CN209329080U - 车辆电池测厚夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车辆电池测厚夹具，用于测量车辆电池的厚度，包括具有与车辆电池下表面相吻合的支撑面的支撑部、具有与车辆电池上表面相吻合的下压面的压装部和导向部。导向部固连于支撑部上，并与所述压装部滑动配合，以构成压装部因外力驱动时的导向。本实用新型的车辆电池测厚夹具，通过导向部确保两按压面正向地、无偏离或倾斜地对电池施压，从而使检测中电池表面受压破损的情况得到减少。

Description

车辆电池测厚夹具

技术领域

本实用新型涉及车辆电池检测技术领域，特别涉及一种车辆电池测厚夹具。

背景技术

随着社会环保意识的增强，电动汽车行业发展迅速，车辆用电池技术领域的生产研发投入也随之越来越大；相应的，车辆电池，尤其是锂离子电池的发展与应用水平不断提高。车辆电池根据其形状分为软包、圆柱形和方形，其中方形电池由于其封装可靠度高、耐受性好、成组相对简单等优势，已成为主要形式。电池在充放电过程中，由于其内部反应而产气和发热，从而出现厚度变化；而这种产气和厚度变化情况与电池的使用性能与寿命有密切联系，因此，对电池厚度的检测，是电池检测中的一项重要内容。

目前，方形车辆电池的厚度检测主要有无压测厚、定压侧厚以及定厚测压三种方式。其中，定厚测压和定压测厚两种方式应用较广，而这两种检测方式，均存在检测设备以一定的压力按压电池表面的情形。现有的检测设备，其与电池表面的接触件多为长方形板状的硬质构件；极易出现板状接触件的边角按压电池表面留下压痕，或将电池的边角压坏破损等情况。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆电池测厚夹具，以减少方形电池在定厚测压或定压测厚的检测过程中，电池表面破损的情况。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆电池测厚夹具，用于测量车辆电池的厚度，包括：

支撑部，所述支撑部具有与所述车辆电池厚度方向的下表面相吻合的支撑面；

压装部，位于所述支撑部的上方；所述压装部具有与所述车辆电池厚度方向的上表面相吻合的下压面；

导向部，固连于所述支撑部上，并与所述压装部滑动配合，以构成所述压装部因外力驱动而朝向所述压装部运动的导向。

进一步的，所述导向部包括至少两个、沿所述车辆电池周向分布的导向块；各所述导向块具有与所述车辆电池长度方向的侧面滑动配合的配合面。

进一步的，所述导向块被设置为沿所述车辆电池周向等角度分布的四个。

进一步的，所述导向块的横截面为梯形，于所述压装部的周向侧面上，设有与所述导向块的横截面相吻合以构成滑动配合的导向槽。

进一步的，所述支撑部包括支撑板，以及形成于所述支撑板上方的支撑台，所述支撑面形成于所述支撑台的上表面，且所述支撑面的面积小于所述车辆电池的所述下表面面积。

进一步的，所述压装部包括压装板，以及形成于所述压装板下方的压装台，所述下压面形成于所述压装台的下表面，且所述下压面的面积小于所述车辆电池的所述上表面面积。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的车辆电池测厚夹具，在压装部与支撑部上设置与车辆电池上下表面相吻合的下压面与支撑面，并通过导向部确保两按压面正向地、无偏离或倾斜地对电池施压，从而使检测中电池表面受压破损的情况得到减少。

(2)采用沿电池周向设置的导向块实现导向功能，并令导向块与电池侧面配合；不仅方便电池在支撑部上的放置定位，也使电池在受压检测时被导向块阻挡定位，不会因受压而偏移滑动，造成电池表面划伤。

(3)与电池的四周均布设置导向块，使得对电池的阻挡夹持更为稳固，定位性能更佳。

(4)导向块的横截面采用梯形，使得其与压装部和支撑部的贴合面积更大，在导向滑动时配合更为稳定，且便于其在支撑部上的安装和拆卸。

(5)在支撑部上构造面积小于电池下表面的支撑台，则进一步降低了检测中电池下表面边角受损的可能。

(6)在压装部上构造面积小于电池上表面的压装台，则进一步降低了检测中电池上表面边角受损的可能。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车辆电池测厚夹具的总体构造示意图；

