CN209428459U - 一种粉煤综合利用装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种粉煤综合利用装置，具体地，所述粉煤综合利用装置，包括预混器(A)、一级热解器(B‑1)、一级沉降装置、二级热解器(B‑2)、二级沉降装置、一级供热装置、二级供热装置、半焦取热器(E)、洗涤器(F)和急冷器(G)；具体连接方法详见说明书。本实用新型的装置采用在低温条件产油和高温条件下产气的串级分开热解方式，避免了低温多产油和高温多产气的相互影响，实现了焦油和热解气最大化产出，同时又保证了焦油质量，获得了低挥发分粉焦。本实用新型做到了煤炭的高效分级分质利用，实现了能量的梯级利用及回收，提高了煤炭的综合利用效益。

Description

一种粉煤综合利用装置

技术领域

本实用新型属于煤加工利用领域，具体涉及一种粉煤综合利用装置。

背景技术

我国是世界上少数几个以煤为主要能源的国家之一，煤炭占我国能源消费结构超过60％。根据我国的资源情况以及能源结构的现状，未来能源结构政策的基本方略是“煤为基础、多元发展”，即维持以煤炭为主体，油气、新能源全面发展的一次能源结构；优化二次能源结构，特别是提高煤炭利用效率和清洁性。随着近年来煤化工行业的快速发展，煤炭的高效清洁利用已成为国家对煤化工发展的指导方向。

煤炭热解(干馏)的加工方式，以其低成本实现煤炭分级分质梯级利用，成为煤炭(特别是低阶煤)可实现高效清洁利用的最有效途径之一。通过热解获得焦油、热解气及半焦，焦油、热解气及半焦再通过后续加工生产高附加值的产品，实现煤炭分级利用和清洁高效转化。目前，工业应用较成熟的煤炭热解(干馏)技术，只是针对块煤的加工，但普遍存在油收率低、油品质量差、油气后续利用效果差等问题。而随着采煤机械化程度的提高，块煤产率不断降低，粉煤产率逐渐提高(60％以上)，造成块煤原料短缺。因此，如何通过粉煤热解方法实现煤炭的高效清洁利用，成为煤炭加工利用领域急需解决的问题，而目前，针对粉煤热解尚未有成熟的应用工艺。大量的研究表明，以流化床方式对粉煤进行热解是最为理想的热解反应型式之一。

对煤炭(特别是低阶煤)热解的研究表明，通常在低温条件下(450～600℃)热解可最大化产出焦油，在高温条件下(600～950℃)热解可最大化产出热解气(主要包括氢气和甲烷)，而在高温条件下焦油会进一步裂化，影响焦油产率。正是由于煤热解产焦油和产热解气(氢气和甲烷为主)反应条件的不同，因此，现有粉煤热解的方法，均没有很好地做到在保证焦油和热解气质量的前提下同时最大化多产焦油和多产热解气。

此外，现有粉煤热解加工的方法，普遍未能很好地解决油气带尘的在线分离以及半焦冷却的问题，同时，现有煤加工方法所产的焦油普遍含有煤沥青，因此，现有煤加工方法所产的高沥青质含尘焦油增加了后续加工难度。

综上所述，粉煤热解加工领域急需一种既能多产焦油又能保证焦油质量(二次裂解少、不含尘、煤沥青含量低)的加工方法和装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种粉煤综合利用装置。

本实用新型的目的还在于提供一种采用上述装置的粉煤综合利用方法。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

本实用新型提供了一种粉煤综合利用装置，所述粉煤综合利用装置包括预混器A、一级热解器B-1、一级沉降装置、二级热解器B-2、二级沉降装置、一级供热装置、二级供热装置、半焦取热器E、洗涤器F和急冷器G；

所述一级沉降装置上下分为固体沉降段和气提段，包括一级沉降器C-1，初级气固分离器Y-1、次级气固分离器X-1和气体分布器Z-1；所述初级气固分离器Y-1属于固体沉降段并设置在一级沉降器C-1内部；所述次级气固分离器X-1属于固体沉降段并设置在一级沉降器C-1内部或外部；所述气体分布器Z-1属于气提段并设置在一级沉降器C-1内部的下部；

所述二级沉降装置上下分为固体沉降段和气提段，包括二级沉降器C-2、气固分离器X-2和气体分布器Z-2；所述气固分离器X-2属于固体沉降段并设置在一级沉降器C-2内部或外部；所述气体分布器Z-2属于气提段设置在二级沉降器C-2内部的下部；

所述一级供热装置上下分为固体沉降段和换热段，包括一级供热器D-1、气固分离器X-3和气体分布器Z-3；所述气固分离器X-3属于固体沉降段并设置在一级供热器D-1内部或外部；所述气体分布器Z-3属于换热段并设置在一级供热器D-1内部的下部；

所述二级供热装置上下分为固体沉降段和换热段，包括二级供热器D-2 和气体分布器Z-4；所述气体分布器Z-4属于换热段并设置在二级供热器D-2 内部的下部；

其中，一级热解器B-1出口连接一级沉降器C-1内部的初级气固分离器 Y-1，入口连接预混器A上部出口；一级沉降器C-1出口分别与预混器A、二级热解器B-2相连；二级热解器B-2入口连接一级沉降器C-1下部出口，出口连接二级沉降器C-2；二级沉降器C-2下部出口与一级供热器D-1相连；上部出口与一级沉降器C-1上部相连；一级供热器D-1入口连接一级沉降器C-2 下部出口，出口分别与预混器A入口、二级供热器D-2入口、半焦取热器E 入口相连；二级供热器D-2上部入口与一级供热器D-1下部的气体分布器Z-3 相连，下部出口与半焦取热器E相连；次级气固分离器X-1出口与急冷器G 入口相连；急冷器G出口与洗涤器F底部入口相连。

优选地，所述粉煤综合利用装置还包括液固分离器I和换热器J；其中，洗涤器F底部出口与液固分离器I入口相连；液固分离器I出口分别与一级热解器B-1入口、二级热解器B-2入口、换热器J入口相连；换热器J出口与洗涤器F入口相连；洗涤器F上部出口与急冷器G入口相连。

