CN209559491U - 一种喷射阀装配的检测防错装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种喷射阀装配的检测防错装置，包括喷射阀流量检测机构，其中，喷射阀流量检测机构包括油杯、喷射阀和流量表；并且，油杯包括油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、油杯进气孔和油杯出气孔；喷射阀包括主管道、喷孔、高压连接管和喷嘴；气体流入油杯内，顺次流经油杯进气孔、油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、喷射阀的喷嘴、喷射阀的主管道、喷射阀的喷孔、油杯出气孔后，流出油杯；流量表设置在油杯出气孔外侧的气体流出的通路上，用于测试喷孔的气体流量以推算喷孔的孔径的大小是否合格。本实用新型能够避免工件错检的问题，消除不合格品发给客户的风险，提高产能。

Description

一种喷射阀装配的检测防错装置

技术领域

本实用新型涉及汽车装配领域，尤其涉及一种燃油支架的喷射阀装配检测装置。

背景技术

燃油支架中喷射阀的主要作用是通过油泵跨接管路的泄压，造成真空，然后将油箱里面的燃油喷射到油杯里面，保证极限工况下，油杯的燃油充分。

不同燃油支架的喷射阀外形结构基本相同，唯独喷射阀上的铜接头孔径存在差异。因而在装配燃油支架时，一定会对喷射阀进行检测。而装配检测市场低价竞争、人工成本与日俱增，同时，工作量大、效率低、错检率高等缺点已使传统人工装配检测陷入困境，实现自动化装配检测是一个不可阻挡的趋势。

在现有技术中，喷射阀装配是通过负压测试进行型号防错，在喷射阀装配到油杯之前，先将喷射阀放置到负压测试工装上进行检测，如果测试值<-80Kpa，则认为喷射阀型号正确，然后再进行装配。这种探测方法仅仅适用于区分铜孔直径差异比较大的情况，若喷射阀上的铜孔直径差异比较小的时候，负压检测不能有效地区别喷射阀型号，致使喷射阀检测结果错误。若在多种的喷射阀装配时，继续沿用之前的负压探测，由于喷射阀检测结果错误，会造成燃油支架的装配错误和混料，发生将不合格的燃油支架发给客户或将合格的燃油支架报废等情况，产能和效率低下，浪费资源。

因此，着眼于汽车装配技术领域的发展趋势，提高产能、降低时间成本，需要对装配检测装置进行根本性的改变，以实现科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

实用新型内容

本实用新型之目的在于提供一种喷射阀装配的检测防错装置，以避免由于喷射阀检测结果错误造成燃油支架的装配错误和混料，从而避免发生将不合格的燃油支架发给客户或将合格的燃油支架报废等情况，进而大幅提高产能、节约资源、降低时间成本，并提高汽车装配和自动化的控制水平。

为实现上述目的，本实用新型提供一种喷射阀装配的检测防错装置，包括喷射阀流量检测机构，喷射阀流量检测机构包括油杯、喷射阀和流量表，其中，油杯包括油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、油杯进气孔和油杯出气孔；喷射阀包括主管道、喷孔、高压连接管和喷嘴；气体流入油杯内，顺次流经油杯进气孔、油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、喷射阀的喷嘴、喷射阀的主管道、喷射阀的喷孔、油杯出气孔后，流出油杯；流量表设置在油杯出气孔外侧的气体流出的通路上，用于测试喷孔的气体流量以推算喷孔的孔径的大小是否合格。

作为优选方式，油杯还包括测试气路腔和油杯导槽；测试气路腔内设置有回形测试气路，回形测试气路为自测试气路腔的底部连通至顶部的回形空腔，回形测试气路的底部分别设置有油杯进气孔和油杯出气孔；在回形测试气路的纵向通路内自底向顶设置有顺次连通的油杯密封垫、油杯接头、油杯腔和油杯导槽；油杯进气孔的上方固定并连通有油杯密封垫；油杯导槽自油杯顶面向内凹陷，与喷射阀的外部轮廓相吻合，用以安装固定喷射阀。

作为优选方式，喷孔、高压连接管和喷嘴沿主管道的纵向方向依次排布在主管道的侧表面上，并且，喷孔、高压连接管和喷嘴均连通主管道；喷射阀可拆卸地压装于油杯导槽内，并且，喷孔、高压连接管和喷嘴均朝向油杯导槽，喷嘴正对着油杯腔。

