CN209354953U - 一种压铸成型的铝锭 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压铸成型的铝锭，涉及铝制品技术领域，其技术方案要点是：包括本体，所述本体的侧面上依次设置有第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽，所述第一凸起与第二凸起的结构一致，且所述第一凸起由靠近本体的一端向远离本体的一端的横截面积逐渐增大设置，所述第一凸起与第二凹槽相对应插接，所述第二凸起与第二凹槽相对应插接，所述本体的顶部设置有卡条，底部设置有卡槽，所述卡槽与卡条相互配合插接。在捆扎带捆好码垛好的铝锭后，铝锭受到横向与竖向上的限位，提高铝锭码放后的稳定性，避免输送过程中发生窜动，实现提高运输过程中的稳定性的效果。

Description

一种压铸成型的铝锭

技术领域

本实用新型涉及铝制品技术领域，更具体地说，它涉及一种压铸成型的铝锭。

背景技术

铝在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位，而铝作为世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属，生产和销量都极其巨大，故如何进行方便的包装和运输则成了节约成本的一个重要问题。传统铝锭成品从模具中出来后均为方方正正的长方体形状，很多铝锭依次叠加成堆后采用绳索或钢带等捆扎固定，但由于长方体形的铝锭表面均光滑设置，尤其是呈堆垛放置的最外层与捆扎带接触的铝锭表面光滑，铝锭故捆扎带捆绑于表面时会与铝锭间发生打滑的情况，从而导致包装的铝锭在运输过程中发生窜动，不够稳定。

实用新型内容

针对现有的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种压铸成型的铝锭，具有提高运输过程中的稳定性的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种压铸成型的铝锭，包括本体，所述本体用于与其他本体拼接的四个侧面上依次设置有第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽，所述第一凸起与第二凸起的结构一致，且所述第一凸起由靠近本体的一端向远离本体的一端的横截面积逐渐增大设置，所述第一凸起与第二凹槽相对应插接，所述第二凸起与第二凹槽相对应插接，所述第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽的延伸方向相互平行，所述本体的顶部设置有卡条，底部设置有卡槽，所述卡槽与卡条相互配合插接。

如此设置，通过设置的第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽，使得相邻两铝锭进行码放成垛时，将第一凸起对位于另一铝锭的第一凹槽放入，第二凸起对位于其他铝锭的第二凹槽放入，依次类推进行第一层的堆叠，之后利用卡条与卡槽的设计，在第一层的基础上堆叠第二层，依次类推完成整个堆叠码放的过程，最后利用捆扎带进行加固，完成码放。通过将第一凸起由靠近本体的一端向远离本体的一端的横截面积逐渐增大设置，使得相邻的铝锭之间横向上受到限位无法窜动，并利用卡条与卡槽的配合，使得各层之间受到限位，提高码放后的稳定性，从而利用自身重力与捆扎带的配合限制铝锭上下窜动，从而能够稳定进行输送，避免输送过程中发生窜动，实现提高运输过程中的稳定性的效果。

进一步设置：所述本体的顶部设置有捆扎带布置槽，所述捆扎带布置槽上设置有防捆扎带脱出装置。

如此设置，通过将捆扎带放置于捆扎带布置槽中进行使用，使得防捆扎带脱出装置将捆扎带限制于捆扎带布置槽中，以避免捆扎带脱离，从而稳定地对铝锭进行捆扎，避免输送过程中发生窜动，提高运输的稳定性。

进一步设置：所述防捆扎带脱出装置包括分别设置于捆扎带布置槽槽口两侧的限位板一以及限位板二，所述限位板一与限位板二均朝向靠近捆扎带布置槽的槽底倾斜设置。

如此设置，捆扎带放入时，稍加施力并利用倾斜的限位板一与限位板二的导向作用穿过限位板一与限位板二之间的间隙，从而使得捆扎带进入捆扎带布置槽中，以利用限位板一与限位板二对捆扎带进行限制，避免捆扎带脱离捆扎带布置槽，提高运输的稳定性。

进一步设置：所述捆扎带布置槽与卡条相互平行设置，且所述卡条设置于本体顶面的中部，所述本体顶面上设置有两个捆扎带布置槽，两所述捆扎带布置槽对称于卡条设置。

如此设置，利用两个本体顶部的捆扎带布置槽配合，从而对一个本体通过两个捆扎带进行固定，捆扎带绕过捆扎带布置槽后固定于运输工具上，以形成两点限位，以提高捆扎后的稳定性，从而提高运输的稳定性。

