CN209395796U - 一种高铁车身的裙板结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种高铁车身的裙板结构，其创新点在于：包括碳纤维复合板，所述碳纤维复合板的两端分别设有第一翼板和第二翼板，所述碳纤维复合板依次由第一碳纤维织物层、泡沫夹芯层和第二碳纤维织物层复合而成，所述泡沫夹芯层的外周包覆有碳纤维布，且泡沫夹芯层位于第一碳纤维织物层和第二碳纤维织物层之间。本实用新型不仅造价成本低、轻量化，而且强度和刚度相对较高，以及不易变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种裙板，具体涉及一种高铁车身的裙板结构。
背景技术
现有的高铁车身的裙板是由两块铝制异形件焊接而成，这样的裙板自身重量较重，而且强度和刚度也不高，同时，该种结构的裙板不仅造价成本高，而且容易变形。
发明内容
本实用新型的目的是：提供一种不仅造价成本低、轻量化，而且强度和刚度相对较高，以及不易变形的高铁车身的裙板结构。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种高铁车身的裙板结构，其创新点在于：包括碳纤维复合板，所述碳纤维复合板的两端分别设有第一翼板和第二翼板，所述碳纤维复合板依次由第一碳纤维织物层、泡沫夹芯层和第二碳纤维织物层复合而成，所述泡沫夹芯层的外周包覆有碳纤维布，且泡沫夹芯层位于第一碳纤维织物层和第二碳纤维织物层之间。
在上述技术方案中，所述碳纤维复合板的两端分别设有与其互为一体的第一翼板连接段和第二翼板连接段，所述第一翼板具有第一翼板插槽，第二翼板具有第二翼板插槽，所述第一翼板连接段插装在第一翼板的第一翼板插槽内并胶合为一体，第二翼板连接段插装在第二翼板的第二翼板插槽内并胶合为一体。
在上述技术方案中，所述第一翼板的外侧设有连接卡钩，且第一翼板的底部并沿其长度方向设有密封胶槽。
在上述技术方案中，所述第二翼板的外侧设有挡边，且第二翼板的底部并沿其长度方向设有挂钩安装槽。
在上述技术方案中，所述第二翼板沿其长度方向上设有多个通孔，且通孔位于挂钩安装槽的内侧。
在上述技术方案中，所述碳纤维复合板为弧形复合板。
所述第一碳纤维织物层、泡沫夹芯层和第二碳纤维织物层通过注胶复合成型为一体。
在上述技术方案中，所述碳纤维复合板的第一碳纤维织物层的厚度控制在 1.5mm～2mm范围内，泡沫夹芯层的厚度控制在10mm～16mm范围内，第二碳纤维织物层的厚度控制在1mm～1.5mm范围内。
本实用新型所具有的积极效果是：采用本实用新型的高铁车身的裙板结构后，由于本实用新型包括碳纤维复合板，所述碳纤维复合板的两端分别设有第一翼板和第二翼板，所述碳纤维复合板依次由第一碳纤维织物层、泡沫夹芯层和第二碳纤维织物层复合而成，所述泡沫夹芯层的外周包覆有碳纤维布，且泡沫夹芯层位于第一碳纤维织物层和第二碳纤维织物层之间，采用本实用新型的裙板结构后，不仅造价成本低、结构轻量化，与已有技术中的裙板相比，重量减轻了至少20％，而且强度和刚度也相对较高，以及本实用新型也不易变形。
附图说明
图1是本实用新型的一种具体实施方式的结构示意图；
图2是本实用新型泡沫夹芯层的结构示意图；
图3是本实用新型的立体结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图以及给出的实施例，对本实用新型作进一步的说明，但并不局限于此。
如图1、2、3所示，一种高铁车身的裙板结构，包括碳纤维复合板1，所述碳纤维复合板1的两端分别设有第一翼板2和第二翼板3，所述碳纤维复合板1 依次由第一碳纤维织物层11、泡沫夹芯层12和第二碳纤维织物层13复合而成，所述泡沫夹芯层12的外周包覆有碳纤维布4，且泡沫夹芯层12位于第一碳纤维织物层11和第二碳纤维织物层13之间。
其中，包覆在泡沫夹芯层12外周的碳纤维布4具有加强的作用，相当于增加所述第一碳纤维织物层11和第二碳纤维织物层13的厚度，确保所述碳纤维复合板1的强度、抗冲击力以及抗压缩能力。
如图1、3所示，为了使得结构更加合理，以及便于组装为一体，并确保翼板与碳纤维复合板之间的连接强度，所述碳纤维复合板1的两端分别设有与其互为一体的第一翼板连接段14和第二翼板连接段15，所述第一翼板2具有第一翼板插槽21，第二翼板3具有第二翼板插槽31，所述第一翼板连接段14插装在第一翼板2的第一翼板插槽21内并胶合为一体，第二翼板连接段15插装在第二翼板3的第二翼板插槽31内并胶合为一体。本实用新型所述碳纤维复合板 1两端的翼板连接段均通过AB混合胶与相应的翼板粘合为一体。
如图1、3所示，所述第一翼板2的外侧设有连接卡钩22，且第一翼板2的底部并沿其长度方向设有密封胶槽23。其中，所述连接卡钩22用于挂在底板上的挂钩，所述密封胶槽23用于安装密封胶。