作为优选方式，喷射阀流量检测机构还包括下定位工装、快换插头和气动三联件；油杯固定在下定位工装上；下定位工装上连接有快换插头，并且，快换插头的一端连通油杯进气孔，另一端连通气动三联件，以使气体流入气动三联件，顺次流经气动三联件、快换插头、油杯进气孔、油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、喷射阀的喷嘴、喷射阀的主管道、喷射阀的喷孔、油杯出气孔后，流出油杯。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括伞阀正负压检测机构，其中，伞阀正负压检测机构包括上压紧工装、伞阀和气体直通道；并且，伞阀设置在油杯的顶部和油杯的外部；在油杯内、回形测试气路的外部设置有气体直通道；气体直通道与回形测试气路的纵向通路平行设置，分别连通油杯进气孔和伞阀；上压紧工装设置在油杯的外部，用于通正负压对伞阀的开闭进行测试。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括力位移曲线判定机构，其中，力位移曲线判定机构包括气缸、力位移监控仪表、力传感器和位移传感器；气缸用于推动上压紧工装将喷射阀压装到油杯导槽中；力传感器用于测试压装力；位移传感器用于测试压装位移；力位移监控仪表用于接收压装力和压装位移，以及判定喷射阀的压装过程是否合格。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括相机检测机构，其中，相机检测机构包括相互传输信号的摄像头和分析芯片；摄像头用于拍摄喷射阀的照片；分析芯片用于根据照片来分析检测喷射阀的颜色和轮廓是否合格。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括：润滑工装，用于润滑喷射阀。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括总控开关和总控芯片，其中，总控芯片用于在总控开关打开后启动相机检测机构，在喷射阀流量测试合格后启动力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动伞阀正负压检测机构，在伞阀正负压检测机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀。

作为优选方式，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括：人机接口，用于控制和改变总控芯片对相机检测机构、力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构发出的控制信号，以精细控制整个检测过程。

燃油支架中喷射阀的主要作用是通过油泵跨接管路的泄压，造成真空，然后将油箱里面的燃油喷射到油杯里面，保证极限工况下，油杯的燃油充分。在现有技术中，喷射阀装配是通过负压测试进行型号防错，在喷射阀装配到油杯之前，先将喷射阀放置到负压测试工装上进行检测，如果测试值<-80Kpa，则认为喷射阀型号正确，然后再进行装配。这种探测方法仅仅适用于区分铜孔直径差异比较大的情况，若喷射阀上的铜孔直径差异比较小的时候，负压检测不能有效地区别喷射阀型号，致使喷射阀检测结果错误。若在多种的喷射阀装配时，继续沿用之前的负压探测，由于喷射阀检测结果错误，会造成燃油支架的装配错误和混料，发生将不合格的燃油支架发给客户或将合格的燃油支架报废等情况，产能和效率低下，浪费资源。

本实用新型提供了一种喷射阀装配的检测防错装置，该装置从根本上改变了对于燃油支架中的喷射阀的装配和检测方案。

一方面，本实用新型在现有技术的基础上增加了对于喷射阀的流量检测，从而更准确的确定喷射阀上的铜接头孔径的大小，进而有效地区别喷射阀型号。本实用新型能同时进行多种的喷射阀装配，在负压探测等现有检测手段的基础上，单独或结合使用本实用新型的喷射阀流量检测机构，能够有效的区分喷射阀的型号，避免不同型号的喷射阀之间的物料混用，大幅降低混料的风险。

另一方面，为了实现有效防错，除了流量检测之外，本实用新型还配合多种检测手段，在燃油支架装配的多个环节进行检测，从而进一步地确保检测结果的准确性。因此，本实用新型能有效避免工件错检的问题，消除不合格品发给客户的风险，大幅提高产能。

此外，本实用新型可以支持同时装配多种喷射阀，能使得装配检测时间大幅地缩短。

另外，本实用新型的装配检测过程简单、自动化程度高，大幅节约人力，减少了技术培训和测试成本，且提高了效率。并且，本实用新型的装配检测过程全自动，大幅节约人力且提高了效率。

因此，本实用新型大幅提高了汽车装配检测和自动化的控制水平，实现了科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

附图说明

图1为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第一实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第二实施例的油杯结构示意图；

图3为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷射阀的正视图；

图4为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷射阀的俯视图；

图5为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第四实施例的立体结构示意图；

图6为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的整体结构示意图；

图7为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第九实施例的下定位工装结构示意图；

图8为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第十实施例的上压紧工装结构示意图；

图9为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷孔结构示意图；

图10为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的电气原理示意图；

图11为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的另一电气原理示意图；

图12为本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的工作流程示意图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的实施方式。