进一步设置：所述卡条的横截面设置为半圆形，所述卡槽对应于卡条设置。

如此设置，卡条插接于卡槽的过程中接触面积较少，能够便于卡条插接于卡槽中，提高码垛的便捷性。

进一步设置：所述第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽的延伸方向垂直于本体的顶面与底面。

如此设置，在码垛的过程中，将相邻的铝锭由下而下放入，使得凸起与凹槽配合即可进行限位堆叠，提高码垛的便捷性。

进一步设置：所述第一凸起、第二凸起、第一凹槽与第二凹槽的横截面均设置为梯形状，且较短的底边固定于本体上。

如此设置，第一凸起与另一铝锭的第一凹槽限位配合，第二凸起与其他铝锭的第二凹槽限位配合后，相邻铝锭受到横向上的限制，避免码垛后发生窜动，提高稳定性。

进一步设置：所述第一凸起的顶部边角设置为倒圆角一，所述第一凸起与本体的连接处边角设置为倒圆角二。

如此设置，倒圆角一与倒圆角二的设置，能够减少相邻铝锭堆叠时的凸起与凹槽槽口的接触面积，第一凸起或第二凸起与第一凹槽或第二凹槽的插接配合，提高码垛的便捷性。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过利用第一凸块或第二凸块与第一凹槽或第二凹槽的对接，以一一将铝锭进行第一层的码垛，从而使得码垛后的铝锭受到凸块与凹槽的配合限制，形成横向限位，依次类推码垛多层，各层之间通过卡槽与卡条的配合同样形成横向限位，使得通过捆扎带固定后，用自身重力与捆扎带的配合限制铝锭上下窜动，从而能够稳定进行输送，避免输送过程中发生窜动，实现提高运输过程中的稳定性的效果；

2、通过将第一凸起由靠近本体的一端向远离本体的一端的横截面积逐渐增大设置，即设置为梯形状，以提高码放后铝锭的稳定性，实现提高运输过程中的稳定性的效果；

3、通过采用的捆扎带布置槽与防捆扎带脱出装置的配合，避免捆扎带固定后脱离码放好的铝锭，提高码放后的稳定性，具有提高运输过程中的稳定性的效果；

4、通过采用倾斜向捆扎带布置槽槽底靠近的限位板一与限位板二对捆扎带进行导向，只需稍加施力即可将捆扎带通过限位板一与限位板二之间的间隙压入，即可使得压入后的捆扎带受到限位板一与限位板二的限制，稳定位于捆扎带布置槽内，提高码放后的稳定性，具有提高运输过程中的稳定性的效果。

附图说明

图1是压铸成型的铝锭顶面上的结构示意图；

图2是压铸成型的铝锭底面上的结构示意图；

图3是图1中A处的放大示意图；

图4是码垛后的结构示意图。

图中：1、本体；2、第一凸起；3、第二凸起；4、第一凹槽；5、第二凹槽；6、卡条；7、卡槽；8、捆扎带布置槽；9、防捆扎带脱出装置；91、限位板一；92、限位板二；10、倒圆角一；11、倒圆角二。

具体实施方式

参照图1至图4对压铸成型的铝锭做进一步说明。

一种压铸成型的铝锭，如图1所示，包括本体1，本体1呈长方体形，且本体1用于与其他本体1拼接的四个侧面上依次设置有第一凸起2、第二凸起3、第一凹槽4与第二凹槽5，本体1与第一凸起2、第二凸起3、第一凹槽4以及第二凹槽5均采用压铸一体成型。

如图1和图4所示，第一凸起2与第二凸起3的结构一致，第一凸起2与第二凹槽5相对应插接，第二凸起3与第二凹槽5相对应插接，从而利用第一凸起2或第二凸起3与另一铝锭的第一凹槽4或第二凹槽5进行配合限位，逐步码垛，提高码垛后的稳定性。

如图1和图2所示，第一凸起2、第二凸起3、第一凹槽4与第二凹槽5的延伸方向相互平行，且第一凸起2、第二凸起3、第一凹槽4与第二凹槽5的延伸方向垂直于本体1的顶面与底面。其中，第一凸起2由靠近本体1的一端向远离本体1的一端的横截面积逐渐增大设置，具体的，第一凸起2、第二凸起3、第一凹槽4与第二凹槽5的横截面均设置为梯形状,且较短的底边固定于本体1上，以使得相邻两铝锭码垛后形成限位，提高码放后的稳定性。为了便于第一凸起2或第二凸起3与第一凹槽4或第二凹槽5的插接配合，第一凸起2的顶部边角设置为倒圆角一10，第一凸起2与本体1的连接处边角设置为倒圆角二11。

