CN209521115U - 一种聚晶金刚石刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄，所述刀体包括连接部与切削部，所述切削部通过所述连接部与所述刀柄连接；所述切削部包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃，所述刀刃从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形。所述刀刃数量为28～32个且所述刀刃与切削部为一体成型结构，刀刃呈涡旋状地间隔排列在端面上。所述聚晶金刚石刀具为多刃刀具，当其用于加工时可以提高加工效率、减少加工时间，同时该聚晶金刚石刀具耐磨性好、寿命长，加工出的产品尺寸稳定性好、质量高、废品率低。

Description

一种聚晶金刚石刀具

技术领域

本实用新型属于机械加工设备技术领域，具体而言，主要涉及一种聚晶金刚石刀具。

背景技术

金刚石刀具具备极高硬度和耐磨性、高热导率、低热膨胀系数、低摩擦系数、与非铁金属亲和力小等特点，使其在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具的加工特性是由金刚石的晶体结构所决定的，在金刚石晶体中，每一个碳原子与四个相邻碳原子组成共价键，在空间上呈正四面体结构，这种结构的碳原子间结合力极高，在宏观上表现出极高的硬度。

目前，金刚石刀具主要有单晶金刚石聚晶金刚石刀具、聚晶金刚石。由于金刚石结构的特性，其性能的方向性很强，单晶金刚石易沿其解理面裂开；聚晶金刚石由取向不一的细金刚石晶粒烧结而成，表现为各相同性，不易沿其解理面裂开；金刚石涂层刀具，通过控制沉积工艺，也可获得各向同性的金刚石涂层，所以不易沿其解理面裂开。

聚晶金刚石刀具和金刚石涂层刀具相比较，金刚石涂层刀具存在金刚石涂层与硬质合金基底结合力弱、涂层与基底间热膨胀系数差别较大而产生内应力等问题，金刚石涂层刀具在高速铣削时易发生涂层剥落，导致涂层失效；聚晶金刚石刀具由于加入粘合剂，其不存在金刚石涂层刀具严重的结合力问题，但其硬度和耐磨性能较差。

目前，聚晶金刚石刀具一般采用单刃、双刃或者四刃的聚晶金刚石刀具加工，由于切削量高，所以打磨到10～20件产品时便需要更换聚晶金刚石刀具，使得该聚晶金刚石刀具不耐磨、使用寿命短。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种聚晶金刚石刀具，所述聚晶金刚石刀具的刀刃数量为28～32个，可大大提高加工效率、耐磨性能好。

为实现以上实用新型目的，本实用新型提供一种聚晶金刚石刀具制造方法，包括如下步骤：

步骤1、准备刀柄毛坯，对刀柄毛坯进行磨削加工形成刀柄；

步骤2、准备刀体，所述刀体包括连接部与切削部，所述切削部包括端面与所述端面连接的周壁；通过焊接方式使所述刀柄与所述连接部连接；

步骤3、对所述切削部进行激光刻蚀去除多余的材料，使得所述端面形成中间为凹部的环形端面，所述环形端面上形成有刀刃，所述刀刃从所述环形端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形，刀刃与刀刃之间形成凹槽，所述刀刃的刃宽为0.1～0.3mm、凹槽深度为0.1～0.3mm、刃长为1～3mm。

作为上述技术方案的进一步改进，在所述步骤1中，采用无心磨或者外圆磨对刀柄毛坯进行磨削加工。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀柄毛坯与所述连接部的材料为碳化钨基硬质合金。

作为上述技术方案的进一步改进，所述切削部的材料为聚晶金刚石。

作为上述技术方案的进一步改进，所述步骤2中，所述焊接方式包括如下步骤：

步骤21、对所述刀柄与所述连接部的焊接面分别进行打磨抛光达到预设粗糙度；

步骤22、对所述刀柄与所述连接部打磨抛光后的焊接面分别附上焊接膏并将所述刀柄与所述连接部的焊接面连接在一起，然后采用夹具对所述刀柄与所述连接部进行固定；

步骤23、将固定好的刀柄与刀体置于真空焊接炉进行真空钎焊。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤21中，所述预设粗糙度Ra在0.1～0.4μm之间。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤23中，在进行真空钎焊时，焊接温度为600℃-700℃，焊接时长为2-3个小时。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤3中，在切削部形成的刀刃的数量为28～32个。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的螺旋角度为25～35°。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。