优选地，所述粉煤综合利用装置还包括换热器K；换热器K入口和出口分别与洗涤器F中部和上部相连。

优选地，一级沉降器下部与预混器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，一级沉降器下部与二级热解器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，二级沉降器下部与一级供热器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，一级供热器下部与预混器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，一级供热器下部与二级供热器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，一级供热器下部与半焦取热器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，二级供热器下部与二级热解器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，二级供热器下部与半焦取热器设有连接管，连接管上设调节阀。

优选地，所述一级热解器上设有原料入口和任选的外来原料入口。

优选地，所述二级热解器设有任选的外来原料入口。

优选地，所述一级沉降器上设有气体入口。

优选地，所述二级沉降器上设有气体入口。

优选地，所述一级供热器上设有气体入口。

优选地，所述二级供热器上设有气体入口。

本实用新型还提供了一种粉煤综合利用方法，所述粉煤综合利用方法包括提供上述粉煤综合利用装置和以下步骤：

(I)原料粉煤1与来自预混器A的流出物进入一级热解器B-1混合后进行一次热解，结束后，一级热解器B-1的流出物进入设置在一级沉降器C-1内部的初级气固分离器Y-1进行第一次分离，得到第一次分离的气体物料和第一次分离的固体物料；

第一次分离的气体物料经过一级沉降器C-1固体沉降段沉降分离后进入次级气固分离器X-1进行第二次分离，得到第二次分离的气体物料和第二次分离的固体物料；第二次分离的气体物料排出进入急冷器G；第二次分离的固体物料返回一级沉降器C-1，重复经过一级沉降器C-1固体沉降段沉降分离；

第一次分离的固体物料进入一级沉降器C-1气提段脱除夹带气后，一部分固体物料进入预混器A中，剩余固体物料进入二级热解器B-2；

(II)进入二级热解器B-2的固体物料与来自二级供热器D-2的固体物料混合后进行二次热解，结束后，二级热解器B-2的流出物进入二级沉降器C-2 进行第三次分离，得到第三次分离的气体物料和第三次分离的固体物料；

第三次分离的固体物料进入二级沉降器C-2气提段脱除夹带气后，进入一级供热器D-1；

第三次分离的气体物料一部分返回一级沉降器C-1，另一部分进入气固分离器X-2进行第四次分离，得到第四次分离的气体物料和第四次分离的固体物料；第四次分离的气体物料送出，作为产品；第四次分离的固体物料返回二级沉降器C-2，重复经过二级沉降器C-2固体沉降段沉降分离；

(III)进入一级供热器D-1的固体物料与来自二级供热器D-2顶部的气体物料混合进行换热后，固体物料一部分进入预热器A，一部分进入二级供热器 D-2，还有一部分经过取热器E回收热量后送出，作为半焦产品；气体物料进入气固分离器X-3进行第五次分离，得到第五次分离的气体物料和第五次分离的固体物料；第五次分离的气体物料被送出，作为产品；第五次分离的固体物料返回一级供热器D-1，重复换热；

(IV)进入二级供热器D-2的固体物料在二级供热器D-2中进行换热后，气体物料返回一级供热器D-1；固体物料一部分返回二级热解器B-2进行供热，另一部分经过取热器E回收热量后送出作为半焦产品；

(V)经次级气固分离器X-1分离后得到的第二次分离的气体物料进入急冷器G中，与洗涤器F分离出的焦油混合冷却后，进入洗涤器F并排出。

优选地，所述方法还包括以下步骤：洗涤器F底部排出的含尘重质焦油经过液固分离器I分离出低含尘重质焦油以及高含尘重质焦油；低含尘重质焦油进入换热器J中换热后返回洗涤器F或送出作为产品；高含尘重质焦油返回至一级热解器B-1或二级热解器B-2进行热解；洗涤器F顶部排出的不含尘油气送出作为产品。

优选地，所述方法还包括以下步骤：洗涤器F中部排出的焦油经过换热器K后，一部分返回至洗涤器F上部进行二次洗涤，一部分可送出作为产品。

优选地，步骤(I)中，预混器A的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为480～750℃。

优选地，步骤(I)中，一级热解器B-1的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为400～650℃。

优选地，步骤(I)中，一级沉降器C-1的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为400～650℃。

优选地，步骤(II)中，二级热解器B-2的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为550～1050℃。

优选地，步骤(II)中，二级沉降器C-2的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为550～1050℃。

优选地，步骤(III)中，一级供热器D-1的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为560～1100℃。

优选地，步骤(IV)中，二级供热器D-2的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为650～1500℃。

优选地，急冷器G的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为 350～480℃。

优选地，洗涤器F的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为80～400℃。

优选地，液固分离器I的操作条件为：压力为0.1～1.5MPa，温度为 80～400℃。

优选地，预混器A气体线速为0.2～8.0米/秒。

优选地，一级热解器B-1气体线速为0.2～8.0米/秒。

优选地，二级热解器B-2气体线速为0.2～8.0米/秒。

优选地，一级沉降器C-1上部气体线速为0.1～3.0米/秒。

优选地，二级沉降器C-2上部气体线速为0.1～3.0米/秒。

优选地，一级供热器D-1上部气体线速为0.1～3.0米/秒。

优选地，二级供热器D-2上部气体线速为0.1～8.0米/秒。

优选地，二级供热器D-2所需热量由外来含氧气体与进入二级供热器D-2 的固体物料反应放热提供，或由外来含氧气体与外来燃料反应放热提供，或由外来高温气体提供；和/或一级供热器D-1所需热量由来自二级供热器D-2 的气体物料提供，或由外来含氧气体与进入一级供热器D-1的固体物料反应放热提供，或由外来含氧气体与外来燃料反应放热提供。

