述不锈钢轴600与所述两个轨道310匹配地相对运动，从而将所述动刀400和定刀500的前后方向上的相对位置固定。图7中，刀架100、压刀弹弓200、螺丝800和实施例一中的作用和结构一致。

所述不锈钢轴600的上下表面均平齐，其相对的两个侧面，即与所述轨道310接触的边缘均为光滑弧面。

制备时，将不锈钢轴600的上下底面磨为水平，通过激光焊接固定在定刀500上，将动刀400装配到动刀架300上，将所述两个轨道310与不锈钢轴600相对装配，动刀400的前后位置，即与动刀400的往复运动的方向相垂直的方向上就可以固定，即动刀齿尖到定刀齿尖的距离固定，可以消除公差保证动刀齿尖到定刀齿尖的距离在0.2mm。

不锈钢轴600两侧的圆弧面与动刀架300的两个轨道310的内壁接触摩擦，两个轨道310在不锈钢轴600的圆弧面上自由滑动，减小摩擦力，可以有效的降低零件的磨损，提高产品的使用寿命。

实施例四：

本实施例提供另一种结构的可修剪短毛发的毛发剪，其与实施例三的区别在于：动刀限位装置的结构不同。

如图10及图11所示，刀头包括定刀5000、动刀4000、动刀架3000、压刀弹弓2000和刀架1000，动刀4000和动刀架3000装配在一起，动刀4000被压刀弹弓2000通过动刀架3000压紧于定刀5000表面，刀架3000和定刀5000通过螺丝8000相对固定。

动刀限位装置为一不锈钢片6000，不锈钢片6000通过激光焊接的方式固定于定刀5000的朝向动刀4000的表面。不锈钢片6000的两端对称地设有两个跑道型轨道6100，轨道6100的长度方向和毛发剪的剪切边的方向平行。动刀4000设有两个通孔4100，动刀架3000设有两个凸柱3100，两个凸柱3100对应穿过动刀4000的两个通孔4100落入两个跑道型轨道6100内，跑道型轨道6100与凸柱3100的形状和尺寸匹配，使得凸柱3100可沿该轨道往复运动而不晃动，从而使得动刀架3000相对于定刀5000的位置固定，也就在于剪切边垂直的方向上限定了动刀4000和定刀5000的相对位置。

具体的，所述凸柱3100均为环型圆柱体。所述不锈钢片6000的边缘设有突出的围边，通过所述围边固定于定刀5000表面。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种毛发剪，其包括机身和刀头，所述刀头包括动刀和定刀，所述定刀固定，所述动刀紧贴定刀，且所述动刀的刀齿边和所述定刀的刀齿边重叠形成剪切边，所述动刀由所述机身内的驱动装置驱动相对于所述定刀往复运动实现剪切；其特征在于：所述刀头还包括一动刀限位装置，其设置于所述定刀和所述动刀之间，将所述动刀在与其往复运动方向相垂直的方向上限位,从而减小动刀刀齿尖端和定刀刀齿尖端的距离。

2.根据权利要求1所述的毛发剪，其特征在于：所述刀头还包括动刀架和压刀弹弓，所述动刀和所述动刀架固定连接，所述动刀被所述压刀弹弓通过所述动刀架压紧于定刀表面；所述动刀限位装置设置于所述定刀和动刀之间，所述动刀架部分穿过所述动刀，与所述动刀限位装置配合，相对于所述动刀限位装置移动。

3.根据权利要求2所述的毛发剪，其特征在于：所述动刀限位装置包括不锈钢片及两个滚轮，所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述两个滚轮可转动地安装在所述不锈钢片的表面，且所述两个滚轮的轴心连线与所述动刀的刀齿边平行；所述动刀上设有分别与所述两个滚轮对应的两个通孔；所述动刀架设有分别与所述两个滚轮匹配的两个凸轨，所述两个凸轨由所述动刀的所述两个通孔对应穿过，沿所述滚轮外边缘往复滑动，从而带动所述动刀往复运动。

4.根据权利要求3所述的毛发剪，其特征在于：所述不锈钢片为长条形，其通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面,所述不锈钢片的长边与所述剪切边平行，所述两个滚轮沿所述不锈钢片的长度方向排列；所述不锈钢片的表面设有两个圆柱，所述两个滚轮分别套设于所述圆柱外边缘并以所述圆柱为轴转动；所述两个凸轨均为跑道型；所述两个滚轮为黄铜或耐磨塑胶材质。

5.根据权利要求2所述的毛发剪，其特征在于：所述动刀限位装置包括一不锈钢轴，其固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述不锈钢轴的长度方向与所述动刀的往复运动的方向平行，所述动刀设有两个通孔，所述动刀架设有两个轨道，所述两个轨道对应穿过所述两个通孔，所述不锈钢轴落入所述轨道内，当所述动刀随所述动刀架往复运动时，所述不锈钢轴与所述轨道匹配地相对运动；所述不锈钢轴的上下表面均平齐；所述不锈钢轴的用于与所述轨道摩擦的两个侧面均为光滑弧面；所述不锈钢轴通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面。

6.根据权利要求2所述的毛发剪，其特征在于：所述动刀限位装置包括不锈钢片，所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述不锈钢片上对称设有两个长条型轨道，两个轨道的长边的连线与所述剪切边平行；所述动刀的两端分别设有一个通孔，两个通孔的圆心连线与所述剪切边平行，所述动刀架设有所述两个通孔对应的两个凸柱，所述两个凸柱分别对应穿过所述动刀的两个通孔后落入所述不锈钢片的两个轨道内；所述轨道与所述凸柱匹配，使得所述凸柱可沿所述轨道往复运动而不晃动。

7.根据权利要求6所述的毛发剪，其特征在于：所述两个凸柱均为环型圆柱，所述轨道为跑道型；所述不锈钢片为长条形，其两端设有焊接点，通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面,所述两个长条型通孔沿所述不锈钢片的长度方向排列。

8.根据权利要求2所述的毛发剪，其特征在于：所述动刀限位装置包括不锈钢片、摩擦片及两根轴；所述不锈钢片固定于所述定刀的朝向所述动刀的表面，所述摩擦片固定夹设于所述定刀和所述不锈钢片之间，所述不锈钢片和所述摩擦片分别设有两个长条型通孔，每一长条型通孔的长边均与所述动刀的往复移动方向平行，所述不锈钢片和所述摩擦片的所述两个通孔一一对应上下相通，所述摩擦片的通孔的尺寸小于所述不锈钢片的通孔尺寸，使得所述摩擦片的通孔的边缘露出于其对应的所述不锈钢片的通孔边缘形成轴运动轨道；所述动刀架设置于所述动刀的背离所述定刀的表面并与所述动刀固定连接，所述动刀设有两个轴孔；所述两根轴为螺钉状，其尾端夹设于所述动刀和动刀架之间，其头端分别穿过所述两个轴孔后进入所述轴运动轨道内。

9.根据权利要求8所述的毛发剪，其特征在于：所述摩擦片为耐磨塑胶材质；所述两根轴均为黄铜材质；所述长条型通孔为跑道型；所述不锈钢片为长条形，其两端设有焊接点，通过激光焊接的方式固定于所述定刀表面,所述两个长条型通孔沿所述不锈钢片的长度方向排列。

10.根据权利要求3、5、6或8所述的毛发剪，其特征在于：所述刀头还包括刀架、压刀弹弓和动刀架，所述刀架和所述定刀相对固定，将压刀弹弓、动刀架和动刀顺序夹设于其间。