CN209396496U - 一种ccd分面检测机构及自动出料视觉分面的充磁设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种CCD分面检测机构及自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述的自动出料视觉分面的充磁设备包括首尾相连的送料机构、平振机构、推料机构和充磁机构，平振机构和推料机构之间设有CCD分面检测机构；所述的送料机构和平振机构用于运输产品，所述的CCD分面检测机构包括CCD检查设备和分面落料单元，CCD检查设备用于检测产品的正反面，分面落料单元用于对产品自动分面，进而使产品进入推料机构时朝向一致，推料机构将完成分面的产品推到充磁机构中，充磁机构对产品充磁。本实用新型涉及的自动出料视觉分面的充磁设备实现了产品自动分面和自动送料推料，减少产品充磁时磁性的误差，提高产品的充磁效率，减少人工和成本。

Description

一种CCD分面检测机构及自动出料视觉分面的充磁设备

技术领域

本实用新型涉及磁钢的充磁技术领域，尤其涉及一种CCD分面检测机构及自动出料视觉分面的充磁设备。

背景技术

CCD检测设备是机器人视觉系统中的一种，视觉检测就是用机器代替人眼来做测量和判断。视觉检测是指通过机器视觉产品将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作，是用于生产、装配或包装的有价值的机制。它在检测缺陷和防止缺陷产品被配送到消费者的功能方面具有不可估量的价值。

目前磁性材料的充磁需要人工对磁钢的原料进行检料，人眼识别原料的正反面，并进行手动调节磁钢的正反面，进而确保磁钢原料在进入充磁机构时同一面朝向摆放，然后手动推料充磁。上述磁钢充磁的方法存在以下缺陷：长时间检料分面排列充磁，容易形成视觉疲劳，加大错误率，导致充磁极性错误，加大成本损耗，手动充磁效率低下，且安全性能差。因此，这种方法效率不高而且误差过大，所以充磁效率非常低，尤其针对于大批量的产品充磁，这种方法太过笨重。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中充磁设备及充磁方法存在的缺陷，设计一种能够实现大批量的自动出料视觉分面的充磁设备及使用方法，进而实现产品的自动检测和分面出料，降低充磁极性错误的概率以及提高充磁效率。

为了达到目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型涉及的一种CCD分面检测机构，包括CCD检查设备和分面落料单元，分面落料单元包括分面落料导向板、左吹料阀、右吹料阀和来料检测传感器，分面落料导向板顶部设有进料口，分面落料导向板内部设有与分面落料导向板进料口连通的左落料道和右落料道，左落料道和右落料道之间设有产品检测位，来料检测传感器设在产品检测位处，左吹料阀和右吹料阀分别设在产品检测位的左右两侧，且与进料口连通，CCD检查设备正对分面落料导向板进料口。

优选地，所述的CCD检查设备配有CCD检查设备安装支架，CCD检查设备安装支架包括检测立柱和CCD安装板，CCD安装板套设在检测立柱上，CCD检查设备安装在CCD安装板的下表面。

一种基于上述CCD分面检测机构的自动出料视觉分面的充磁设备，包括首尾相连的送料机构、平振机构、推料机构和充磁机构，平振机构和推料机构之间设有CCD分面检测机构；

所述的送料机构包括振动盘底板和送料振动盘，振动盘底板上配有若干振动盘调节螺杆，送料振动盘通过螺栓固定在振动板底板的上表面；

所述的平振机构包括平振过渡板、平振电机和平振电机支撑架，平振电机支撑架上配套设置有电机垫套，平振电机通过平振电机垫套固定在平振电机支撑架上，平振过渡板安装在平振电机上，平振过渡板进料口和送料振动盘出料口对接，平振过渡板的上方还设有平振过渡盖板；

所述的CCD分面检测机构包括CCD检查设备和分面落料单元，分面落料单元安装在平振机构的末端，其包括分面落料导向板、左吹料阀、右吹料阀和来料检测传感器，分面落料导向板顶部设有进料口，进料口与平振机构出料口连通，分面落料导向板内部设有与分面落料导向板进料口连通的左落料道和右落料道，左落料道和右落料道之间设有产品检测位，来料检测传感器设在产品检测位处，左吹料阀和右吹料阀分别设在产品检测位的左右两侧，且与进料口连通，CCD检查设备正对分面落料导向板进料口；