如图1和图2所示，本体1的顶部设置有卡条6，底部设置有卡槽7，卡槽7与卡条6分别设置于本体1底面与顶面的中部位置处，且卡槽7与卡条6相互配合插接，以在多层的码垛过程中形成限位，避免隔层窜动。为了便于各层的码垛，卡条6的横截面设置为半圆形，卡槽7对应于卡条6设置。

如图1和图3所示，为了便于使用捆扎带进一步固定，在本体1的顶部设置有捆扎带布置槽8，捆扎带布置槽8与卡槽7以及卡条6均相互平行设置。在本体1顶面上设置有两个捆扎带布置槽8，两捆扎带布置槽8对称于卡槽7或卡条6设置，以形成两点限位，捆扎带绕过捆扎带布置槽8后固定于运输工具上，从而提高码放后的稳定性。

如图1和3所示，进一步的，捆扎带布置槽8上设置有防捆扎带脱出装置9，具体的，防捆扎带脱出装置9包括分别设置于捆扎带布置槽8槽口两侧的限位板一91以及限位板二92。其中，限位板一91与限位板二92均朝向靠近捆扎带布置槽8的槽底倾斜设置，且限位板一91与限位板之间具有间隙，间隙大小小于捆扎带的直径，可稍加施力将捆扎带压入捆扎带布置槽8中。倾斜的限位板一91与限位板二92在捆扎带压入过程中提供导向，同时在捆扎带压入槽内后，受到限位板一91与限位板二92的限制，防止捆扎带脱出，提高码放后的稳定性。

工作原理：码放的过程中，将相邻两个铝锭的第一凸起2或第二凸起3对位于第一凹槽4或第二凹槽5放入，依次类推码放第一层的铝锭。之后利用卡条6与卡槽7的配合，在第一层铝锭上码放第二层铝锭，并采用前述的方式进行码放，依次类推完成多层铝锭的堆垛。最后利用捆扎带稍加施力嵌入捆扎带布置槽8中，从而利用限位板一91与限位板二92的配合，避免捆扎带脱出槽外。捆扎带绕过捆扎带布置槽8与码垛好的铝锭侧面后，固定于运输工具上，从而对铝锭的上下方向形成限位，使得铝锭的横向与竖向均受到限位，提高铝锭码放后的稳定性，避免输送过程中发生窜动，实现提高运输过程中的稳定性的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种压铸成型的铝锭，包括本体（1），其特征在于：所述本体（1）用于与其他本体（1）拼接的四个侧面上依次设置有第一凸起（2）、第二凸起（3）、第一凹槽（4）与第二凹槽（5），所述第一凸起（2）与第二凸起（3）的结构一致，且所述第一凸起（2）由靠近本体（1）的一端向远离本体（1）的一端的横截面积逐渐增大设置，所述第一凸起（2）与第二凹槽（5）相对应插接，所述第二凸起（3）与第二凹槽（5）相对应插接，所述第一凸起（2）、第二凸起（3）、第一凹槽（4）与第二凹槽（5）的延伸方向相互平行，所述本体（1）的顶部设置有卡条（6），底部设置有卡槽（7），所述卡槽（7）与卡条（6）相互配合插接。

2.根据权利要求1所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述本体（1）的顶部设置有捆扎带布置槽（8），所述捆扎带布置槽（8）上设置有防捆扎带脱出装置（9）。

3.根据权利要求2所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述防捆扎带脱出装置（9）包括分别设置于捆扎带布置槽（8）槽口两侧的限位板一（91）以及限位板二（92），所述限位板一（91）与限位板二（92）均朝向靠近捆扎带布置槽（8）的槽底倾斜设置。

4.根据权利要求2所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述捆扎带布置槽（8）与卡条（6）相互平行设置，且所述卡条（6）设置于本体（1）顶面的中部，所述本体（1）顶面上设置有两个捆扎带布置槽（8），两所述捆扎带布置槽（8）对称于卡条（6）设置。

5.根据权利要求1所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述卡条（6）的横截面设置为半圆形，所述卡槽（7）对应于卡条（6）设置。

6.根据权利要求1所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述第一凸起（2）、第二凸起（3）、第一凹槽（4）与第二凹槽（5）的延伸方向垂直于本体（1）的顶面与底面。

7.根据权利要求1所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述第一凸起（2）、第二凸起（3）、第一凹槽（4）与第二凹槽（5）的横截面均设置为梯形状。

8.根据权利要求7所述的一种压铸成型的铝锭，其特征在于：所述第一凸起（2）的顶部边角设置为倒圆角一（10），所述第一凸起（2）与本体（1）的连接处边角设置为倒圆角二（11）。