本实用新型提供一种聚晶金刚石刀具，所述刀体包括连接部与切削部，所述切削部通过所述连接部与所述刀柄连接；所述切削部包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃，所述刀刃从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃的数量为28～32个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的螺旋角度为25～35°。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的宽度为0.1～0.3mm。

作为上述技术方案的进一步改进，相邻的所述刀刃之间形成凹槽，所述凹槽的深度为0.1～0.3mm。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的长度为1～3mm。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀刃的刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀柄的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

作为上述技术方案的进一步改进，所述连接部的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

作为上述技术方案的进一步改进，所述切削部的制造材料包括聚晶金刚石。

作为上述技术方案的进一步改进，所述连接部的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

作为上述技术方案的进一步改进，所述刀柄与连接部的连接方式为通过真空钎焊焊接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄，所述刀体包括连接部与切削部，所述切削部通过所述连接部与所述刀柄连接；所述切削部包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃，所述刀刃从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形。所述刀刃与切削部为一体成型结构，所述刀刃数量为28～32个，呈涡旋状地间隔排列在端面上，刃宽为0.1～0.3mm、刃长为1～3mm、刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。所述聚晶金刚石刀具为多刃刀具，当其用于加工时可以提高加工效率、减少加工时间，同时该刀具耐磨性好、使用寿命长，加工出的产品尺寸稳定性好、质量高、废品率低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对本实用新型范围的限定。

图1为本实用新型的一种聚晶金刚石刀具的侧面示意图；

图2为本实用新型的一种聚晶金刚石刀具的切削部的结构示意图；

图3为本实用新型的一种聚晶金刚石刀具的俯视图；

图4为本实用新型的一种聚晶金刚石刀具的切削部的局部放大图。

主要元件符号说明：

10、切削部；20、连接部；30、刀柄；110、刀刃；120、凹槽；130、凹部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在下文中，可在本实用新型的各种实施例中使用的术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。

在本实用新型的各种实施例中，表述“A或/和B”包括同时列出的文字的任何组合或所有组合，可包括A、可包括B或可包括A和B二者。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“横向”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本实用新型的各种实施例中被清楚地限定。

请参考图1到图4，一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄30，所述刀体包括连接部20与切削部10，所述切削部10通过所述连接部20与所述刀柄30连接；所述切削部10包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃110，所述刀刃110从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃110的数量为28～32个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

在传统的玻璃、陶瓷、瓷砖与石材的加工中，一般使用单刃、双刃或者四刃的聚晶金刚石刀具进行加工，加工精度低，且聚晶金刚石刀具使用寿命短。在本实施方式中，所述聚晶金刚石刀具采用28～32刃聚晶金刚石刀具，其平均单刃切削量相比于单刃、双刃或者四刃的刀刃110切削量更少，而切削量与聚晶金刚石刀具的磨损度成正比，所以在本实施方式中的聚晶金刚石刀具的使用寿命更长，加工效率高；与此同时，所述环形端面中心形成凹部130，所述凹部130的设计，使得所述聚晶金刚石刀具在对产品进行加工的时候不会对产品造成擦损使得产品表面粗糙度增加。

优选的，所述刀刃110的数量为30个。

可选的，相邻的所述刀刃110之间形成凹槽120，所述凹槽120的深度为0.1～0.3mm。所述凹槽120的设置主要用于聚晶金刚石刀具加工产品时排屑，凹槽120的深度为0.1～0.3mm使得排屑流畅，切削加工时更轻松。