所述的推料机构包括推料轨道，推料气缸、推料片、第一落料到位传感器、第二落料到位传感器和挡料单元，所述左落料道和右落料道的出料口均位于推料轨道最前端的正上方，推料片安装在推料气缸的推杆上，且位于推料轨道最前端，挡料单元安装在分面落料导向板下方，且与左落料道和右落料道配合，第一落料到位传感器和第二落料到位传感器安装在推料轨道上，并分别与左落料道和右落料道配合，推料轨道贯穿充磁机构；

所述的充磁机构包括充磁线圈，所述的推料轨道横穿整个充磁线圈，充磁线圈的末端设有压料气缸和充磁压头，充磁压头安装压料气缸底部。

优选地，所述的CCD检查设备配有CCD检查设备安装支架，CCD检查设备安装支架包括检测立柱和CCD安装板，CCD安装板套设在检测立柱上，CCD检查设备安装在CCD安装板的下表面。

优选地，所述的平振机构的末端设有落料支撑板，所述的分面落料导向板靠近平振机构的一侧设有落料导向镶嵌块，落料导向镶嵌块与落料支撑板固定连接，分面落料导向板的侧面和顶面分别设有第一分面落料盖板和第二分面落料盖板。

优选地，所述的挡料单元包块挡料气缸、L型固定支架、挡料横杆和山型挡料块，L型固定支架安装在挡料气缸上，挡料横杆安装在L型固定支架上，山型挡料块安装挡料横杆上，山型挡料块位于左落料道和右落料道的正下方，并与左落料道和右落料道的出料口配合。

优选地，所述的充磁机构还包括充磁线圈护罩，充磁线圈安装在充磁线圈护罩内，充磁线圈两端通过充磁线圈固定板固定在充磁线圈护罩的前后端，压料气缸通过压料气缸安装板固定在充磁线圈护罩后端的外侧壁上，推料轨道上方设有推料轨道盖板。

优选地，所述推料轨道的末端还设有下料机构，下料机构包括两块下料竖板、下料气缸、下料盘和下料错分半，两块下料竖板均固定在推料轨道的末端，下料竖板的顶部设有倾斜坡面，下料盘固定在倾斜坡面上，两下料竖板之间设有下料气缸安装板，下料气缸固定在下料气缸安装板上，下料错分板安装在下料气缸的活动杆上，下料错分板与下料盘配合。

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型产品充磁的进料、分面、推料、充磁、下料均通过机械完成，实现了产品大批量自动化充磁，分面落料板上方设有CCD检测设备，其配合分面落料单元，实现产品自动分面，提高分面效率的同时，减少产品充磁过程中磁性错误的概率，提高了产品的充磁质量，也减少了大量的劳动力，节约人工成本。