优选地，所述的外来含氧气体选自下组：空气、富氧气、氧气、空气与蒸汽混合气、氧气与蒸汽混合气。

优选地，所述的外来燃料选自下组：热解气、荒煤气、干气、天然气、合成气。

优选地，所述的外来高温气体选自下组：高温烟气、高温合成气、高温荒煤气。

优选地，原料粉煤1选自下组：褐煤、粘结指数GR.I.<50的烟煤、长焰煤、无烟煤；且原料粉煤1的粒径不大于30毫米。

优选地，原料粉煤1可掺入含碳氢化合物的固体物质；掺入的固体物质其粒径不大于30毫米；掺入的固体物质与原料粉煤1的比例为：0:100％～ 50％:100％(重量)。

优选地，所述固体物质为油砂、油页岩、油泥、污泥等。

优选地，一级热解器B-1中可以同时通入含碳氢化合物的流动物质(如液体或含固液体)进行热解；流动物质与原料粉煤1的比例为：0:100％～50％: 100％(重量)；和/或二级热解器B-2可以同时通入含碳氢化合物的流动物质(如液体或含固液体)进行热解；流动物质与原料粉煤1的比例为：0:100％～ 50％:100％(重量)。

优选地，所述流动物质的元素范围选自下组：氢含量7～20％(重量)，碳含量75～92％(重量)。

优选地，所述流动物质选自下组：重油、渣油、焦油、油浆、地沟油、废油、污油、页岩油、油砂油。

优选地，所述流动物质中固体含量小于20％(重量)。

采用本实用新型的粉煤综合利用装置和方法，具有以下的有益效果：

(1)本实用新型原料粉煤在一级热解器中与高温供热半焦充分返混接触实现快速热解，由于流化方式可实现快速的传质传热，且一级热解器内部设有强制返混的结构，达到充分返混的效果，使得一级热解器内反应温度均匀，通过调节高温供热半焦供应量可以精准控制一级热解器内反应温度在焦油最大化产出温度范围内，实现不同煤种最大化的焦油产出，同时，尽量减少了焦油的二次裂解，充分保证了焦油质量。

(2)本实用新型来自一级供热器的高温供热半焦在进入一级热解器前，首先在预混器中与一级沉降器来的低温半焦混合，预混器的作用在于：一是将高温供热半焦在进入一级热解器前进行一次预降温，避免过高温度的供热半焦直接进入一级热解器造成局部高温而使得焦油发生二次裂解多而降低焦油产率；二是一级热解半焦在预混器中与高温供热半焦混合后可进一步升温再发生高温热解反应多产油气。

(3)本实用新型一级热解器的反应产物经过一级气固分离器，实现油气和固体半焦快速分离，避免了一级热解生成的焦油跟高温半焦长时间接触后发生二次裂解反应而降低焦油产率；经过一级气固分离器的油气再经过一级沉降器和二级气固分离器，从而分离出油气中大部分固体半焦，大大降低了油气后续洗涤除尘的负担。此外，一级沉降器下部设置的气提段通过注入气体将半焦固体中夹带的气体气提出，避免夹带油气携带至二级热解器中油气高温裂解而降低焦油收率。

(4)本实用新型一级热解后半焦再进入二级热解器中实现在更高温度下的二次热解，通过二次热解反应(缩聚反应为主)，实现半焦的二次产气，从而达到多产热解气的目的；在二级沉降器下部气提段通过注入气体将半焦固体中夹带的热解气气提出，从而避免夹带热解气带至供热器而降低热解气收率。此外，经过二级沉降器初步气固分离后的二级含尘热解气，既可直接送至一级沉降器顶部与一级热解油气混合后一起除尘，也可单独除尘后送出作为产品。

(5)本实用新型供热器利用流化床可快速达到充分传热的特点，实现了热量的梯级利用，即：二级供热器提供高温半焦为二级热解器供热，经过二级热解降温后的高温半焦再经一级供热器后为一级热解器继续供热。二级供热器热源有：自产半焦燃烧放热或气化放热、燃料气燃烧放热、其它外来高温气体直接供热，二级供热器产出的高温含固气体送至一级供热器供热，从而充分利用了高温含固气体的高温位热量，降低能耗。

(6)本实用新型通过对热解含尘油气采用高温多级气固分离与低温多段洗涤相结合，在线除尘获得清洁不含尘油气，提高了产品附加值，很好地解决了现有粉煤热解方法存在的难以在线除尘的问题。

(7)本实用新型通过对高温半焦采用密闭的多级换热方式，在实现能量梯级回收的同时，可获得低温的干粉半焦产品，很好地解决了粉煤热解半焦干法冷却的问题。

(8)本实用新型通过对分离出的含尘重质焦油返回热解器进行在线回炼，既大幅降低了焦油中煤沥青含量，又增加了焦油中轻质油含量,大大提升了产品的附加值。

(9)本实用新型一级和二级热解器在实现粉煤热解反应的同时，既能做到同时再裂化含碳氢化合物的流体物质(液体或含固液体，如重油、渣油、焦油、油浆、地沟油、废油、页岩油、油砂油等)，也还能掺入油砂、油页岩、油泥、污泥等含碳氢化合物的固体，实现煤/油等多种液体和固体物质的混合加工。

(10)本实用新型实现了所有物料的全密闭运行，环境友好。

附图说明

图1是本实用新型的一种粉煤综合利用装置和方法的示意图。

图2是实施例1中工况2的装置和方法的示意图。

具体实施方式

本实用新型的装置和方法采用在低温条件产油和高温条件下产气的串级分开热解方式，避免了低温多产油和高温多产气的相互影响，实现焦油和热解气最大化产出的同时，减少了焦油的二次裂解，充分保证了焦油质量，且获得低挥发分的粉焦；通过对热解含尘油气高温多级气固分离与低温多段分离洗涤相结合，在线产出清洁不含尘油气；采用双供热器以半焦为载体为一级热解器和二级热解器实现串级供热；高温半焦冷却采用多级密闭取热方式。本实用新型做到了煤炭的高效分级分质利用，实现了能量的梯级利用及回收，提高了煤炭的综合利用效益。

