CN209261908U - 风轮、风机组件及干衣机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种风轮、风机组件及干衣机，其中，风轮的外径的取值范围为150mm～160mm，风轮包括：扇叶，扇叶包括多个叶片，多个叶片周向间隔地排列，且各个叶片的出口安装角的取值范围为165°～175°。本方案提供的风轮，风轮直径与干衣机箱体宽度的比值减小，这样，干衣机箱体内部的容积率可更大，同时也降低风轮耗材量，降低风轮成本，且本结构在减小风轮的外径尺寸的同时，可使得风轮内部与风轮出口侧的后风道内部的流场相适性更好，提升流场的衔接和融合效果，使得风轮及后风道内部的气流更加平顺，有效抑制了后风道内的涡旋和回流现象，维持风轮高效性，并降低气动噪音。

Description

风轮、风机组件及干衣机

技术领域

本实用新型涉及风轮领域，具体而言，涉及一种风轮、一种风机组件及一种干衣机。

背景技术

干衣机中设有风轮用于驱动气流流动以对衣物烘干，但是，现有的干衣机的风轮尺寸比较大，风轮直径/箱体宽度的值较高，效率偏低，且气动噪音也很高。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种风轮。

本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述风轮的风机组件。

本实用新型的再一个目的在于提供一种具有上述风机组件的干衣机。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种风轮，其外径的取值范围为150mm～160mm，所述风轮包括：扇叶，所述扇叶包括多个叶片，多个所述叶片周向间隔地排列，且各个所述叶片的出口安装角的取值范围为165°～175°。

可以理解的是，扇叶的多个叶片中，相邻叶片之间形成风道，其中，叶片的出口安装角为：在风道出口处，叶片的切线与多个叶片的外接圆的切线所形成的夹角；或者，也可以理解为，在多个叶片的外接圆与各个叶片的交点处，叶片过该交点的切线与外接圆过该交点的切线所形成的夹角。

本实用新型上述实施例提供的风轮，其外径为150mm～160mm，且其叶片的出口安装角的取值范围为165°～175°，这样设计实现了缩减风轮的外径尺寸，使得风轮直径与干衣机箱体宽度的比值减小，这样，干衣机箱体内部的容积率可更大，同时也降低风轮耗材量，降低风轮成本，且通过本结构，在减小风轮的外径尺寸的同时，可使得风轮内部与风轮出口侧的后风道内部的流场相适性更好，提升流场的衔接和融合效果，使得风轮及后风道内部的气流更加平顺，有效抑制了后风道内的涡旋和回流现象，维持风轮高效性，并降低气动噪音。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的风轮还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，各个所述叶片的入口角的取值范围为75°～85°。

可以理解的是，叶片的入口角为：在相邻叶片限定出的风道的入口处，叶片的切线与多个叶片的内接圆的切线所形成的夹角；或者，也可以理解为，在多个叶片的内接圆与各个叶片的交点处，叶片过该交点的切线与内接圆过该交点的切线所形成的夹角。

在本方案中，设计叶片的入口角的取值范围为75°～85°，可以使得风轮内部的风力、风量损失较小，从而使相邻叶片所限定出的风道的进风效果更好，同时，也保证了叶片的入口角与风轮外径尺寸(150mm～160mm)及风轮的叶片出口安装角(165°～175°)的适配性，以抑制后风道内的涡旋和回流现象，维持风轮高效性，并降低气动噪音。

上述任一技术方案中，所述叶片的数量的取值范围为32个～40个。

在本方案中，设置叶片的数量为32个～40个，可以使得相邻叶片之间的风道导流效率更高，利于减少风轮内部的流量和压头损耗，且也保证了叶片的数量与风轮外径尺寸(150mm～160mm)及风轮的叶片出口安装角(165°～175°)，甚至与叶片的入口角(75°～85°)的适配性，使得气流在相邻叶片间流动时能维持平顺，这样可以进一步改善后风道内的剪切流情况，实现后风道内部流场基本均匀，维持风轮高效性，并降低叶片处及后风道内的气动噪音。

上述任一技术方案中，所述风轮的轴向厚度的取值范围为40mm～50mm。

在本方案中，设置风轮的轴向厚度的取值范围为40mm～50mm，可以使得相邻叶片之间的风道导流效率更高，同时减少风轮内部的流量和压头损耗，且也保证了风轮的轴向厚度与风轮外径尺寸(150mm～160mm)及风轮的叶片出口安装角(165°～175°)，甚至与叶片的入口角(75°～85°)及叶片的数量(32个～40个)的适配性，使得气流在相邻叶片间流动时能维持平顺，并实现后风道内部流场基本均匀，维持风轮高效性，并降低气动噪音。

上述任一技术方案中，多个所述叶片的内接圆的直径的取值范围为124mm～132mm。

在本方案中，设置多个叶片的内接圆的直径为124mm～132mm，一方面使得风轮具有更加充分的吸风面积，另一方面，保证了多个叶片分布位置与风轮外径尺寸(150mm～160mm)及风轮的叶片出口安装角(165°～175°)，甚至与叶片的入口角(75°～85°)及叶片的数量(32个～40个)的适配性，确保相邻叶片间的风道入口处流阻不会过大，减少风轮内部的流量和压头损耗，同时也确保叶片之间在内接圆位置处的分布不会过于稀疏，防止剪切气流引起的动能损失和噪音问题。