可选的，所述端面上凹部130的直径为0.5～2mm。

可选的，所述刀刃110的刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。刃口表面粗糙度太大或者太小都会导致聚晶金刚石刀具不耐磨，在本实施方式中，所述刀刃110的刃口表面粗糙度设置为0.1～0.4μm，使得所述聚晶金刚石刀具耐磨度高，利用该聚晶金刚石刀具加工产品，加工后的产品表面粗糙度低、成品率高。

可选的，所述刀刃110的长度可为1～3mm。

可选的，所述刀刃110的螺旋角度可为25～35°。

可选的，所述刀刃110的宽度可为0.1～0.3mm。

多刃聚晶金刚石刀具的设计要考虑到刀刃110的形状、刀刃110间的间距、刀刃110的角度。其他还要考虑到刀刃110的机械强度，耐磨度，槽的深度等。在本实施方式中，刀刃110角度，槽深，刃长，刃宽都是形成28～32刃聚晶金刚石刀具的关键参数。经发明人多次反复试验发现，当所述28～32刃聚晶金刚石刀具的刀刃110的螺旋角度为25～35°、刀刃110的宽度为0.1～0.3mm、刀刃110的刃长在1～3mm时，其刀刃110具有导热性好、耐磨度高、寿命长的特点。当用所述28～32刃聚晶金刚石刀具加工玻璃或者其他材料时，加工应力小、使用较为轻松，加工出的产品尺寸稳定性好、废品率低、产品加工表面粗糙度好，同时可大大提高加工效率。

可选的，所述刀柄30的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

可选的，所述连接部20的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

可选的，所述刀柄30与连接部20的连接方式为通过真空钎焊焊接。由于焊接发生在刀柄30与连接部20之间，所述刀柄30与连接部20的制造材料均为碳化钨基硬质合金，采用同种材料的对焊，使得焊接时刀柄30与连接部20的焊接面型变量相近，焊接稳定性好。

硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物，用钴、钼、镍作粘结剂烧结而成的粉末治金制品。其常温硬度可达78～82HRC，能耐85～1000℃，切削速度可比高速钢高4～10倍。碳化钨使硬质合金家族的原料，为黑色六方晶体，有金属光泽，硬度与金刚石相近，为电、热的良好导体，纯的碳化钨易碎，若掺入少量钛、钴等金属，能减少脆性，同时化学性质稳定。一般而言，钴含量相同时，碳化钨晶粒度越小，其硬度越大、耐磨性越好，但是抗弯强度、韧性相对降低，另外，其他条件不变时，钴含量越大，材料的韧性越好，但是硬度相对降低。

可选的，所述碳化钨硬质合金中钴的质量百分量为3～12％。

在本实施方式中，所述碳化钨硬质合金中钴的质量百分量为12％。所述碳化钨硬质合金的晶粒度为0.4μm，硬度HRA92.5，密度14.10g/cm³，抗弯强度4200N/mm²。

可选的，所述切削部10的制造材料包括聚晶金刚石，其磨削性能好，不易产生表面划伤。

聚晶金刚石(PCD)是利用独特的定向爆破法由石墨制得，高爆速炸药定向爆破的冲击波使金属飞片加速飞行，撞击石墨片从而导致石墨转化为聚晶金刚石。聚晶金刚石由取向不一的细金刚石晶粒烧结而成，表现为各相同性，不易沿其解理面裂开，具有优异的磨削性能，与单晶金刚石相比，不容易产生表面划伤。

一种聚晶金刚石刀具的制造方法，可获得如上所述的聚晶金刚石刀具，包括如下步骤：

步骤1、准备刀柄毛坯，对刀柄毛坯进行磨削加工形成刀柄30；

步骤2、准备刀体，所述刀体包括连接部20与切削部10，所述切削部10包括端面与所述端面连接的周壁；通过焊接方式使所述刀柄30与所述连接部20连接；

步骤3、对所述切削部10进行激光刻蚀去除多余的材料，使得所述端面形成中间为凹部130的环形端面，所述环形端面上形成有刀刃110，所述刀刃110从所述环形端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形，刀刃110与刀刃110之间形成凹槽120，所述刀刃110的刃宽为0.1～0.3mm、凹槽120深度为0.1～0.3mm、刃长为1～3mm。