本文中，不大于可以理解为小于等于。

下面结合附图对本实用新型作进一步的阐述。具体实施方式和实施例并不限制本实用新型要求保护的范围。

如图1所示为本实用新型的一种粉煤清洁高效的热解装置：

该热解装置主要有预混器A、一级热解器B-1、一级沉降器C-1、二级热解器B-2、二级沉降器C-2、一级供热器D-1、二级供热器D-2、半焦取热器 E、洗涤器F及急冷器G。一级热解器B-1出口连接一级沉降器C-1内部的初级气固分离器Y-1，入口连接预混器A上部出口，一级沉降器C-1顶部设置次级气固分离器X-1，次级气固分离器X-1可设在一级沉降器C-1外部或内部，一级沉降器C-1下部设气体分布器Z-1，一级沉降器C-1下部与预混器A 设有连接管，连接管上设调节阀a，一级沉降器C-1下部与二级热解器B-2设有连接管，连接管上设调节阀b，二级热解器B-2出口连接二级沉降器C-2，二级沉降器C-2顶部设气固分离器X-2，气固分离器X-2可设在二级沉降器 C-2外部或内部，二级沉降器C-2下部设气体分布器Z-2，二级沉降器C-2下部与一级供热器D-1设有连接管，连接管上设调节阀c，一级沉降器C-1上部与二级沉降器C-2上部设置有连通管，一级供热器D-1上部设置气固分离器X-3，气固分离器X-3可设在一级供热器D-1外部或内部，一级供热器D-1下部设气体分布器Z-3，一级供热器D-1下部设有与预混器A、二级供热器D- 2、半焦取热器E的连通管，连通管上分别设有调节阀d、e、f，二级供热器 D-2上部与一级供热器D-1下部的气体分布器Z-3相连，二级供热器D-2下部与半焦取热器E相连，次级气固分离器X-1与急冷器G入口相连，急冷器G 出口与洗涤器F底部相连，洗涤器F底部设有与液固分离器I入口的连通管，液固分离器I出口分别与一级热解器B-1、二级热解器B-2、换热器J入口相连，换热器J出口与洗涤器F相连，换热器K入口和出口分别与洗涤器F中部和上部相连，洗涤器F上部与急冷器G相连。

所述的预混器A将来自一级沉降器C-1气提后的一级热解半焦8与来自一级供热器D-1提升来的高温供热半焦29进行混合得到高温物料30。预混器 A内部设置带分流、折流功能的返混结构，保证一级热解半焦与高温供热半焦的充分返混接触，预混器一方面将高温供热半焦在进入一级热解器前进行一次预降温，可尽可能避免过高温度的供热半焦直接进入一级热解器造成局部高温使得焦油在高温下二次裂解增多而降低焦油产率；另一方面一级热解半焦在预混器中可进一步升温再发生高温热解反应，从而多产油气。预混器A 的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为480～750℃，气体线速0.2～8.0米 /秒。

所述的一级热解器B-1采用流化型式，内部设置带分流、折流功能的强制返混结构，可将原料粉煤1、任选的外来原料40-1与高温物料30快速达到充分返混和传质传热，得到一级热解反应物料2，从而使得一级热解器内反应温度较均匀，通过调节高温供热半焦供应量可以精准控制一级热解器内反应温度，从而实现粉煤快速热解多产焦油。

所述的原料粉煤1优选以下一种或几种：褐煤、粘结指数GR.I.<50烟煤、长焰煤、无烟煤等。原料粉煤1粒径不大于30毫米，优选粒径范围： 0.01～10毫米。原料粉煤1含油率为大于1％(重量)，优选含油率大于8％(重量)。原料粉煤1含水率小于40％(重量)，优选含水率小于15％(重量)。原料粉煤1还可掺入油砂、油页岩、油泥、污泥等含碳氢化合物的固体物质。掺入的固体物质其粒径不大于30毫米，优选粒径范围0.01～10毫米。掺入比例不大于50％(重量)。

一级热解器B-1所述的外来原料40-1为含碳氢化合物的流动物质(液体或含固液体)。流动物质元素范围优选：氢含量7～20％(重量)，碳含量75～ 92％(重量)。流动物质种类优选：重油、渣油、焦油、油浆、地沟油、废油、污油、页岩油、油砂油等。上述流动物质固体含量优选小于20％(重量)。所述流动物质与原料粉煤1的比例优选：0:100％～50％:100％(重量)。

一级热解器B-1的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为400～650℃，气体线速0.2～8.0米/秒。

所述的一级沉降器C-1内部设置初级气固分离器Y-1，使得来自一级热解器B-1的一级热解反应物料2通过初级气固分离器Y-1实现油气和固体半焦的快速分离，可尽量减少一级热解生成的油气跟高温半焦接触时间长后焦油的二次裂解，从而保证最大化的焦油产率。初级气固分离器Y-1优选单级旋风分离器，旋风分离器入口线速10～40米/秒。经过初级气固分离器Y-1分离出的含尘油气4通过一级沉降器后得到5进入次级气固分离器X-1进行油气的二次除尘，经过次级气固分离器X-1得到的固体细粉含量已大幅降低的油气7至急冷器G；经过次级气固分离器X-1分离出的固体细粉半焦6返回至一级沉降器C-1。次级气固分离器X-1优选采用两级旋风分离器，旋风分离器入口线速10～40米/秒，可设置于一级沉降器C-1内部或外部。经过初级气固分离器Y-1分离出的固体半焦3进入一级沉降器C-1下部气提段，在气提段通过气体分布器Z-1注入气提气39将固体半焦3中夹带的油气脱除得到固体半焦9，避免夹带油气携带至二级热解器而降低焦油收率。一级沉降器C-1气提段设置人字挡板或环形挡板或其它提高气固逆流接触的结构，提高气提效果。气提气39可采用以下气体中的一种或几种：蒸汽、热解气、干气、氢气、甲烷气、乙烷气、轻烃气、氮气、二氧化碳、烟气等，其中，优选蒸汽或自产热解气作为气提气。一级沉降器C-1操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为400～650℃，气体线速0.1～3.0米/秒。