图2为本实用新型实施例所述的支撑部的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的压装部的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的导向块的结构示意图；

附图标记说明：

1-支撑部，101-支撑面，102-支撑板，103-支撑台，104-螺纹孔，2-压装部，201-下压面，202-压装板，203-压装台，204-导向槽，3-导向块，301-定位安装孔，302-紧固件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合；所描述的实施例也仅为部分，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

应指出的是，本实用新型所述的车辆电池测厚夹具，其发明思想的主旨在于，对进行厚度测量的车辆电池，加装包括有支撑部1、压装部2和导向部的测厚夹具；所述支撑部1具有与所述车辆电池下表面相吻合的支撑面101，所述压装部2具有与所述车辆电池上表面相吻合的下压面201；导向部则固连于所述支撑部1上，并与所述压装部2滑动配合，以构成所述压装部2因外力驱动而朝向所述压装部2运动的导向。

本实用新型所示出的实施例，均是在基于上述的总体发明思路下，提供的较为优选的技术实施方案；以减少方形电池在定厚测压或定压测厚的检测过程中，电池表面破损的情况。

实施例

如图1所示，本实施例所述的车辆电池测厚夹具由支撑部1、压装部2和导向部组成。所述压装部2位于所述支撑部1的上方，在支撑部1上构造有与所述车辆电池厚度方向的下表面相吻合的支撑面，在压装部2上构造有与所述车辆电池厚度方向的上表面相吻合的下压面。导向部则固连于所述支撑部1上，并与所述压装部2滑动配合，以构成所述压装部2因外力驱动而朝向压装部2运动的导向。

这样的设计，确保了支撑部1和压装部2的两个按压面正向地、无偏离或倾斜地对电池的上下表面施压，从而使检测中电池表面受压破损的情况得到减少。

为便于电池在支撑部1上的放置定位，并使电池在受压检测时被导向块3阻挡定位，从而使电池不会因受压而偏移滑动，造成电池表面划伤。本实施例中将导向部设置为至少两个、沿车辆电池周向分布的导向块3；各所述导向块3具有与所述车辆电池长度方向的侧面滑动配合的配合面。优选地，将导向块3与电池侧面的配合面构造成光滑度较高的平面，其在于车辆电池侧面贴合滑动时可保持顺畅且不会刮伤电池表面。在放置电池到支撑部1上时，平推电池到达定位位置过程中，所述导向块3的配合面可起到滑动引导和定位的作用。

具体来讲，如图1中所示的，将所述导向块3设置为沿所述车辆电池周向等角度分布的四个。优选地，如图2所示，将四个所述导向块3设置于支撑部1的四个侧边的正中，安装在该处构造于支撑部1上的凹槽位置上。这可使对电池的阻挡夹持更为稳固，定位性能更佳。

如图2所示，在上述的支撑部1的四个凹槽位置设置螺纹孔104；如图4所示，于导向块3的一端设置与所述螺纹孔104配合的定位安装孔301。用紧固件302穿过定位安装孔301安装于螺纹孔104内，从而将导向块3与支撑部1装配为一体。显然，该处螺纹孔104设置的个数为两个以上，以保证导向块3相对于支撑部1的固定可靠，优选地，设为三个。所述紧固件302可以是螺钉或螺栓，也可以是其他紧固件，优选地，使用沉头螺栓。

如图3所示，相应的，在压装部2上的四个侧边的正中，构造四个与导向块3的侧面滑动配合的导向槽204，并将导向块3的横截面构造为梯形；这可使其与压装部2和支撑部1的贴合面积更大，在导向滑动时配合更为稳定，且便于其在支撑部1上的安装和拆卸。也可将导向块3的横截面构造成三角形、正方形或长方形等形状，但三角形的导向块3与电池侧面的配合性差，正方形或长方形的导向块3不便于和支撑部1的拆装；相对而言，以等腰梯形的横截面的导向块3为优选。