在此记载的实施方式为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施方式外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施方式的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施方式的各部件的结构，各附图之间不一定按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同或相似的部分。此外，在参照附图进行描述时，为了表述方便，采用了方位词如“上”、“下”等，它们并不构成对特征的结构特定地限制。

第一实施例

图1示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第一实施例的整体结构示意图。

如图1所示，一种喷射阀装配的检测防错装置，包括喷射阀流量检测机构，其中，喷射阀流量检测机构包括油杯22、喷射阀23和流量表17。

油杯22包括油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、油杯进气孔27和油杯出气孔28；喷射阀23包括主管道29、喷孔30、高压连接管31和喷嘴32。

在本实施例中，油杯进气孔27和油杯出气孔28位于油杯22的底部。气体在油杯22底部至顶部循环流动。在油杯22内气体经过喷射阀23的喷孔30流出。流量表17设置在油杯出气孔28外侧的气体流出的通路上，用于测试喷孔30的气体流量以推算喷孔30的孔径的大小是否合格。

更具体地，气体流入油杯22内，顺次流经油杯进气孔27、油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、喷射阀23的喷嘴32、喷射阀 23的主管道29、喷射阀23的喷孔30、油杯出气孔28后，流出油杯 22。流量表17设置在油杯出气孔28外侧的气体流出的通路上，用于测试喷孔30的气体流量以推算喷孔30的孔径的大小是否合格。

因此，本实用新型在现有技术的基础上增加了对于喷射阀23的流量检测，从而更准确的确定喷射阀23上的铜接头孔径的大小，进而有效地区别喷射阀23型号。本实用新型能同时进行多种的喷射阀 23装配，在负压探测等现有检测手段的基础上，单独或结合使用本实用新型的流量检测装置，能够有效的区分喷射阀23的型号，避免不同型号的喷射阀23之间的物料混用，大幅降低混料的风险。

第二实施例

本实施例与第一实施例的区别在于油杯22还包括测试气路腔33 和油杯导槽34。

图2示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第二实施例的油杯22结构示意图。

如图2所示，测试气路腔33内设置有回形测试气路。回形测试气路为自测试气路腔33的底部连通至顶部的回形空腔。回形测试气路的底部分别设置有油杯进气孔27和油杯出气孔28。在回形测试气路的纵向通路内自底向顶设置有顺次连通的油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26和油杯导槽34。油杯进气孔27的上方固定并连通有油杯密封垫20。油杯导槽34自油杯22顶面向内凹陷，与喷射阀 23的外部轮廓相吻合，用以安装固定喷射阀23。

在本实用新型中，定义高度方向上油杯22的最低的面为底面，最高的面为顶面，并且，自底向顶设置有顺次连通的油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26和油杯导槽34。喷射阀23安装固定在油杯导槽34内。虽然，油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、油杯导槽34和喷射阀23之间的相对位置和对应关系是不会变化的，但是，可以根据实际需要转动油杯22，从而改变油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、油杯导槽34和喷射阀23的绝对位置。

油杯22的外壳可以为立柱、球体、椎体、不规则多面体等形状。油杯腔26、油杯接头25和油杯密封垫20也可以根据油杯22的外壳的形状进行相应的调整，但始终保持油杯腔26、油杯接头25和油杯密封垫20的连通性。

喷射阀23的形状和位置也可以根据实际需要改变。油杯导槽34 可以根据喷射阀23的形状和位置进行调整，但始终保持与油杯腔26 的连通性。

回形测试气路也可以根据油杯22的外壳的形状进行调整，只需要确保油杯进气孔27至喷射阀23、喷射阀23至油杯出气孔28、油杯出气孔28至流量表17的气体回路的畅通。

因此，本实用新型在现有技术的基础上增加了对于喷射阀23的流量检测，从而更准确的确定喷射阀23上的铜接头孔径的大小，进而有效地区别喷射阀23型号。

第三实施例

本实施例与第二实施例的区别在于喷射阀23的结构，其中，喷孔30、高压连接管31和喷嘴32沿主管道29的纵向方向依次排布在主管道29的侧表面上。

图3示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷射阀23的正视图。

图4示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷射阀23的俯视图。

如图3和图4所示，喷孔30、高压连接管31和喷嘴32均连通主管道29。喷射阀23可拆卸地压装于油杯导槽34内。喷孔30、高压连接管31和喷嘴32均朝向油杯导槽34，喷嘴32正对着油杯腔26。