来自二级沉降器C-1的固体半焦9经过调节阀b经提升气10提升一级热解半焦进料11至二级热解器B-2内。提升气10可采用以下气体中的一种或几种：热解气、荒煤气、干气、天然气、合成气。

所述的二级热解器B-2采用流化型式，内部设置带分流、折流功能的强制返混结构，可将一级热解半焦进料11、任选的外来原料40-2与高温物料12 快速达到充分返混和传质传热，得到反应流出物13，从而使得二级热解器内反应温度较均匀，通过调节高温供热半焦供应量可以精准控制二级热解器内反应温度，从而实现一级热解半焦在更高温度下的二次热解从而多产热解气。

二级热解器B-2所述的外来原料40-2为含碳氢化合物的流动物质(液体或含固液体)。流动物质元素范围优选：氢含量7～20％(重量)，碳含量75～ 92％(重量)。流动物质种类优选：重油、渣油、焦油、油浆、地沟油、废油、污油、页岩油、油砂油等。上述流动物质固体含量优选小于20％(重量)。所述流动物质与原料粉煤1的比例优选：0:100％～30％:100％(重量)。

二级热解器B-2的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为 550～1050℃，气体线速0.2～8.0米/秒。

所述的二级沉降器C-2将来自二级热解器B-2的反应流出物13进行初步沉降分离，经过初步沉降分离固体后的热解气14至一级沉降器C-1上部，经过初步沉降分离固体后的热解气15也可经过气固分离器X-2分离出大部分固体细粉后单独送出作为产品17，由于该热解气氢气含量高，是制氢的较理想原料。经过气固分离器X-2分离出的固体细粉半焦16返回至二级沉降器C- 2。气固分离器X-2优选采用两级旋风分离器，旋风分离器入口线速10～40 米/秒，可设置于二级沉降器C-2内部或外部。进入二级沉降器C-2沉降下来的固体半焦进入二级沉降器C-2下部气提段，在气提段通过气体分布器Z-2注入气提气18将固体半焦中夹带的气体脱除，避免夹带热解气携带至一级供热器D-1而降低热解气收率。二级沉降器C-2气提段设置人字挡板或环形挡板或其它提高气固逆流接触的结构，提高气提效果。气提气18可采用以下气体中的一种或几种：蒸汽、热解气、干气、氢气、甲烷气、乙烷气、轻烃气、氮气、二氧化碳、烟气等，其中，优选蒸汽或自产热解气作为气提气。二级沉降器C-2的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为550～1050℃，上部气体线速为0.1～3.0米/秒。

所述的一级供热器D-1上部为固体沉降段，下部为换热段，来自二级沉降器C-2的固体半焦19经过调节阀c经提升气20提升为21至一级供热器D- 1内，来自二级供热器D-2的高温含固气体33经过气体分布器Z-3进入一级供热器D-1进行混合换热，换热段优选采用湍流流化床型式，经过气体分布器分布后的气体改善换热段内流场分布，以达到充分的换热效果。换热后的气体通过上部固体沉降段后22进入气固分离器X-3将分离出大部分固体细粉后的气体24送出，经过气固分离器X-3分离出的固体细粉半焦23返回至一级供热器D-1。气固分离器X-3优选采用两级旋风分离器，旋风分离器入口线速10～40米/秒，可设置于一级供热器D-1内部或外部。通过一级供热器D-1 最大限度利用了来自二级供热器D-2高温含固气体的高温位热量。除二级供热器D-2高温含固气体供热外，也可通过补入含氧气体25与固体半焦21和 23和/或外来补充燃料26-1反应放热供热。所述的含氧气体25优选：空气、富氧气、氧气、空气与蒸汽混合气、氧气与蒸汽混合气；所述的外来燃料26- 1优选：热解气、荒煤气、干气、天然气、合成气。一级供热器D-1的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为560～1100℃，气体线速为0.1～3.0米/秒。

来自一级供热器D-1的半焦31经过调节阀e控制进入二级供热器D-2与经过气体分布器Z-4的含氧气体35进行反应放热，升温的半焦32通过调节阀 g控制经过提升气39提升至二级热解器B-2。除固体半焦31和含氧气体35 反应放热外，也可通过补充外来燃料26-2进入二级供热器D-2与含氧气体35 进行反应放热供热，或直接补充外来高温气体36供热。所述的含氧气体35 优选：空气、富氧气、氧气、空气与蒸汽混合气、氧气与蒸汽混合气；所述的外来燃料26-2优选：热解气、荒煤气、干气、天然气、合成气；所述的外来高温气体36优选：高温烟气、高温合成气、高温荒煤气。二级供热器D-2 的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为650～1500℃，气体线速为0.1～ 8.0米/秒。

一级供热器D-1经调节阀f控制排放的固体半焦37及二级供热器D-2经调节阀h控制排放的固体半焦34进入半焦取热器E热量回收后作为产品38，所述的半焦取热器E根据半焦产品温度要求可采用以下方式：一级取热、一级取热+二级取热、一级取热+二级取热+三级取热。半焦取热器E可采用直接冷却或间接冷却方式，冷却介质可选：水、蒸汽、烟气、惰性气(氮气、二氧化碳)、热解气、荒煤气、合成气等，通过半焦取热器E其半焦产品温度根据需要温度控制范围为30～800℃。

所述的提升气20和39优选：热解气、荒煤气、干气、天然气，所述的提升气20优选：空气、蒸汽、空气与蒸汽混合气、氧气与蒸汽混合气。

经过次级气固分离器X-1分离出大部分固体后的高温油气7至急冷器G 被来自洗涤器分离出的急冷油49冷却，将高温油气7急冷到一定温度以下可最大限度避免油气中焦油的裂化结焦堵塞设备及管道。急冷器G的操作条件为：压力为0.1～1.0MPa，温度为350～480℃。