上述任一技术方案中，所述风轮还包括：风轮底盘；风轮外缘，与所述风轮底盘轴向间隔地分布，各个所述叶片轴向的一端连接于所述风轮底盘，各个所述叶片轴向的另一端连接于所述风轮外缘。

在本方案中，设置叶片两端连接风轮底盘与风轮外缘，可以使得叶片平稳性更好，以相应使得叶片之间的风道内的平稳性更好，从而维持风轮高效性，并降低气动噪音。

上述技术方案中，所述风轮底盘上设有轮毂部，多个所述叶片围绕所述轮毂部分布。

在本方案中，利用轮毂部可起到对风轮底盘良好支撑的作用，这样风轮底盘上的多个叶片的平稳性更好，以相应使得叶片之间的风道内的平稳性更好，利于维持风轮高效性，并降低气动噪音，且通过使叶片围绕轮毂部分布，可以使得整个风轮底盘的内应力基本均衡，稳定强化效果更好。

上述技术方案中，所述轮毂部包括锥形棱台，所述锥形棱台连接于所述风轮底盘，并朝向所述风轮外缘所在的一侧凸伸；和/或所述轮毂部上设有装配孔，所述装配孔用于与驱动装置连接。

在本方案中，设置轮毂部包括锥形棱台，并使其底部连接风轮底盘，顶部朝向风轮外缘所在的一侧凸伸，该结构的稳定强化效果好，且锥形棱台不会过多的占用叶片径向内侧的空间，使得风轮的吸风阻力小，吸风效率更高，噪音也更低。

在轮毂部上设装配孔，使之用于与驱动装置(例如电机轴)连接，满足风轮的装配需求，同时，该结构还可利用轮毂部及风轮底盘还可在叶片与传动装置之间有效地吸振、减振，使得叶片平稳性更好，利于风轮降噪。

上述任一技术方案中，所述风轮外缘的外边沿限定出所述风轮的外轮廓，使得所述风轮的外径等于所述风轮外缘的外径。

上述任一技术方案中，所述叶片具有前缘和尾缘，所述前缘相比于所述尾缘更靠近所述风轮的中心线，其中，所述风轮底盘与所述前缘连接，所述风轮外缘与所述尾缘连接。

在本方案中，设置风轮底盘与叶片的前缘连接，风轮外缘与叶片的尾缘连接，该结构不仅具有对叶片增稳、加强效果好的优点，且可方便于在扇叶生产过程进行脱模，产品制造工艺更加简化，利于降低产品的生产加工成本。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种风机组件，包括上述任一技术方案中所述的风轮。

本实用新型第二方面的实施例提供的风机组件，通过设置有上述任一技术方案中所述的风轮，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型第三方面的实施例提供了一种干衣机，包括上述任一技术方案中所述的风机组件。

本实用新型第三方面的实施例提供的干衣机，通过设置有上述任一技术方案中所述的风机组件，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例所述风轮的主视结构示意图；

图2是图1中所示风轮的左视结构示意图；

图3是图1中所示风轮的立体结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例所述风机组件的局部结构示意图；

图5是本实用新型一个实施例所述风机组件局部的数值模拟云图；

图6是现有风机组件局部的数值模拟云图；

图7是本实用新型一个实施例所述干衣机的结构示意图；

图8是本实用新型一个实施例所述干衣机的结构示意图。

其中，图1至图4、图7和图8中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100风轮，110扇叶，111叶片，1111前缘，1112尾缘，112风道，120风轮底盘，121轮毂部，1211装配孔，130风轮外缘，200风道部件，210蜗壳，220后风道，300箱体，310内筒，400蒸发器，500冷凝器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4、图7和图8描述根据本实用新型一些实施例所述风轮、风机组件及干衣机。

如图1至图3所示，本实用新型第一实施例提供的风轮100，当然，也可称其为叶轮，其中，风轮100的外径的取值范围为150mm～160mm，风轮100包括扇叶110，扇叶110包括多个叶片111，多个叶片111周向间隔地排列，且各个叶片111的出口安装角的取值范围为165°～175°。

具体地，如图1所示，风轮100整体的外径D为150mm～160mm，其中，风轮100的扇叶110的多个叶片111的外接圆与各个叶片111相交，其中，在每一叶片111与外接圆的交点处，叶片111过该交点的切线与外接圆过该交点的切线所形成的夹角为出口安装角α，且该出口安装角α的取值范围为165°～175°。

更具体而言，现有干衣机的风轮，风轮外径基本在170mm及以上，一般干衣机箱体300为695mm(长)×585mm(宽)，现有干衣机中风轮直径/箱体宽度的值较高，且风轮效率偏低，气动噪音大，干衣机整体运行状态不佳。