在本实用新型中，喷射阀23设置在油杯22的顶部，自油杯进气孔27一侧至油杯出气孔28一侧喷射阀23的主管道29上顺次设置有喷孔30、高压连接管31和喷嘴32。虽然，油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、油杯导槽34、喷孔30、高压连接管31和喷嘴32 之间的相对位置和对应关系是不会变化的，但是，可以根据实际需要转动油杯22，从而改变油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、油杯导槽34、喷孔30、高压连接管31和喷嘴32的绝对位置。

喷射阀23的形状和位置也可以根据实际需要改变。油杯导槽34 可以根据喷射阀23的形状和位置进行调整，但始终保持与油杯腔26 的连通性。喷孔30、高压连接管31和喷嘴32的形状和位置可以根据喷射阀23整体的形状和位置进行相应的调整。

本实用新型可以支持同时装配多种喷射阀23，能使得装配检测时间大幅地缩短。

图9示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第三实施例的喷孔30结构示意图。

如图9所示，喷射阀23的喷孔30整体呈漏斗状。喷射阀23的喷孔30底部铜孔的深度为D，铜孔的直径为S。

下表示出了不同型号的几种喷射阀23的喷孔30底部铜孔深度和直径的对应关系。

不是所有的喷射阀23都可以使用喷射阀流量检测机构进行探测区分，例如孔径Φ0.38mm和Φ0.43mm的喷射阀23，采用喷射阀流量检测机构的系统偏差大于喷射阀23之间真实流量的偏差，所以对于这种情况，需要增加其他检测手段来辅助流量检测。例如可以增加力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和/或相机检测机构8以对流量阀的型号进行有效区分。

在本实用新型中，在负压探测等现有检测手段的基础上，单独或结合使用本实用新型的喷射阀流量检测机构，能够有效的区分喷射阀 23的型号，避免不同型号的喷射阀23之间的物料混用，大幅降低混料的风险。

因此，本实用新型为实现有效防错，除了流量检测之外，还配合多种检测手段，在燃油支架装配的多个环节进行检测，从而进一步地确保检测结果的准确性，能有效避免工件错检的问题，消除不合格品发给客户的风险，大幅提高产能。

第四实施例

本实施例与第三实施例的区别在于喷射阀流量检测机构还包括下定位工装5、快换插头21和气动三联件16。

图5示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第四实施例的立体结构示意图；

如图5所示，油杯22固定在下定位工装5上。下定位工装5上连接有快换插头21，并且，快换插头21的一端连通油杯进气孔27，另一端连通气动三联件16，以使气体流入气动三联件16，顺次流经气动三联件16、快换插头21、油杯进气孔27、油杯密封垫20、油杯接头25、油杯腔26、喷射阀23的喷嘴32、喷射阀23的主管道29、喷射阀23的喷孔30、油杯出气孔28后，流出油杯22。

气动三联件16包括空气过滤器、减压阀和油雾器。这样能使得测试气体符合流量检测的实际要求。

第五实施例

本实施例与第一实施例的区别在于一种喷射阀装配的检测防错装置还包括伞阀正负压检测机构。

图6示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的整体结构示意图。

如图6所示，伞阀正负压检测机构包括上压紧工装18、伞阀24 和气体直通道。伞阀24设置在油杯22的顶部和油杯22的外部。在油杯22内、回形测试气路的外部设置有气体直通道。气体直通道与回形测试气路的纵向通路平行设置，分别连通油杯进气孔27和伞阀24。上压紧工装18设置在油杯22的外部，用于通正负压对伞阀24 的开闭进行测试。

在本实施例中，上压紧工装18、伞阀24和气体直通道的形状和位置可以根据实际需要进行调整。

因此，本实用新型结合多种检测手段，对燃油支架装配的多个环节进行检测，有效地确保了检测结果的准确性。

第六实施例

本实施例与第一实施例的区别在于一种喷射阀装配的检测防错装置还包括力位移曲线判定机构。

图6示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的整体结构示意图。

如图6所示，力位移曲线判定机构包括气缸、力位移监控仪表4、力传感器和位移传感器19。气缸用于推动上压紧工装18将喷射阀23 压装到油杯导槽34中。力传感器用于测试压装力。位移传感器19用于测试压装位移。力位移监控仪表4用于接收压装力和压装位移，以及判定喷射阀23的压装过程是否合格。