如图2所示，将支撑部1设置为支撑板102和支撑台103两部分，支撑板102所为基板，位于支撑台103的下方，所述支撑台103的上表面构成所述支撑面101，且所述支撑面101的面积小于所述车辆电池的下表面面积。这样的设置，进一步降低了检测中电池下表面边角受损的可能。优选地，支撑面101与电池下表面正对设置，且令其完全包含于电池下表面的范围之内，从而彻底避开对电池下表面边角的按压。优选地，将支撑台103的四边构造为弧形台面，则可规避电池下表面被棱角按压可能造成的损伤。将所述支撑台103的支撑面101构造为光滑度较高的平面，进一步降低可能的电池表面的受损。

如图3所示，同样的，将压装部2设置为压装板202和压装台203两部分，压装板202所为基板，位于压装台203的上方，所述压装台203的下表面构成所述下压面201，且所述下压面201的面积小于所述车辆电池的上表面面积，以降低检测中电池上表面边角受损的可能。优选地，下压面201与电池上表面正对设置，且令其完全包含于电池下表面的范围之内。优选地，将压装台203的四边构造为弧形台面，规避电池上表面被棱角按压可能造成的损伤。所述压装台203的下压面201构造为光滑度较高的平面。

本实施例所述的车辆电池测厚夹具，其在使用时，可先于支撑部1上的两个相邻侧边上安装两个导向块3，之后将电池放入支撑部1，电池下表面与支撑面101相贴合；进而，安装另外两个导向块3到支撑部1上，形成对待检测电池的于支撑部1上和电池四周的限位。

将压装部2通过其上的导向槽204与导向块3的导向配合，盖入到电池上方，并使压装部2的下压面201与电池上表面贴合。将完成电池放置的所述车辆电池测厚夹具运用到电池厚度检测设备中，则可在电池定厚测压和定压测厚过程中，减少电池表面破损的情况。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其的限制；凡在本实用新型的发明思想原则之内，所作的修改、等同替换或改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种车辆电池测厚夹具，用于测量车辆电池的厚度，其特征在于包括：

支撑部(1)，所述支撑部(1)具有与所述车辆电池厚度方向的下表面相吻合的支撑面(101)；

压装部(2)，位于所述支撑部(1)的上方；所述压装部(2)具有与所述车辆电池厚度方向的上表面相吻合的下压面(201)；

导向部，固连于所述支撑部(1)上，并与所述压装部(2)滑动配合，以构成所述压装部(2)因外力驱动而朝向所述压装部(2)运动的导向。

2.根据权利要求1所述的车辆电池测厚夹具，其特征在于：所述导向部包括至少两个、沿所述车辆电池周向分布的导向块(3)；各所述导向块(3)具有与所述车辆电池长度方向的侧面滑动配合的配合面。

3.根据权利要求2所述的车辆电池测厚夹具，其特征在于：所述导向块(3)被设置为沿所述车辆电池周向等角度分布的四个。

4.根据权利要求2所述的车辆电池测厚夹具，其特征在于：所述导向块(3)的横截面为梯形，于所述压装部(2)的周向侧面上，设有与所述导向块(3)的横截面相吻合以构成滑动配合的导向槽(204)。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆电池测厚夹具，其特征在于：所述支撑部(1)包括支撑板(102)，以及形成于所述支撑板(102)上方的支撑台(103)，所述支撑面(101)形成于所述支撑台(103)的上表面，且所述支撑面(101)的面积小于所述车辆电池的所述下表面面积。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆电池测厚夹具，其特征在于：所述压装部(2)包括压装板(202)，以及形成于所述压装板(202)下方的压装台(203)，所述下压面(201)形成于所述压装台(203)的下表面，且所述下压面(201)的面积小于所述车辆电池的所述上表面面积。