洗涤器F分为上下两段，急冷油及油气混合物41进入洗涤器F下段，油气在洗涤器F下段上升过程中，与洗涤油44进行逆流接触，进行气液分离同时，油气进一步除尘。洗涤器F下段设置洗涤液体分布结构、人字挡板或环形挡板或其它提高气液逆流接触的结构，提高气液接触效果。洗涤器F下段分离出的含尘重质焦油42至液固分离器I进行液固分离，分离出低含尘重质焦油43、高含尘重质焦油50和51。低含尘重质焦油43进入换热器J中换热后返回洗涤器F与进入洗涤器F底部的油气进行逆流气液分离及除尘，换热后的低含尘重质焦油52也可作为产品送出。高含尘重质焦油50和51分别返回至一级热解器B-1和二级热解器B-2进行回炼，高含尘重质焦油回炼既大幅降低了焦油中煤沥青含量，又增加了焦油中高附加值轻质油含量。高含尘重质焦油50可根据回炼深度要求分别注入至一级热解器B-1前(50-1)或一级热解器 B-1上部(50-2)。在洗涤器F上段，洗涤器F中部分离出的焦油45经过换热器 K后一部分46返回至洗涤器F上部，与进入洗涤器F上部的油气进行二次逆流气液分离及除尘，一部分输出47作为产品。洗涤器F上段设置洗涤液体分布结构、分离塔盘或分离填料或其它提高气液逆流接触的结构，提高气液接触效果。经过两段分离洗涤分离出重质焦油后的不含尘油气48从洗涤器F顶部送出，后续可分离出不含尘焦油和不含尘热解气，焦油中重质焦油含量低，轻中质焦油含量高，有利于焦油后续加工成液化气、汽柴油或芳烃等高附加值产品，不含尘热解气氢气和甲烷含量高，可提取出高附加值氢气及甲烷产品。洗涤器F还可补充外来原料53至下段与热解油气一起进行分离除尘。外来原料53优选以下液体或含固液体：重油、渣油、焦油、油浆、地沟油、废油、污油、页岩油、油砂油等。洗涤器F的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为80～400℃；液固分离器I的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为80～400℃；换热器J的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为120～340℃；换热器K的操作条件为：压力为 0.1～1.0MPa，温度为105～250℃。

所述的设备特征优选为：预混器A长度为1～10米、一级热解器B-1长度为1～15米、二级热解器B-2长度为1～15米、一级沉降器C-1长度为3～ 40米，二级沉降器C-2长度为3～40米，一级供热器D-1长度为3～40米，二级供热器D-2长度为3～30米，洗涤器长度为5～40米。

实施例1

本实施例为采用本实用新型粉煤综合利用装置来加工长焰煤。

所采用的长焰煤主要性质分别见表1。

表1长焰煤(原料粉煤1)主要性质

原料粉煤粒径范围：粒径<5mm，0.1～1mm范围大于70％；

工况1的实验方法：

如图1所述，来自一级沉降器C-1气提后的一级热解半焦8与来自一级供热器D-1提升来的高温供热半焦29在预混器A中进行混合得到高温物料 30。

原料粉煤1与高温物料30在一级热解器B-1中快速达到充分返混和传质传热，得到一级热解反应物料2。

来自一级热解器B-1的一级热解反应物料2通过初级气固分离器Y-1实现油气和固体半焦的快速分离。初级气固分离器Y-1采用单级旋风分离器。经过初级气固分离器Y-1分离出的含尘油气4通过一级沉降器后得到5进入次级气固分离器X-1进行油气的二次除尘，经过次级气固分离器X-1得到的固体细粉含量已大幅降低的油气7至急冷器G；经过次级气固分离器X-1分离出的固体细粉半焦6返回至一级沉降器C-1。次级气固分离器X-1采用两级旋风分离器，设置于一级沉降器C-1的顶部。经过初级气固分离器Y-1分离出的固体半焦3进入一级沉降器C-1下部气提段，在气提段通过气体分布器 Z-1注入气提气39(蒸汽)将固体半焦3中夹带的油气脱除得到固体半焦9。一级沉降器C-1气提段设置人字挡板的提高气固逆流接触的结构，提高气提效果。

来自二级沉降器C-1的固体半焦9经过调节阀b经提升气10(自产热解气) 提升一级热解半焦进料11至二级热解器B-2内。

来自一级热解半焦进料11与高温物料12在二级热解器B-2中快速达到充分返混和传质传热，得到反应流出物13。

来自二级热解器B-2的反应流出物13在二级沉降器C-2中进行初步沉降分离，经过初步沉降分离固体后的热解气14至一级沉降器C-1上部，经过初步沉降分离固体后的热解气15也可经过气固分离器X-2分离出大部分固体细粉后单独送出作为产品17。经过气固分离器X-2分离出的固体细粉半焦16返回至二级沉降器C-2。气固分离器X-2采用两级旋风分离器，可设置于二级沉降器C-2顶部。进入二级沉降器C-2沉降下来的固体半焦进入二级沉降器C- 2下部气提段，在气提段通过气体分布器Z-2注入气提气18(蒸汽)将固体半焦中夹带的气体脱除。二级沉降器C-2气提段设置人字挡板的提高气固逆流接触的结构，提高气提效果。

来自二级沉降器C-2的固体半焦19经过调节阀c经提升气20(空气)提升为21至一级供热器D-1内，来自二级供热器D-2的高温含固气体33经过气体分布器Z-3进入一级供热器D-1进行混合换热，换热段采用采用湍流流化床型式。换热后的气体通过上部固体沉降段后22进入气固分离器X-3将分离出大部分固体细粉后的气体24送出，经过气固分离器X-3分离出的固体细粉半焦23返回至一级供热器D-1。气固分离器X-3采用两级旋风分离器，设置于一级供热器D-1顶部。除二级供热器D-2高温含固气体供热外，也补入了含氧气体25(空气)与固体半焦21和23反应放热供热。

来自一级供热器D-1的半焦31经过调节阀e控制进入二级供热器D-2与经过气体分布器Z-4的含氧气体35(空气)进行反应放热，升温的半焦32通过调节阀g控制经过提升气39(自产热解气)提升至二级热解器B-2。