在本实施例中，气缸、力位移监控仪表4、力传感器和位移传感器19的型号和位置可以根据实际需要进行调整。

因此，本实用新型结合多种检测手段，对燃油支架装配的多个环节进行检测，有效地确保了检测结果的准确性。

第七实施例

本实施例与第一实施例的区别在于一种喷射阀装配的检测防错装置还包括相机检测机构8。

图6示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的整体结构示意图。

如图6所示，相机检测机构8包括相互传输信号的摄像头和分析芯片。摄像头用于拍摄喷射阀23的照片。分析芯片用于根据照片来分析检测喷射阀23的颜色和轮廓是否合格。

在本实施例中，摄像头和分析芯片可以替换为一体化相机，一体化相机、像头和分析芯片的型号和位置可以根据实际需要进行调整。

因此，本实用新型结合多种检测手段，对燃油支架装配的多个环节进行检测，有效地确保了检测结果的准确性。

第八实施例

本实施例与第一实施例的区别在于一种喷射阀装配的检测防错装置还包括润滑工装9。

图6示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的整体结构示意图。

如图6所示，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括：润滑工装9，用于润滑喷射阀23。

在本实施例中，可以根据实际需要将润滑工装9的自动润滑替换为人工润滑。本实用新型的润滑工装9可以根据实际需要随时自由拆卸和组装。

更进一步地，不是所有的喷射阀23都可以使用喷射阀流量检测机构进行探测区分，例如孔径Φ0.38mm和Φ0.43mm的喷射阀23，采用喷射阀流量检测机构的系统偏差大于喷射阀23之间真实流量的偏差，所以对于这种情况，需要增加其他检测手段来辅助流量检测。例如可以增加力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和/或相机检测机构8以对流量阀的型号进行有效区分。

在本实施例中，可以根据实际需要随时自由拆卸和组装力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和/或相机检测机构8。

更进一步地，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括总控开关 6和总控芯片。

在本实施例中，由于喷射阀流量检测机构以外的检测机构可以根据实际需要进行拆卸和组装，因此，总控芯片根据实际情况，包括以下几种不同的工作模式：

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动喷射阀流量检测机构，若测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含力位移曲线判定机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动伞阀正负压检测机构，在伞阀正负压检测机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含相机检测机构8和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动相机检测机构8，在相机检测机构8测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动伞阀正负压检测机构，在伞阀正负压检测机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含相机检测机构8、伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动相机检测机构8，在相机检测机构8测试合格后启动伞阀正负压检测机构，在伞阀正负压检测机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置仅仅包含相机检测机构8、力位移曲线判定机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动相机检测机构8，在相机检测机构8测试合格后启动力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

若一种喷射阀装配的检测防错装置包含相机检测机构8、力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构，则总控芯片用于在总控开关6打开后启动相机检测机构8，在喷射阀23流量测试合格后启动力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动伞阀正负压检测机构，在伞阀正负压检测机构测试合格后启动喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃喷射阀23。

更进一步地，一种喷射阀装配的检测防错装置，还包括：人机接口7，用于控制和改变总控芯片对相机检测机构8、力位移曲线判定机构、伞阀正负压检测机构和喷射阀流量检测机构发出的控制信号，以精细控制整个检测过程。

在本实施例中，人机接口7具有信号收发和显示的功能，因而测试人员可以根据实际需要向特定的检测机构收发相应的控制信号，以及监测测试数据。

更进一步地，检测防错装置具有安装支架，安装支架的一侧自顶到底依次安装有塔灯1、平衡锁2、压力表3、力位移监控仪表4、为下定位工装5、总控开关6、废品槽12。

安装支架的另一侧自顶到底依次安装有人机接口7、彩色相机、润滑工装9、料盒10、工装柜11。

下定位工装5可以包括自上至下依次设置的光电开关13、下定位工装把手14和滑轨15。

在下定位工装5的对侧，自上至下依次设置有位移传感器19、上压紧工装18、流量表17，气动三联件16。气动三联件16可以包括空气过滤器、减压阀和油雾器。

图10示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的电气原理示意图。

如图10所示，本实用新型可以具有不同的工作状态灯和蜂鸣器用于直观的检测设备的运行情况。例如，工作状态灯可以包括运行灯、故障灯、报警灯和就绪灯。运行灯表示某个检测机构正在运行。故障灯用于表示某检测机构出现故障。蜂鸣器和报警灯用于表示喷射阀 23存在问题。就绪灯用于表示设备安装插接完毕。