本申请中为了描述方便，采用了步骤1、步骤2…的描述方式，但是并不意味着本实用新型的制造方法需要严格按照步骤序号执行，本领域技术人员可以根据需要对于一些步骤的顺序进行适当的调整。例如，在本实施方式中步骤1的准备刀柄毛坯与步骤2的准备刀体可以不分先后执行操作。

可选的，在步骤1中，所述刀柄毛坯选用碳化钨基硬质合金，经磨削加工后形成碳化钨基硬质合金材料的刀柄30。

可选的，在所述步骤1中，采用无心磨或者外圆磨对刀柄毛坯进行磨削加工。

所述刀柄毛坯经磨削加工后可获得基轴制预设精度。在本实施方式中，刀柄30基轴制为h6。

在本实施方式中，选用外圆磨削对所述刀柄毛坯进行加工处理。外圆磨削一般在外圆磨床上进行，外圆磨削用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。在本实施方式中，对刀柄毛坯磨削时，刀柄毛坯只作圆周进给，而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动，直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。

在其他实施方式中，选用无心磨削对所述刀柄毛坯进行加工处理。工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮和导轮之间,由托板和导轮支承。砂轮高速旋转进行磨削,导轮以较慢速度同向旋转，带动刀柄毛坯旋转作圆周进给直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。

可选的，在步骤2中，所述焊接方式包括如下步骤：

步骤21、对所述刀柄30与所述连接部20的焊接面分别进行打磨抛光达到预设粗糙度；

步骤22、对所述刀柄30与所述连接部20打磨抛光后的焊接面分别附上焊接膏并将所述刀柄30与所述连接部20的焊接面连接在一起，然后采用夹具对所述刀柄30与所述连接部20进行固定；

步骤23、将固定好的刀柄30与刀体置于真空焊接炉进行真空钎焊。

在步骤21中，焊接前对所述刀柄30与所述连接部20的焊接面进行打磨抛光达到预设粗糙度，使得所述刀柄30与所述连接部20的焊接面粗糙度Ra不超过0.4μm，以此避免在焊接时由于刀柄30与所述连接部20的焊接面不平整以及杂质的存在导致焊接质量差的问题。

在步骤23中，在进行真空钎焊时，焊接温度为600℃-700℃，焊接时长为2-3个小时。

可选的，使用平面磨床对所述刀柄30与所述连接部20的焊接面进行打磨抛光。

在本实施方式中，采用真空钎焊。真空钎焊是指工件加热在真空焊接炉进行，一般用于要求质量高的产品和易氧化材料的焊接。

真空钎焊属于固相连接，它与熔焊方法不同，其原理是真空钎焊时母材不熔化，由于采用比母材熔化温度低的钎料，在真空钎焊炉加热室里加热温度采取低于母材固相线而高于钎料液粗线的一种连接方法。

在本实施方式中，当刀柄30、刀体和钎料在真空焊接炉600℃-700℃的温度下加热，2～3小时后钎料熔化，利用液态钎料在刀柄30、连接部20的焊接面润湿、铺展与刀柄30、连接部20的焊接面的材料的相互溶解和扩散而实现刀柄30与连接部20的焊接面间的连接。该连接方式使得刀柄30与连接部20变形较小，容易保证其尺寸精度。

可选的，所述连接部20的材料为碳化钨基硬质合金。

由于焊接发生在刀柄30的焊接面与连接部20的焊接面之间，同时由于所述刀柄30与所述连接部20的材料为碳化钨基硬质合金，采用同种材料的对焊，使得焊接时型变量相近，焊接稳定性好。