一级供热器D-1经调节阀f控制排放的固体半焦37及二级供热器D-2经调节阀h控制排放的固体半焦34进入半焦取热器E热量回收后作为产品38，半焦取热器E采用的方式是两级串联取热方式。半焦取热器E采用的冷却介质为(除氧水)，通过半焦取热器E其半焦产品温度为70～150℃。

经过次级气固分离器X-1分离出大部分固体后的高温油气7至急冷器G 被来自洗涤器分离出的急冷油49冷却，将高温油气7急冷到一定温度以下。

洗涤器F分为上下两段，急冷油及油气混合物41进入洗涤器F下段，油气在洗涤器F下段上升过程中，与洗涤油44进行逆流接触，进行气液分离同时，油气进一步除尘。洗涤器F下段设置洗涤液体分布结构、人字挡板提高气液逆流接触的结构，提高气液接触效果。洗涤器F下段分离出的含尘重质焦油42至液固分离器I进行液固分离，分离出低含尘重质焦油43、高含尘重质焦油50和51。低含尘重质焦油43进入换热器J中换热后返回洗涤器F与进入洗涤器F底部的油气进行逆流气液分离及除尘，换热后的低含尘重质焦油52也可作为产品送出。高含尘重质焦油50和51分别返回至一级热解器B- 1和二级热解器B-2进行回炼。高含尘重质焦油50可根据回炼深度要求分别注入至一级热解器B-1前(50-1)或一级热解器B-1上部(50-2)。在洗涤器F上段，洗涤器F中部分离出的焦油45经过换热器K后一部分46返回至洗涤器 F上部，与进入洗涤器F上部的油气进行二次逆流气液分离及除尘，一部分输出47作为产品。洗涤器F上段设置洗涤液体分布结构、分离塔盘提高气液逆流接触的结构，提高气液接触效果。经过两段分离洗涤分离出重质焦油后的不含尘油气48从洗涤器F顶部送出。

工况2的实验装置和工作流程(如图2所示)与工况1的不同点在于，工况2 不包含二级热解器及二级沉降器，其它参照工况1。

以下列出了工况1(包含二级热解器及二级沉降器)和工况2(不包含二级热解器及二级沉降器)两种工况下的主要操作条件及对应的产品分布。

1)主要操作条件

(1)工况1

一级热解器B-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 520～550℃，气体线速为0.4～0.6米/秒；

一级沉降器C-1的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 510～540℃，气体线速为0.1～0.3米/秒；

预混器A操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为580～620℃，气体线速为0.3～0.5米/秒；

二级热解器B-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 800～850℃，气体线速为0.6～0.8米/秒；

二级沉降器C-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 800～850℃，气体线速为0.1～0.3米/秒；

一级供热器D-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 850～900℃，气体线速为0.1～0.3米/秒；

二级供热器D-2操作条件为：压力为0.25～0.45MPa(G)，温度为 950～980℃，气体线速为0.1～0.5米/秒；

初级气固分离器Y-1入口线速为10～20米/秒。

次级气固分离器X-1入口线速为15～25米/秒。

气固分离器X-2入口线速为15～25米/秒。

气固分离器X-3入口线速为15～25米/秒。

急冷器G的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa，温度为400～420℃。

洗涤器F的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa，温度为180～380℃。

液固分离器I的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa，温度为 320～380℃。

换热器J的操作条件为：压力为0.3～0.7MPa，温度为250～320℃。

换热器K的操作条件为：压力为0.3～0.7MPa，温度为180～240℃。

预混器A长度为5～10米。

一级热解器B-1长度为6～12米。

二级热解器B-2长度为6～12米。

一级沉降器C-1长度为25～35米。

二级沉降器C-2长度为20～30米。

一级供热器D-1长度为20～30米。

二级供热器D-2长度为15～25米。

洗涤器长度为25～35米。

(2)工况2(未列出条件参照工况1)

一级热解器B-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 520～550℃；

一级沉降器C-1的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 510～540℃；

预混器A操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为580～620℃；

一级供热器D-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 600～650℃；

二级供热器D-2操作条件为：压力为0.25～0.45MPa(G)，温度为 700～750℃；

(2)产品分布：

表2产品分布(工况1)

备注：含尘重质焦油全部回炼，不产含尘重质焦油。

表3产品分布(工况2)

备注：含尘重质焦油全部回炼，不产含尘重质焦油。

根据上述产品分布的比较表明，增加二级热解器和二级沉降器，可增加热解油气产率约3.5％(重量)。

实施例2

本实施例为采用本实用新型的粉煤综合利用装置来加工褐煤。

所采用的褐煤主要性质见表4。

表4褐煤(进料)主要性质

原料粉煤粒径范围：粒径<5mm，0.1～1mm范围大于70％；

(1)采用实施例1中工况的1的实验方法，主要操作条件如下，其它参照实施例1：

一级热解器B-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 480～550℃；

一级沉降器C-1的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 480～540℃；

预混器A操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为580～620℃；

二级热解器B-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 850～900℃；

二级沉降器C-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 850～900℃；

一级供热器D-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 870～920℃；

二级供热器D-2操作条件为：压力为0.25～0.45MPa(G)，温度为 950～980℃，以荒煤气与空气燃烧放热进行供热；

(2)产品分布：

表5产品分布

备注：含尘重质焦油全部回炼，不产含尘重质焦油。

褐煤水分和挥发分高，通过本实用新型一级低温热解+二级高温热解，可将褐煤中水分和挥发分基本热解出来，半焦挥发分小于0.5％重量。

实施例3

本实施例为采用本实用新型粉煤综合利用装置来加工包含褐煤90％重量+重油10％重量的原料。

所采用的褐煤主要性质见表6。

表6褐煤(进料)主要性质

原料粉煤粒径范围：粒径<5mm，0.1～1mm范围大于70％；

表7掺入重油(进料)主要性质

项目	单位	数值	备注
				密度	20℃,kg/m<sup>3</sup>	1050
残碳	％重量	22.5％
				硫含量	％重量	2.0％
重金属含量	ppm	200
				胶质+沥青质	％重量	45％
固含量	％重量	0.1％