断气总阀、气路气阀2、气路气阀3用于控制油杯22内相应气路的通断气。

喷射阀23测试吹起开启阀用于控制检测时的整体通断气。

喷射阀23除尘真空开启阀用于喷射阀23的自动除尘。

图11示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的另一电气原理示意图。

如图11所示，喷射阀23检测相机根据喷射阀23的颜色做出相应选择(选择1-4)，区分4类喷射阀23的型号。

本实用新型的装置的工作步骤可以包括如下十一个步骤：

步骤一：组装工装部件。

步骤二：组装和准备喷射阀23。

步骤三：组装油杯22。

步骤四S40：气缸就绪。

步骤五S50：相机颜色检测。

步骤六S60：力位移曲线检测。

步骤七S70：伞阀24移动正负压检测。

步骤八S80：喷射阀23流量检测。

步骤九S90：良品打点。

步骤十：装置复位。

步骤十一S110：目检。

除了喷射阀23流量检测S80之外，所有的步骤都可以根据实际需要增减，或替换为人工操作。

更进一步地，步骤一组装工装部件可以包括步骤S11判断工装是否正确，以及步骤S12判断气缸是否归位。

更进一步地，步骤二组装和准备喷射阀23可以包括步骤S21安装喷射阀23，步骤S22喷射阀23除尘，以及步骤S23喷射阀23润滑。

更进一步地，步骤三组装油杯22可以包括步骤S31在油杯22上安装伞阀24，步骤S32将油杯22安装在下定位工装5上，步骤S33 将喷射阀23预组装到油杯22上。

更进一步地，步骤四S40气缸就绪可以包括将气缸移动至压装喷射阀23的压装位。

更进一步地，步骤五S50相机颜色检测可以包括对喷射阀23的轮廓和颜色的判定，若喷射阀23的轮廓和颜色与相应的型号不匹配，则将喷射阀23流入废品槽12。若喷射阀23的轮廓和颜色与相应的型号不匹配，则进行下一项测试。

更进一步地，步骤六S60力位移曲线检测可以包括对喷射阀23 的压装力和位移的力位移曲线的判定，若喷射阀23的压装力和位移的力位移曲线不合格，则将喷射阀23流入废品槽12。若喷射阀23 的力位移曲线合格，则进行下一项测试。

更进一步地，步骤七S70伞阀24移动正负压检测可以包括对伞阀24移动正负压的判定，若伞阀24移动正负压不合格，则将喷射阀 23流入废品槽12。若伞阀24移动正负压合格，则进行下一项测试。

更进一步地，步骤八S80喷射阀23流量检测可以包括对喷射阀 23流量的判定，若喷射阀23流量与相应的型号不匹配，则将喷射阀 23流入废品槽12。若喷射阀23流量与相应的型号匹配，则进行下一环节。

更进一步地，步骤十装置复位可以包括步骤S101气缸复位和步骤S102移出工件。

在本实用新型中，操作员在启动检测犯错装置前要进行如下操作：

1)将喷射阀23放在润滑工装9上进行润滑；

2)将伞阀24放在下定位工装5上；

3)将油杯22放置在工装下定位工装5上并按压油杯22进行伞阀 24装配；

4)将润滑后的喷射阀23放在油杯导槽34里；

5)启动拨杆开关，对喷射阀23进行循环检测。

图12示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第五实施例至第八实施例的工作流程示意图。

更具体地，如图12所示，在本装置安装完毕后，总控芯片按照预设的时序，轮番控制本实用新型的检测防错装置的相应部件循环执行以下几个动作：

步骤五S50：相机颜色检测：相机检测机构8检测喷射阀23的颜色和轮廓，如判定合格，则气缸推动下定位工装5进入待压装位。

步骤六S60：力位移曲线检测：气缸推动上封堵工装将喷射阀23 压装到油杯导槽34，力传感器和位移传感器19将压装过程中力和位判的数据适时传送给力位移监控仪表4，从而判定喷射阀23压装过程是否合格，如判定合格，则进入伞阀24正负压测试。

步骤七S70：伞阀24移动正负压检测：上封堵工装通正负压对伞阀24移动进行测试，主要是伞阀24的打开(5～19Kpa)和关闭 (<-44Kpa)，如判定合格，则进入喷射阀23流量测试。

步骤八S80：喷射阀23流量检测：此时上封堵工装仍压紧油杯 22，下定位工装5通气(空气依次通过气动三联件16，快换插头21，油杯密封垫20，油杯22，喷射阀23，如图2所示，油杯接头25与油杯密封垫20连接，红色箭头为测试时空气在油杯22及喷射阀23 里的流向。外部串联流量表17进行流量读值。如0.38mm的孔径流量为1～4L/min，1.0mm的孔径流量为18～22L/min。