本实用新型充磁线圈配有安全防护护罩，充磁后的产品自动下料至接料盘中，便于取料，避免取料时机械伤人，保证人员安全。

附图说明

图1为本实用新型自动出料视觉分面的充磁设备的结构示意图；

图2为本实用新型自动出料视觉分面的充磁设备的俯视图；

图3为本实用新型进料机构元的结构示意图；

图4为本实用新型平振机构的结构示意图；

图5为本实用新型CCD检测机构的结构示意图；

图6为本实用新型分面落料单元的结构示意图；

图7为本实用新型推料机构的结构示意图；

图8为本实用新型充磁机构的结构的示意图；

图9为本实用新型充磁机构的下料的结构示意图。

图示说明：送料机构1，平振机构2，CCD检测分面机构3，推料机构4，充磁机构5，控制器工作台6，报警指示灯7，送料振动盘8，振动盘底板9，振动盘调节螺杆10，平振过渡板11，平振过渡盖板12，平振电机13，电机垫套14，平振电机支撑架15，落料支撑板16，第一分面落料盖板17，分面落料导向板18，第二分面落料盖板19，CCD检测设备20，CCD安装板21，检测立柱22，检测底座23，推料气缸支架24，推料气缸25，推料片26，挡料气缸27，L型固定支架28，挡料横杆29，山型挡料块30，进口支撑架31，充磁线圈32，推料轨道33，充磁线圈固定板34，推料轨道盖板35，充磁线圈保护罩36，压料气缸安装板37，压料气缸38，出口支撑架39，充磁压头40，下料盘41，下料竖板42，下料气缸43，下料错分板44，电箱柜45，第一底板46，第二底板47，下料气缸安装板48，来料检测传感器49，第一落料到位传感器50，第二落料到位传感器51，左吹料阀53，右吹料阀54，右落料道55，左落料道56，落料导向镶嵌块57。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合实施例对本实用新型作详细描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例一：

本实施例涉及一种CCD分面检测机构，结合附图4和附图5所示，CCD分面检测机构包括CCD检测单元和分面落料单元，分面落料单元包括第一分面落料盖板17、分面落料导向板18、左吹料阀53和右吹料阀54，分面落料导向板18的顶部设有进料口，分面落料导向板18内部设有右落料道55和左落料道56，右落料道55和左落料道56相互连通且均与分面落料导向板18的进料口连通，右落料道55和左落料道56相交的位置设有产品检测位，产品检测位处设有来料检测传感器49，来料检测传感器49用于检测产品来料，左吹料阀53和右吹料阀54分别设在产品检测位的左右两端，且与左落料道56和右落料道55均连通，左吹料阀53和右吹料阀54用于分面吹起落料。分面落料导向板18一侧设有落料导向镶嵌块57、第一分面落料盖板17和落料支撑板16，分面落料导向板18顶面设有第二分面落料盖板19，第一分面落料盖板17安装在落料支撑板16上，分面落料导向板18固定在第一分面落料盖板17上，并在靠下位置安装固定一个落料导向镶嵌块57，第一分面落料盖板17防止产品在落料时通过左落料道56和右落料道55时掉出；第二分面落料盖板19用于产品从平振过渡板输送至产品检测位时产品的固定，以及防止在吹料阀吹气落料时产品飞出。CCD检测单元包括CCD检查设备20、CCD安装板21、检测立柱22、检测底座23，CCD检测设备20安装在CCD安装板21上，CCD安装板21固定在检测立柱22上，检测立柱22固定在检测底座23上，检测底23座安装在第二底板47上，CCD检查设备20正对产品检测位，分面落料导向板18的左落料道56和右落料道55的出料口对齐于分面落料导向板18底部的槽口。

当来料检测感应器49检测到产品，CCD检测设备20检测分辨产品的正反面，若产品处于正面检测，右吹料阀54启动并吹料，将产品从产品检测位吹至左落料道56中，使产品正面朝左落下；若产品处于反面检测，左吹料阀53启动并吹料，将产品从产品检测位吹至右落料道55中，使产品正面朝左落下，进而实现分面，落料时产品的正面均朝向同一个方向。

实施例二：

结合附图1和2所示，本实用新型涉及的一种自动出料视觉分面充磁的设备包括电箱柜45，下电柜45的上方设有第一底板46和第二底板47，第一底板46上设有送料机构1，第二底板47上设有平振机构2、CCD检测分面机构3、推料机构4、充磁机构5、控制器工作台6和报警指示灯7，电箱柜45为各个机构及控制器工作台6提供电能。送料机构1、平振机构2、CCD检测分面机构3、推料机构4和充磁机构5首尾相连形成充磁的生产线，控制器工作台6用于向各个机构发出指令，报警指示灯7与控制器工作台6通信连接，当自动出料视觉分面充磁的设备的某个机构出现故障时，自动报警。

结合附图3所示，所述的送料机构1包括送料振动盘8和振动盘底板9，振动盘底板9通过支架固定在第一底板46上，且振动盘底板9上设有振动盘调节螺杆10，用于调整振动盘底板9的高度以及平整度，送料振动盘8通过螺栓固定在振动板底板9上，送料振动盘8与控制器工作台6通信连接。