(1)采用实施例1中工况的1的实验方法，主要操作条件如下，其它参照实施例1：

一级热解器B-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 480～550℃，掺入重油注入一级热解器中；

一级沉降器C-1的操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 480～540℃；

预混器A操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为580～620℃；

二级热解器B-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 750～800℃；

二级沉降器C-2操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 750～800℃；

一级供热器D-1操作条件为：压力为0.2～0.4MPa(G)，温度为 770～820℃；

二级供热器D-2操作条件为：压力为0.25～0.45MPa(G)，温度为 850～900℃，以外来高温烟气供热；

(2)产品分布：

表5产品分布

备注：含尘重质焦油全部回炼，不产含尘重质焦油。

在褐煤加工过程中掺入重油，可做到煤/油的一体化加工，重油裂化生焦与半焦结合，不但不产生单独的廉价石油焦产品，还能提高半焦产品热值。

本实用新型提供了一种粉煤分级分质热解装置和采用该装置的热解方法。具有以下优点：

A、通过在低温条件产油和高温条件下产气的串级分开热解方式，避免了低温多产油和高温多产气的相互影响，在多产焦油和热解气的同时，减少了焦油的二次裂解，充分保证了焦油质量，同时，获得低挥发分的粉焦；

B、通过对热解含尘油气高温多级气固分离与低温多段洗涤相结合，在线除尘获得清洁不含尘油气；通过对分离出的含尘重质焦油返回热解器进行在线回炼，既大幅降低了焦油中煤沥青含量，又增加了焦油中高附加值轻质油含量；

C、以自产半焦为载体，加热后的高温半焦为一级热解器和二级热解器采用串级供热的方式，实现了能量的梯级利用；

D、通过对高温半焦采用密闭的多级换热方式，在实现能量梯级回收的同时，可获得低温的干粉半焦产品；

本实用新型实现了粉煤的高效清洁分级分质利用，可提高煤炭的综合利用效益。

在本实用新型提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种粉煤综合利用装置，其特征在于：所述粉煤综合利用装置包括预混器(A)、一级热解器(B-1)、一级沉降装置、二级热解器(B-2)、二级沉降装置、一级供热装置、二级供热装置、半焦取热器(E)、洗涤器(F)和急冷器(G)；

所述一级沉降装置上下分为固体沉降段和气提段，包括一级沉降器(C-1)，初级气固分离器(Y-1)、次级气固分离器(X-1)和气体分布器(Z-1)；所述初级气固分离器(Y-1)属于固体沉降段并设置在一级沉降器(C-1)内部；所述次级气固分离器(X-1)属于固体沉降段并设置在一级沉降器(C-1)内部或外部；所述气体分布器(Z-1)属于气提段并设置在一级沉降器(C-1)内部的下部；

所述二级沉降装置上下分为固体沉降段和气提段，包括二级沉降器(C-2)、气固分离器(X-2)和气体分布器(Z-2)；所述气固分离器(X-2)属于固体沉降段并设置在一级沉降器(C-2)内部或外部；所述气体分布器(Z-2)属于气提段设置在二级沉降器(C-2)内部的下部；

所述一级供热装置上下分为固体沉降段和换热段，包括一级供热器(D-1)、气固分离器(X-3)和气体分布器(Z-3)；所述气固分离器(X-3)属于固体沉降段并设置在一级供热器(D-1)内部或外部；所述气体分布器(Z-3)属于换热段并设置在一级供热器(D-1)内部的下部；

所述二级供热装置上下分为固体沉降段和换热段，包括二级供热器(D-2)和气体分布器(Z-4)；所述气体分布器(Z-4)属于换热段并设置在二级供热器(D-2)内部的下部；

其中，一级热解器(B-1)出口连接一级沉降器(C-1)内部的初级气固分离器(Y-1)，入口连接预混器(A)上部出口；一级沉降器(C-1)出口分别与预混器(A)、二级热解器(B-2)相连；二级热解器(B-2)入口连接一级沉降器(C-1)下部出口，出口连接二级沉降器(C-2)；二级沉降器(C-2)下部出口与一级供热器(D-1)相连；上部出口与一级沉降器(C-1)上部相连；一级供热器(D-1)入口连接一级沉降器(C-2)下部出口，出口分别与预混器(A)入口、二级供热器(D-2)入口、半焦取热器(E)入口相连；二级供热器(D-2)上部入口与一级供热器(D-1)下部的气体分布器(Z-3)相连，下部出口与半焦取热器(E)相连；次级气固分离器(X-1)出口与急冷器(G)入口相连；急冷器(G)出口与洗涤器(F)底部入口相连。

2.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：所述粉煤综合利用装置还包括液固分离器(I)和换热器(J)；其中，洗涤器(F)底部出口与液固分离器(I)入口相连；液固分离器(I)出口分别与一级热解器(B-1)入口、二级热解器(B-2)入口、换热器(J)入口相连；换热器(J)出口与洗涤器(F)入口相连；洗涤器(F)上部出口与急冷器(G)入口相连。

3.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：所述粉煤综合利用装置还包括换热器(K)；换热器(K)入口和出口分别与洗涤器(F)中部和上部相连。

4.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：一级沉降器下部与预混器设有连接管，连接管上设调节阀。

5.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：一级沉降器下部与二级热解器设有连接管，连接管上设调节阀。

6.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：二级沉降器下部与一级供热器设有连接管，连接管上设调节阀。

7.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：一级供热器下部与预混器设有连接管，连接管上设调节阀。

8.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：一级供热器下部与二级供热器设有连接管，连接管上设调节阀。

9.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：一级供热器下部与半焦取热器设有连接管，连接管上设调节阀；二级供热器下部与半焦取热器设有连接管，连接管上设调节阀。

10.如权利要求1所述的粉煤综合利用装置，其特征在于：二级供热器下部与二级热解器设有连接管，连接管上设调节阀。