除了喷射阀23流量检测S80之外，图12中，所有的步骤都可以根据实际需要增减，或替换为人工操作。

在本实用新型中，操作员在启动检测犯错装置后要进行如下操作：

6)测试结束，气缸回原点，员工取出工件。

因此，本实用新型结合多种检测手段，对燃油支架装配的多个环节进行检测，有效地确保了检测结果的准确性。

第九实施例

本实施例与第一实施例的区别在于下定位工装5上设置有把手和轴套。

图7示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第九实施例的下定位工装5结构示意图。

如图7所示，把手(51、53)和轴套(52、54)成对设置于下定位工装5的底座上。轴套与设备底板上的定位销配合。这样方便安装和拆卸下定位工装5。

更进一步地，下定位工装5的一侧设置有WAIN快换的公头55。该公头与设备底板上的母头配合。

第十实施例

本实施例与第一实施例的区别在于上压紧工装18上设置有把手和定位孔。

图8示出了本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的第十实施例的上压紧工装18结构示意图；

如图8所示，本实用新型的装置支架上设置有快换定位销181、 182，与上压紧工装18的定位孔相配合。上压紧工装18的一侧设置有方便拆卸组装的把手183。这样方便安装和拆卸上压紧工装18。

燃油支架中喷射阀23的主要作用是通过油泵跨接管路的泄压，造成真空，然后将油箱里面的燃油喷射到油杯22里面，保证极限工况下，油杯22的燃油充分。在现有技术中，喷射阀23装配是通过负压测试进行型号防错，在喷射阀23装配到油杯22之前，先将喷射阀23放置到负压测试工装上进行检测，如果测试值<-80Kpa，则认为喷射阀23型号正确，然后再进行装配。这种探测方法仅仅适用于区分铜孔直径差异比较大的情况，若喷射阀23上的铜孔直径差异比较小的时候，负压检测不能有效地区别喷射阀23型号，致使喷射阀23检测结果错误。若在多种的喷射阀23装配时，继续沿用之前的负压探测，由于喷射阀23检测结果错误，会造成燃油支架的装配错误和混料，发生将不合格的燃油支架发给客户或将合格的燃油支架报废等情况，产能和效率低下，浪费资源。

本实用新型提供了一种喷射阀装配的检测防错装置，该装置从根本上改变了对于燃油支架中的喷射阀23的装配和检测方案，并且，本实用新型的检测装置和方法还可以用于不同管路孔径的检测。本装置有效降低喷射阀23使用混料的风险，消除了错误喷射阀23装配的燃油支架发送给客户的风险。

一方面，本实用新型在现有技术的基础上增加了对于喷射阀23 的流量检测，从而更准确的确定喷射阀23上的铜接头孔径的大小，进而有效地区别喷射阀23型号。本实用新型能同时进行多种的喷射阀23装配，在负压探测等现有检测手段的基础上，单独或结合使用本实用新型的喷射阀流量检测机构，能够有效的区分喷射阀23的型号，避免不同型号的喷射阀23之间的物料混用，大幅降低混料的风险。

另一方面，为了实现有效防错，除了流量检测之外，本实用新型还配合多种检测手段，在燃油支架装配的多个环节进行检测，从而进一步地确保检测结果的准确性。因此，本实用新型能有效避免工件错检的问题，消除不合格品发给客户的风险，大幅提高产能。

此外，本实用新型可以支持同时装配多种喷射阀23，能使得装配检测时间大幅地缩短。

另外，本实用新型的装配检测过程简单、自动化程度高，大幅节约人力，减少了技术培训和测试成本，且提高了效率。并且，本实用新型的装配检测过程全自动，大幅节约人力且提高了效率。

因此，本实用新型大幅提高了汽车装配检测和自动化的控制水平，实现了科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

以上对本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的实施方式进行了说明，其目的在于解释本实用新型之精神。请注意，本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神的情况下对上述各实施方式的特征进行修改和组合，因此，本实用新型并不限于上述各实施方式。对于本实用新型的一种喷射阀装配的检测防错装置的具体特征如形状、尺寸和位置可以上述披露的特征的作用进行具体设计，这些设计均是本领域技术人员能够实现的。而且，上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据实用新型之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。

Claims (10)

1.一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，包括喷射阀流量检测机构，所述喷射阀流量检测机构包括油杯、喷射阀和流量表，