可选的，焊接完成后冷却方式为自然空冷至室温。

可选的，所述切削部10的材料为聚晶金刚石。

可选的，在步骤3中，利用激光对切削部10进行刻蚀加工，将激光束照射到切削部10的金刚石表面，引起金刚石表面升温，使被加热的金刚石发生蒸发、气化或石墨化，进而去除金刚石材料。利用激光聚焦的高功率密度的特性，能够瞬间对金刚石表面产生微小破坏，破坏区域较小，且对破坏区域周围材料的影响也较小，可以形成一个非常光滑的破坏区域，可以制作表面光滑、轮廓清晰、形状复杂的高精度的聚晶金刚石刀具。

可选的，使用孚尔默QXD250对切削部10进行刻蚀加工。

可选的，在步骤3中，在切削部10形成的刀刃110的数量为28～32个。

目前聚晶金刚石刀具常规加工工艺中，均是采用机械法将一整块金刚石复合片切割成若干块金刚石刀片，然后将切割好的金刚石刀片钎焊到刀体上，最后采用机械刃磨法对聚晶金刚石刀具进行开刃。

在本实施方式中，通过激光对切削部10进行刻蚀加工形成刀刃110，使得所述刀刃110与切削部10为一体成型结构，相比于焊接金刚石的刀刃110，在本实施方式中的聚晶金刚石刀具具有更长的使用寿命。

本实施方式中，所述聚晶金刚石刀具采用28～32刃聚晶金刚石刀具，其平均单刃切削量相比于单刃、双刃或者四刃的刀刃110切削量更少，而切削量与聚晶金刚石刀具的磨损度成正比，所以在本实施方式中的聚晶金刚石刀具的使用寿命更长，加工效率高。

可选的，所述刀刃110的刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。其具有刀刃110摩擦系数小的特点。当用所述28～32刃聚晶金刚石刀具加工玻璃或者其他材料时，加工出的产品尺寸稳定性好、废品率低、产品加工表面粗糙度好，与此同时，所述环形端面中心形成凹部130，所述凹部130的设计，使得所述聚晶金刚石刀具在对产品进行加工的时候不会对产品造成擦损使得产品表面粗糙度增加。

可选的，所述刀刃110的螺旋角度为25～35°。

通过上述方法，制造出的聚晶金刚石刀具在加工产品时其加工转速为10000～20000r/min，吃刀量为0.005mm，该聚晶金刚石的硬度为8000HV，导热系数为700W/mk，摩擦系数在0.1～0.3之间，热膨胀系数在0.9×10^-6～1.18×10^-6之间，当对手机屏幕玻璃进行加工时，单个聚晶金刚石刀具的加工数量为200～300片。

实施例1

一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄30，所述刀体包括连接部20与切削部10，所述切削部10通过所述连接部20与所述刀柄30连接；所述切削部10包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃110，所述刀刃110从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃110的数量为28个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

具体的，所述刀柄30与连接部20的制作材料包括碳化钨基硬质合金，所述切削部10的制造材料包括聚晶金刚石。

具体的，所述刀刃110的螺旋角度为30°。

具体的，所述刀刃110的宽度为0.2mm。

具体的，相邻的所述刀刃110之间形成凹槽120，所述凹槽120的深度为0.2mm。

具体的，所述刀刃110的长度为2mm。

具体的，所述刀刃110的刃口表面粗糙度为0.25μm。

设置试验组对在实施例中的聚晶金刚石刀具性能进行测试，测试项目包括加工转速、吃刀量、硬度、导热系数、摩擦系数、热膨胀系数、耐磨性能(对耐磨度的测试为用该聚晶金刚石刀具对手机玻璃屏幕进行加工，单个刀具所能加工的数量)；同时设置对照组，对照组为市面上常见的焊片式刀具与硬质合金刀具，其他条件与试验组一致。试验组与对照组各选取10个测试样品进行测试取平均数为准，测量数据如下表。

表1实施例1的测试数据记录结果

由表1中数据可知，相比于焊片式刀具与硬质合金刀具，在本实施例中的聚晶金刚石刀具导热性更好、耐磨度更高、加工速度快。

实施例2

一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄30，所述刀体包括连接部20与切削部10，所述切削部10通过所述连接部20与所述刀柄30连接；所述切削部10包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃110，所述刀刃110从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃110的数量为30个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