结合附图4所示，所述的平振机构2包括平振过渡板11、平振过渡盖板12、平振电机13、平振电机垫套14、平振电机支撑架15，平振电机支撑架15安装在第二底板47上，平振电机13通过四个平振电机垫套14固定在平振电机支撑架15上，平振电机垫套14起到垫高平振电机13以及减缓平振电机支撑架15振动的作用，平振过渡板11安装在平振电机13上，平振过渡板11的进料口和送料振动盘8的出料口对齐，平振过渡盖板12安装在平振过渡板11上，其作用在于防止振动进料时产品掉落。

结合附图5和6所示，所述的CCD分面检测机构3设在平振机构2和推料机构4之间，其包括CCD检测单元和分面落料单元，分面落料单元包括第一分面落料盖板17、分面落料导向板18、左吹料阀53和右吹料阀54，分面落料导向板18的顶部设有进料口，分面落料导向板18内部设有右落料道55和左落料道56，右落料道55和左落料道56相互连通且均与分面落料导向板18的进料口连通，右落料道55和左落料道56相交的位置设有产品检测位，产品检测位处设有来料检测传感器49，来料检测传感器49与控制器工作台6通信连接，用于检测产品来料，左吹料阀53和右吹料阀54分别设在产品检测位的左右两端，且与左落料道56和右落料道55均连通，左吹料阀53和右吹料阀54用于分面吹起落料。分面落料导向板18靠近平振机构的一侧设有落料导向镶嵌块57、第一分面落料盖板17和落料支撑板16，分面落料导向板18顶面设有第二分面落料盖板19，落料支撑板16固定在平振过渡板11末端下方，第一分面落料盖板17安装在落料支撑板16上，分面落料导向板18固定在第一分面落料盖板17上，并在靠下位置安装固定一个落料导向镶嵌块57，第一分面落料盖板17防止产品在落料时通过左落料道56和右落料道55时掉出；第二分面落料盖板19用于产品从平振过渡板输送至产品检测位时产品的固定，以及防止在吹料阀吹气落料时产品飞出。CCD检测单元包括CCD检查设备20、CCD安装板21、检测立柱22、检测底座23，CCD检测设备20安装在CCD安装板21上，CCD安装板21固定在检测立柱22上，检测立柱22固定在检测底座23上，检测底23座安装在第二底板47上，CCD检查设备20正对产品检测位，分面落料导向板18的左落料道56和右落料道55的出料口对齐于分面落料导向板18底部的槽口。右落料道55、左落料道56、CCD检查设备20和来料检测传感器49均与控制器工作台6连接。

结合附图7所示，所述的推料机构包括推料轨道33、推料气缸25、推料片26、推料气缸支架24、第一落料到位传感器50、第二落料到位传感器51和挡料单元，挡料单元又包括挡料气缸27、L型固定支架28、挡料横杆29和山型挡料块30。推料轨道33的前后两端分别通过进口支撑架31和出口支撑架39支撑在第二底板47上，推料轨道33的顶部设有推料轨道盖板35，防止推料时产品掉落。推料气缸支架安装24在推料轨道33进口侧，推料气缸25安装在推料气缸支架24上，推料片26安装在推料气缸25推杆上，推料气缸25用于驱动推料片26推动产品前进。挡料气缸27安装在第二底板47上且位于分面落料导向板18的下方，L型固定支架28安装在挡料气缸27上，挡料横杆29安装在L型固定支架28上，山型挡料块30安装挡料横杆29上，并与分面落料导向板18落料通道口对齐，挡料气缸27处于顶升状态时，可挡住左落料道56和右落料道55内的产品落料，第一落料到位传感器50、第二落料到位传感器51安装在推料轨道33最前端的传感器孔位中，分别用于检测左落料道56和右落料道55是否落料。第一落料到位传感器50、第二落料到位传感器51、推料气缸25和挡料气缸27均与控制器工作台6通信连接。