其中，所述油杯包括油杯密封垫、油杯接头、油杯腔、油杯进气孔和油杯出气孔；

所述喷射阀包括主管道、喷孔、高压连接管和喷嘴；

气体流入所述油杯内，顺次流经所述油杯进气孔、所述油杯密封垫、所述油杯接头、所述油杯腔、所述喷射阀的喷嘴、所述喷射阀的主管道、所述喷射阀的喷孔、所述油杯出气孔后，流出所述油杯；

所述流量表设置在所述油杯出气孔外侧的气体流出的通路上，用于测试所述喷孔的气体流量以推算所述喷孔的孔径的大小是否合格。

2.如权利要求1所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，所述油杯还包括测试气路腔和油杯导槽；

所述测试气路腔内设置有回形测试气路，所述回形测试气路为自所述测试气路腔的底部连通至顶部的回形空腔，所述回形测试气路的底部分别设置有所述油杯进气孔和所述油杯出气孔；

在所述回形测试气路的纵向通路内自底向顶设置有顺次连通的所述油杯密封垫、油杯接头、油杯腔和油杯导槽；

所述油杯进气孔的上方固定并连通有所述油杯密封垫；

所述油杯导槽自油杯顶面向内凹陷，与所述喷射阀的外部轮廓相吻合，用以安装固定所述喷射阀。

3.如权利要求2所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，

所述喷孔、高压连接管和喷嘴沿所述主管道的纵向方向依次排布在所述主管道的侧表面上，并且，所述喷孔、高压连接管和喷嘴均连通所述主管道；

所述喷射阀可拆卸地压装于所述油杯导槽内，并且，所述喷孔、高压连接管和喷嘴均朝向所述油杯导槽，所述喷嘴正对着油杯腔。

4.如权利要求3所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，所述喷射阀流量检测机构还包括下定位工装、快换插头和气动三联件；

所述油杯固定在所述下定位工装上；

所述下定位工装上连接有所述快换插头，并且，所述快换插头的一端连通所述油杯进气孔，另一端连通所述气动三联件，以使气体流入所述气动三联件，顺次流经所述气动三联件、所述快换插头、所述油杯进气孔、所述油杯密封垫、所述油杯接头、所述油杯腔、所述喷射阀的喷嘴、所述喷射阀的主管道、所述喷射阀的喷孔、所述油杯出气孔后，流出所述油杯。

5.如权利要求2所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括伞阀正负压检测机构，其中，所述伞阀正负压检测机构包括上压紧工装、伞阀和气体直通道；并且，

所述伞阀设置在所述油杯的顶部和所述油杯的外部；

在所述油杯内、所述回形测试气路的外部设置有所述气体直通道；

所述气体直通道与所述回形测试气路的纵向通路平行设置，分别连通所述油杯进气孔和所述伞阀；

所述上压紧工装设置在所述油杯的外部，用于通正负压对所述伞阀的开闭进行测试。

6.如权利要求5所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括力位移曲线判定机构，其中，所述力位移曲线判定机构包括气缸、力位移监控仪表、力传感器和位移传感器；

所述气缸用于推动所述上压紧工装将所述喷射阀压装到所述油杯导槽中；

所述力传感器用于测试压装力；

所述位移传感器用于测试压装位移；

所述力位移监控仪表用于接收压装力和压装位移，以及判定所述喷射阀的压装过程是否合格。

7.如权利要求6所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括相机检测机构，其中，所述相机检测机构包括相互传输信号的摄像头和分析芯片；

所述摄像头用于拍摄所述喷射阀的照片；

所述分析芯片用于根据照片来分析检测所述喷射阀的颜色和轮廓是否合格。

8.如权利要求1所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括：

润滑工装，用于润滑所述喷射阀。

9.如权利要求7所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括总控开关和总控芯片，其中，

所述总控芯片用于在所述总控开关打开后启动所述相机检测机构，在喷射阀流量测试合格后启动所述力位移曲线判定机构，在力位移曲线判定机构测试合格后启动所述伞阀正负压检测机构，在所述伞阀正负压检测机构测试合格后启动所述喷射阀流量检测机构，若任一测试不合格则停止测试并废弃所述喷射阀。

10.如权利要求9所述的一种喷射阀装配的检测防错装置，其特征在于，还包括：

人机接口，用于控制和改变所述总控芯片对所述相机检测机构、所述力位移曲线判定机构、所述伞阀正负压检测机构和所述喷射阀流量检测机构发出的控制信号，以精细控制整个检测过程。