如图1、3所示，为了确保翼板与高铁车身装配后的密合性，所述第二翼板 3的外侧设有挡边32，且第二翼板3的底部并沿其长度方向设有挂钩安装槽33。其中，所述挂钩安装槽33是安装固定挂钩的安装槽。
如图1、3所示，为了减轻翼板的自身重量，使其轻量化，所述第二翼板3 沿其长度方向上设有多个通孔34，且通孔34位于挂钩安装槽33的内侧。通孔之间的立筋形成加强筋结构。
为了使得结构更加合理，以及与高铁车身配装为一体，本实用新型所述碳纤维复合板1为弧形复合板。
本实用新型所述第一碳纤维织物层11、泡沫夹芯层12和第二碳纤维织物层13 通过注胶复合成型为一体，即三者是通过整体注胶，灌注成型。其中，所述第一碳纤维织物层11和第二碳纤维织物层13均是由碳纤维布与树脂注塑成型，所述泡沫夹芯层12可以选用PET或PMI，所述翼板为铝制件。
为了进一步提高本实用新型结构的合理性，利于增强本身的强度和耐冲击性，本实用新型所述碳纤维复合板1的第一碳纤维织物层11的厚度控制在 1.5mm～2mm范围内，泡沫夹芯层12的厚度控制在10mm～16mm范围内，第二碳纤维织物层13的厚度控制在1mm～1.5mm范围内。
采用本实用新型的裙板结构后，不仅造价成本低、结构轻量化，与已有技术中的裙板相比，重量减轻了至少20％，而且强度和刚度也相对较高，以及本实用新型也不易变形。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (8)
1.一种高铁车身的裙板结构，其特征在于：包括碳纤维复合板(1)，所述碳纤维复合板(1)的两端分别设有第一翼板(2)和第二翼板(3)，所述碳纤维复合板(1)依次由第一碳纤维织物层(11)、泡沫夹芯层(12)和第二碳纤维织物层(13)复合而成，所述泡沫夹芯层(12)的外周包覆有碳纤维布(4)，且泡沫夹芯层(12)位于第一碳纤维织物层(11)和第二碳纤维织物层(13)之间。
2.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述碳纤维复合板(1)的两端分别设有与其互为一体的第一翼板连接段(14)和第二翼板连接段(15)，所述第一翼板(2)具有第一翼板插槽(21)，第二翼板(3)具有第二翼板插槽(31)，所述第一翼板连接段(14)插装在第一翼板(2)的第一翼板插槽(21)内并胶合为一体，第二翼板连接段(15)插装在第二翼板(3)的第二翼板插槽(31)内并胶合为一体。
3.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述第一翼板(2)的外侧设有连接卡钩(22)，且第一翼板(2)的底部并沿其长度方向设有密封胶槽(23)。
4.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述第二翼板(3)的外侧设有挡边(32)，且第二翼板(3)的底部并沿其长度方向设有挂钩安装槽(33)。
5.根据权利要求4所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述第二翼板(3)沿其长度方向上设有多个通孔(34)，且通孔(34)位于挂钩安装槽(33)的内侧。
6.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述碳纤维复合板(1)为弧形复合板。
7.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述第一碳纤维织物层(11)、泡沫夹芯层(12)和第二碳纤维织物层(13)通过注胶复合成型为一体。
8.根据权利要求1所述的高铁车身的裙板结构，其特征在于：所述碳纤维复合板(1)的第一碳纤维织物层(11)的厚度控制在1.5mm～2mm范围内，泡沫夹芯层(12)的厚度控制在10mm～16mm范围内，第二碳纤维织物层(13)的厚度控制在1mm～1.5mm范围内。
Applications Claiming Priority (2)
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Cited By (1)
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| CN109532905A (zh) * | 2018-09-13 | 2019-03-29 | 常州市新创智能科技有限公司 | 一种高铁车身的裙板结构 |
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2018
- 2018-12-19 CN CN201822135759.7U patent/CN209395796U/zh active Active
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