具体的，所述刀柄30与连接部20的制作材料包括碳化钨基硬质合金，所述切削部10的制造材料包括聚晶金刚石。

具体的，所述刀刃110的螺旋角度为35°。

具体的，所述刀刃110的宽度为0.3mm。

具体的，相邻的所述刀刃110之间形成凹槽120，所述凹槽120的深度为0.3mm。

具体的，所述刀刃110的长度为1mm。

具体的，所述刀刃110的刃口表面粗糙度为0.1μm。

设置试验组对在本实施例中的聚晶金刚石刀具性能进行测试，测试项目包括加工转速、吃刀量、硬度、导热系数、摩擦系数、热膨胀系数、耐磨性能(对耐磨度的测试为用该聚晶金刚石刀具对手机玻璃屏幕进行加工，单个刀具所能加工的数量)；同时设置对照组，对照组为市面上常见的焊片式刀具与硬质合金刀具，其他条件与试验组一致。试验组与对照组各选取10个测试样品进行测试取平均数为准，测量数据如下表。

表2实施例2的测试数据记录结果

由表2中数据可知，相比于焊片式刀具与硬质合金刀具，在本实施例中的聚晶金刚石刀具导热性更好、耐磨度更高、加工速度快。

实施例3

一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄30，所述刀体包括连接部20与切削部10，所述切削部10通过所述连接部20与所述刀柄30连接；所述切削部10包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃110，所述刀刃110从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃110的数量为32个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

具体的，所述刀柄30与连接部20的制作材料包括碳化钨基硬质合金，所述切削部10的制造材料包括聚晶金刚石。

具体的，所述刀刃110的螺旋角度为25°。

具体的，所述刀刃110的宽度为0.1mm。

具体的，相邻的所述刀刃110之间形成凹槽120，所述凹槽120的深度为0.1mm。

具体的，所述刀刃110的长度为3mm。

具体的，所述刀刃110的刃口表面粗糙度为0.4μm。

设置试验组对在本实施例中的聚晶金刚石刀具性能进行测试，测试项目包括加工转速、吃刀量、硬度、导热系数、摩擦系数、热膨胀系数、耐磨性能(对耐磨度的测试为用该聚晶金刚石刀具对手机玻璃屏幕进行加工，单个刀具所能加工的数量)；同时设置对照组，对照组为市面上常见的焊片式刀具与硬质合金刀具，其他条件与试验组一致。试验组与对照组各选取10个测试样品进行测试取平均数为准，测量数据如下表。

表3实施例3的测试数据记录结果

由表3中数据可知，相比于焊片式刀具与硬质合金刀具，在本实施例中的聚晶金刚石刀具导热性更好、耐磨度更高、加工速度快。

在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

Claims (10)

1.一种聚晶金刚石刀具，包括刀体与刀柄，其特征在于，所述刀体包括连接部与切削部，所述切削部通过所述连接部与所述刀柄连接；所述切削部包括环形的端面以及与所述端面连接的周壁，所述端面上形成有刀刃，所述刀刃从所述端面的内缘延伸到所述周壁的外缘并且弯曲成弧形；所述刀刃的数量为28～32个，呈涡旋状地间隔排列在端面上。

2.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀刃的螺旋角度为25～35°。

3.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀刃的宽度为0.1～0.3mm。

4.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，相邻的所述刀刃之间形成凹槽，所述凹槽的深度为0.1～0.3mm。

5.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀刃的长度为1～3mm。

6.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀刃的刃口表面粗糙度为0.1～0.4μm。

7.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀柄的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

8.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述切削部的制造材料包括聚晶金刚石。

9.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述连接部的制造材料包括碳化钨基硬质合金。

10.根据权利要求1所述的聚晶金刚石刀具，其特征在于，所述刀柄与连接部的连接方式为通过真空钎焊焊接。