CN209469634U - 一种双变幅油缸同步液压控制系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双变幅油缸同步液压控制系统，在第一变幅油缸无杆腔与油箱之间的油路上依次设有第一平衡阀、第一换向阀、第一单向阀、第一液压油泵；在第二变幅油缸无杆腔与油箱之间的油路上依次设有第二平衡阀、第二换向阀、第二单向阀、第二液压油泵；第一换向阀和第二换向阀的A1和A2油口通过液压管路连通，B1和B2油口通过液压管路连通；第一变幅油缸有杆腔油路与第一换向阀的B1油口连接，第二变幅油缸有杆腔油路与第二换向阀的B2油口连接；第一平衡阀的控制油路与第一变幅油缸有杆腔油路连通，第二平衡阀的控制油路与第二变幅油缸有杆腔油路连通。该系统具有系统流量大，油缸内液压油流速快、双变幅缸同步精度高和安全性高等优点。
Description
技术领域
本实用新型属于起重类工程机械领域，具体涉及一种双变幅油缸同步液压控制系统。
背景技术
双变幅油缸结构设计是增加吊臂工作稳定性和提高对臂架的推力而采用的设计方案。双变幅油缸同步控制系统是一种带双变幅油缸的臂架系统同步伸出和同步缩回技术。
中国专利CN201606324U公开了一种液压阀及应用该液压阀的双变幅油缸控制系统。其双变幅油缸控制系统包括：
三位四通换向阀，其第一油口与系统压力油路连通，其第二油口与系统回油油路连通，其第三油口分别与两个变幅油缸的无杆腔连通，其第四油口分别与两个变幅油缸的有杆腔连通；
和两个平衡阀，分别设置在第三油口与两个变幅油缸无杆腔之间的通路上；还包括两个液压阀，分别固定设置在两个变幅油缸上，且两个所述液压阀的第二油口分别与相应变幅油缸的无杆腔连通、第一油口之间通过管路连通。
上述现有技术的方案存在如下缺陷：
1. 双变幅油缸同步精度较低，变幅响应慢，常常造成变幅油缸的拉伤和臂架扭转开裂。
2. 单个换向阀的通流量限制决定了该系统只适用于流量较小和流速较慢的液压系统。
3. 液压零部件较多，造成资源浪费，性价比低。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型旨在提供一种变幅响应快、同步精度高的双变幅油缸同步液压控制系统。
本实用新型解决问题的技术方案是：一种双变幅油缸同步液压控制系统，包括第一变幅油缸、第二变幅油缸，其特征在于：在第一变幅油缸无杆腔与油箱之间的油路上依次设有第一平衡阀、第一换向阀、第一单向阀、第一液压油泵；在第二变幅油缸无杆腔与油箱之间的油路上依次设有第二平衡阀、第二换向阀、第二单向阀、第二液压油泵；
所述第一换向阀和第二换向阀的A1和A2油口通过第二液压管路连通，B1和B2油口通过第一液压管路连通；
第一变幅油缸的有杆腔油路与第一换向阀的B1油口连接，第二变幅油缸的有杆腔油路与第二换向阀的B2油口连接；
所述第一平衡阀的控制油路与第一变幅油缸有杆腔油路连通，第二平衡阀的控制油路与第二变幅油缸有杆腔油路连通。
进一步的，在第一平衡阀与第一变幅油缸无杆腔之间的油路上设有第一防爆阀，在第二平衡阀与第二变幅油缸无杆腔之间的油路上设有第二防爆阀；
所述第一防爆阀和第二防爆阀之间通过控制管路连通。
优选的，在第一变幅油缸无杆腔油路上、位于第一换向阀和第一单向阀之间设有溢流阀；
在第二变幅油缸无杆腔油路上、位于第二换向阀和第二单向阀之间设有溢流阀。
优选的，所述第一换向阀和第二换向阀结构相同，为三位四通换向阀或三位六通换向阀，其中位机能为O型或M型或Y型。
目前用的的双变幅缸同步控制液压系统都只有单泵和单换向阀，或者换向阀由两片多路换向阀并联控制两变幅油缸。本实用新型采用两个液压油泵和两个换向阀将液压回路分成两路，保证了两路油路的流量和第一变幅油缸、第二变幅油缸的内部流速，防止两条进油回路之间的相互干扰；
而且，两变幅油缸无杆腔内的液压油经防爆阀和控制管路连通，可以修正由于两变幅油缸内部密封圈摩擦阻力或两平衡阀开启度不一致导致的两变幅油缸行程不同步问题，使得双变幅缸同步精度高；
另外，当控制管路因内部液压油压力超过一定压力值而爆裂时，两防爆阀因左右两端压力差较大而促使防爆阀处于上位，从而切断两防爆阀之间的油液连通，提高了变幅油缸连通管路的安全性。
综上所述，该系统具有系统流量大，油缸内液压油流速快、双变幅缸同步精度高和安全性高等优点，有效避免了变幅油缸的拉伤和臂架扭转开裂，有利于变幅油缸快速响应变幅需求。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型双变幅油缸同步液压控制系统图。
图中：1-第一变幅油缸，2-第一防爆阀，3-第一平衡阀，4-第一换向阀，5-第一液压油泵，6-溢流阀，7-油箱，8-第一单向阀，9-第二单向阀，10-第二变幅油缸，20-第二防爆阀，30-第二平衡阀，40-第二换向阀，50-第二液压油泵， 70-控制管路，80-第一液压管路、90-第二液压管路。