结合附体8所示，所述的充磁机构包括推充磁线圈32、充磁线圈护罩36、压料气缸38和充磁压头40，充磁线圈护罩36包裹整个充磁线圈32，充磁线圈32的前后两端分别通过充磁线圈固定板34固定在充磁线圈护罩36前后侧板上，所述的推料轨道33贯穿整个充磁线圈32。压料气缸38通过压料气缸安装板37固定在充磁线圈护罩36对应推料轨道33出料端一侧的侧板外侧，充磁压头40固定在压料气缸38的底部。压料气缸38和充磁线圈32均与控制器工作台6通信连接。

充磁机构的末端还设有下料机构，结合附图9所示，所述的下料机构包括下料竖板42、下料气缸43、下料气缸安装板48、下料盘41和下料错分板44，下料气缸安装板48安装在压料气缸38下方的充磁线圈护罩36外侧壁上，下料竖板42安装固定在下料气缸安装板48两侧，下料竖板42的上边缘设有倾斜坡面，下料气缸43安装在下料气缸安装板48上，下料盘41安装固定在下料竖板42的倾斜坡面上，下料错分板44安装在下料气缸43上，在第二批产品充磁时，下料气缸43将排出推料轨道33的已经充磁完成的前一批产品推落至接料盘中。

上述自动出料视觉分面的充磁设备的使用方法包括以下步骤：

步骤一：未充磁的产品存放在送料振动盘8内，通过拧振动盘调节螺杆10的方式调节振动盘底板9的高度以及平整度，使送料振动盘8的出料口与平振过渡板11的进料口对接，启动送料振动盘8振动将产品输送到平振机构中；

步骤二：平振电机13振动将产品通过平振过渡板11输送至分面落料导向板18内的产品检测位上，来料检测感应器49检测到产品，CCD检测设备20检测分辨产品的正反面，若产品处于正面检测，右吹料阀54启动并吹料，将产品从产品检测位吹至左落料道56中，使产品正面朝左落下；若产品处于反面检测，左吹料阀53启动并吹料，将产品从产品检测位吹至右落料道55中，使产品正面朝左落下，进而实现落料时产品的正面均朝向同一个方向；

步骤三：产品从分面落料导向板18下落到位，第一落料到位传感器50和第二落料到位传感器51的其中一个或两个感应到产品，挡料气缸27下压并带动山型挡料块30下移，产品落到推料轨道33上，挡料气缸27得电顶升并带动山型挡料块30向上回位并挡料，推料气缸25动作并带动推料片26推料，推料到位后，推料气缸25失电带动推料片26退回原位；

步骤四：反复步骤2和3，当推料气缸25推料数量达到设置数量后，送料振动盘8停止供料、CCD检测设备20停止检测待机，挡料气缸27下压到位，推料气缸25保持在推料到位状态，且压料气缸38下压到位，锁紧产品，同时充磁线圈32通电对产品进行充磁；

步骤五：待产品充磁完成后，挡料气缸27顶升到位，推料气缸25回到原位、压料气缸38顶升到位、送料机构1和平振机构2重新开始振动供料，CCD检测设备20重新启动检测分面，进行下一批磁钢的送料、推料和充磁，与此同时，下料气缸44动作排出上一批充磁完成的所有产品，上一批充磁完成的所有均堆叠在下料盘41上，便于回收包装。

送料机构和平振机构运行过程中，若来料检测传感器49、第一落料到位传感器50和第二落料到位传感器51长时间感应不到产品，或者当充磁时间超过规定时间或充磁信号一直存在，则说明自动出料视觉分面的充磁设备出现故障，此时，报警指示灯7亮并发出蜂鸣声进行报警，提醒工作人员停机检查维修。

以上结合实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (8)

1.一种CCD分面检测机构，其特征在于：其包括CCD检查设备和分面落料单元，分面落料单元包括分面落料导向板、左吹料阀、右吹料阀和来料检测传感器，分面落料导向板顶部设有进料口，分面落料导向板内部设有与分面落料导向板进料口连通的左落料道和右落料道，左落料道和右落料道之间设有产品检测位，来料检测传感器设在产品检测位处，左吹料阀和右吹料阀分别设在产品检测位的左右两侧，且与进料口连通，CCD检查设备正对分面落料导向板进料口。