具体实施方式
为了便于描述，各部件的相对位置关系（如：上、下、左、右等）的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。
如图1所示，一种双变幅油缸同步液压控制系统，包括第一变幅油缸1、第二变幅油缸10。
在第一变幅油缸1无杆腔与油箱7之间的油路上依次设有第一平衡阀3、第一换向阀4、第一单向阀8、第一液压油泵5。
在第二变幅油缸10无杆腔与油箱7之间的油路上依次设有第二平衡阀30、第二换向阀40、第二单向阀9、第二液压油泵50。
所述第一换向阀4和第二换向阀40的A1和A2油口通过第二液压管路90连通，B1和B2油口通过第一液压管路80连通。
第一变幅油缸1的有杆腔油路与第一换向阀4的B1油口连接。第二变幅油缸10的有杆腔油路与第二换向阀40的B2油口连接。
所述第一平衡阀3的控制油路与第一变幅油缸1有杆腔油路连通。第二平衡阀30的控制油路与第二变幅油缸10有杆腔油路连通。
在第一平衡阀3与第一变幅油缸1无杆腔之间的油路上设有第一防爆阀2。在第二平衡阀30与第二变幅油缸10无杆腔之间的油路上设有第二防爆阀20。所述第一防爆阀2和第二防爆阀20之间通过控制管路70连通。
第一变幅油缸1和第二变幅油缸10正常工作时，两个防爆阀在弹簧作用下处于下位，即两变幅油缸无杆腔内的液压油经防爆阀和控制管路70连通，可以修正由于两变幅油缸内部密封圈摩擦阻力或两平衡阀开启度不一致导致的两变幅油缸行程不同步问题。当控制管路70因内部液压油压力超过一定压力值而爆裂时，两防爆阀因左右两端压力差较大而促使防爆阀处于上位，从而切断两防爆阀之间的油液连通。
在第一变幅油缸1无杆腔油路上、位于第一换向阀4和第一单向阀8之间设有溢流阀6。在第二变幅油缸10无杆腔油路上、位于第二换向阀40和第二单向阀9之间设有溢流阀6。溢流阀6对两个液压油泵起安全保护作用，在超过泵的额定压力时释放油压，防止泵因过载而损坏。
所述第一换向阀4和第二换向阀40均为Y型三位四通换向阀。
上述方案采用两个液压油泵和两个换向阀将液压回路分成两路，保证了两路油路的流量和第一变幅油缸1、第二变幅油缸10的内部流速，防止两条进油回路之间的相互干扰。
当电磁铁Y1和Y4同时得电，两个液压油泵排出的压力油各自分别经过两个换向阀后到达两个变幅油缸的有杆腔；同时，压力油打开两个平衡阀，两个变幅油缸无杆腔的油液各自分别经换向阀回流至油箱7。经过以上动作，两个变幅油缸完成同步回缩动作。
当电磁铁Y2和Y3同时得电，两个液压油泵排出的压力油各自分别经过两个换向阀和两个平衡阀后到达两变幅油缸的无杆腔；同时，两变幅油缸有杆腔的油液各自分别经换向阀回流至油箱7。经过以上动作，两变幅油缸完成同步伸出动作。
除以上两种得电情况之外，电磁铁Y1、Y2、Y3、Y4不得随意组合，否则易造成两变幅油缸不同步和臂架扭转开裂。
Claims (4)
1.一种双变幅油缸同步液压控制系统，包括第一变幅油缸（1）、第二变幅油缸（10），其特征在于：在第一变幅油缸（1）无杆腔与油箱（7）之间的油路上依次设有第一平衡阀（3）、第一换向阀（4）、第一单向阀（8）、第一液压油泵（5）；在第二变幅油缸（10）无杆腔与油箱（7）之间的油路上依次设有第二平衡阀（30）、第二换向阀（40）、第二单向阀（9）、第二液压油泵（50）；
所述第一换向阀（4）和第二换向阀（40）的A1和A2油口通过第二液压管路（90）连通，B1和B2油口通过第一液压管路（80）连通；
第一变幅油缸（1）的有杆腔油路与第一换向阀（4）的B1油口连接，第二变幅油缸（10）的有杆腔油路与第二换向阀（40）的B2油口连接；
所述第一平衡阀（3）的控制油路与第一变幅油缸（1）有杆腔油路连通，第二平衡阀（30）的控制油路与第二变幅油缸（10）有杆腔油路连通。
2.根据权利要求1所述的双变幅油缸同步液压控制系统，其特征在于：在第一平衡阀（3）与第一变幅油缸（1）无杆腔之间的油路上设有第一防爆阀（2），在第二平衡阀（30）与第二变幅油缸（10）无杆腔之间的油路上设有第二防爆阀（20）；
所述第一防爆阀（2）和第二防爆阀（20）之间通过控制管路（70）连通。
3.根据权利要求1所述的双变幅油缸同步液压控制系统，其特征在于：在第一变幅油缸（1）无杆腔油路上、位于第一换向阀（4）和第一单向阀（8）之间设有溢流阀（6）；
在第二变幅油缸（10）无杆腔油路上、位于第二换向阀（40）和第二单向阀（9）之间设有溢流阀（6）。
4.根据权利要求1所述的双变幅油缸同步液压控制系统，其特征在于：所述第一换向阀（4）和第二换向阀（40）结构相同，为三位四通换向阀或三位六通换向阀，其中位机能为O型或M型或Y型。
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