2.根据权利要求1所述的CCD分面检测机构，其特征在于：所述的CCD检查设备配有CCD检查设备安装支架，CCD检查设备安装支架包括检测立柱和CCD安装板，CCD安装板套设在检测立柱上，CCD检查设备安装在CCD安装板的下表面。

3.一种基于权利要求1所述的CCD分面检测机构的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：其包括首尾相连的送料机构、平振机构、推料机构和充磁机构，平振机构和推料机构之间设有CCD分面检测机构；

所述的送料机构包括振动盘底板和送料振动盘，振动盘底板上配有若干振动盘调节螺杆，送料振动盘通过螺栓固定在振动板底板的上表面；

所述的平振机构包括平振过渡板、平振电机和平振电机支撑架，平振电机支撑架上配套设置有电机垫套，平振电机通过平振电机垫套固定在平振电机支撑架上，平振过渡板安装在平振电机上，平振过渡板进料口和送料振动盘出料口对接，平振过渡板的上方还设有平振过渡盖板；

所述的CCD分面检测机构包括CCD检查设备和分面落料单元，分面落料单元安装在平振机构的末端，其包括分面落料导向板、左吹料阀、右吹料阀和来料检测传感器，分面落料导向板顶部设有进料口，进料口与平振机构出料口连通，分面落料导向板内部设有与分面落料导向板进料口连通的左落料道和右落料道，左落料道和右落料道之间设有产品检测位，来料检测传感器设在产品检测位处，左吹料阀和右吹料阀分别设在产品检测位的左右两侧，且与进料口连通，CCD检查设备正对分面落料导向板进料口；

所述的推料机构包括推料轨道，推料气缸、推料片、第一落料到位传感器、第二落料到位传感器和挡料单元，所述左落料道和右落料道的出料口均位于推料轨道最前端的正上方，推料片安装在推料气缸的推杆上，且位于推料轨道最前端，挡料单元安装在分面落料导向板下方，且与左落料道和右落料道配合，第一落料到位传感器和第二落料到位传感器安装在推料轨道上，并分别与左落料道和右落料道配合，推料轨道贯穿充磁机构；

所述的充磁机构包括充磁线圈，所述的推料轨道横穿整个充磁线圈，充磁线圈的末端设有压料气缸和充磁压头，充磁压头安装压料气缸底部。

4.根据权利要求3所述的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述的CCD检查设备配有CCD检查设备安装支架，CCD检查设备安装支架包括检测立柱和CCD安装板，CCD安装板套设在检测立柱上，CCD检查设备安装在CCD安装板的下表面。

5.根据权利要求3所述的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述的平振机构的末端设有落料支撑板，所述的分面落料导向板靠近平振机构的一侧设有落料导向镶嵌块，落料导向镶嵌块与落料支撑板固定连接，分面落料导向板的侧面和顶面分别设有第一分面落料盖板和第二分面落料盖板。

6.根据权利要求3所述的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述的挡料单元包块挡料气缸、L型固定支架、挡料横杆和山型挡料块，L型固定支架安装在挡料气缸上，挡料横杆安装在L型固定支架上，山型挡料块安装挡料横杆上，山型挡料块位于左落料道和右落料道的正下方，并与左落料道和右落料道的出料口配合。

7.根据权利要求3所述的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述的充磁机构还包括充磁线圈护罩，充磁线圈安装在充磁线圈护罩内，充磁线圈两端通过充磁线圈固定板固定在充磁线圈护罩的前后端，压料气缸通过压料气缸安装板固定在充磁线圈护罩后端的外侧壁上，推料轨道上方设有推料轨道盖板。

8.根据权利要求3所述的自动出料视觉分面的充磁设备，其特征在于：所述推料轨道的末端还设有下料机构，下料机构包括两块下料竖板、下料气缸、下料盘和下料错分半，两块下料竖板均固定在推料轨道的末端，下料竖板的顶部设有倾斜坡面，下料盘固定在倾斜坡面上，两下料竖板之间设有下料气缸安装板，下料气缸固定在下料气缸安装板上，下料错分板安装在下料气缸的活动杆上，下料错分板与下料盘配合。