而本实用新型上述实施例提供的风轮100，其外径D为150mm～160mm，且其叶片111的出口安装角α为165°～175°，实现缩减风轮100的外径尺寸，这样一方面风轮100直径与干衣机箱体300宽度的比值减小，干衣机箱体300内部的容积率可更大，同时也降低了风轮100的耗材量，降低风轮100成本，且另一方面，本结构在减小风轮100的外径尺寸的同时，通过使叶片111的出口安装角α为165°～175°来与风轮100外径D为150mm～160mm形成适配，当风轮100运行时，在干衣机内部，本风轮100处与风轮100出口侧的后风道220处的流场可更具相适性，使得从风轮100排出的气流不会在蜗舌处形成涡旋和回流，且整个后风道220内部剪切紊流情况得到抑制，提升流场的衔接和融合效果，使得风轮100及后风道220内部的气流更加平顺，维持风轮100高效性，并降低气动噪音。

在本实用新型的一个实施例中，除第一实施例的特征以外，如图1所示，进一步设计各个叶片111的入口角β的取值范围为75°～85°。这样可以使得风轮100内部的风力及风量的损失较小，从而使相邻叶片111所限定出的风道112的进风效果更好。

具体地，如图1所示，风轮100的扇叶110的多个叶片111的内接圆与各个叶片111相交，其中，在每一叶片111与内接圆的交点处，叶片111过该交点的切线与内接圆过该交点的切线所形成的夹角为入口角β，且该入口角β的取值范围为75°～85°。

更具体而言，现有干衣机的风轮其外径基本在170mm及以上，该结构中，干衣机运行过程中，从风轮出来的气流在风轮出口处和风道部件的后风道220内部会形成明显漩涡和回流，这些漩涡和回流会引起较大的能量损失和噪音，而在本实施例中，基于风轮100外径D为150mm～160mm，风轮100各个叶片111的出口安装角α为165°～175°的情况，通过进一步设计叶片111的入口角β为75°～85°，如图5所示，可以使得相邻叶片111之间风道112内的气流基本平稳，这可进一步确保在相邻叶片111之间的风道112的出口处，气流附着能力与流速相互协调实现气流平稳，风轮100排出的气流流速基本均衡，从而使流速分层现象得到抑制，使得后风道220内不会出现涡旋和回流现象，利于维持风轮100高效性，并降低气动噪音。

在本实用新型的一个实施例中，除第一实施例的特征以外，优选地，进一步设计叶片111的数量的取值范围为32个～40个。这样可以使得相邻叶片111之间的风道112导流效率更高，利于减少风轮100内部的流量和压头损耗。

且在本实施例中，基于风轮100外径D为150mm～160mm，风轮100各个叶片111的出口安装角α为165°～175°的情况，通过进一步设计叶片111的数量为32个～40个，这在确保叶片111数量充足以保证对气流剪切紊流抑制效果、及确保叶片111不会过于密集以限制阻力损失的同时，可以使得叶片111进一步起到切风顺流的作用，以促进气流理顺保持平稳和均匀，这样可以进一步改善后风道220内的剪切流态，实现后风道220内部流场基本均匀，维持风轮100高效性，并降低叶片111处及后风道220内的气动噪音。

在本实用新型的一个实施例中，基于风轮100外径D为150mm～160mm，风轮100各个叶片111的出口安装角α为165°～175°，及叶片111的数量为32个～40个的情况，进一步设计叶片111的入口角β为75°～85°。可更进一步改善后风道220内的涡旋和回流现象，利于维持风轮100高效性，并降低气动噪音。

上述任一实施例中，如图2所示，优选进一步设计风轮100的轴向厚度H的取值范围为40mm～50mm。这样可以使得相邻叶片111之间的风道112导流效率更高，利于减少风轮100内部的流量和压头损耗。

且在本实施例中，基于风轮100的外径D为150mm～160mm，风轮100各个叶片111的出口安装角α为165°～175°的情况，通过进一步设计风轮100的轴向厚度H为40mm～50mm，可以进一步确保风轮100排出的气流平顺，基本不会有速度分层的现象，可以确保后风道220内部不会出现和回流现象，降噪效果更优化。

上述任一实施例中，如图1所示，优选进一步设计多个叶片111的内接圆的直径d的取值范围为124mm～132mm。一方面，可以使得风轮100具有更加充分的吸风面积，另一方面，保证了多个叶片111分布位置与风轮100外径尺寸(150mm～160mm)及风轮100的叶片111出口安装角(165°～175°)，甚至与叶片111的入口角(75°～85°)及叶片111的数量(32个～40个)的适配性，确保相邻叶片111间的风道112入口处流阻不会过大，减少风轮100内部的流量和压头损耗，同时也确保叶片111之间在内接圆位置处的分布不会过于稀疏，防止剪切气流引起的动能损失和噪音问题。

上述任一实施例中，如图1和图3所示，风轮100还包括：风轮底盘120和风轮外缘130，风轮外缘130与风轮底盘120轴向间隔地分布，各个叶片111轴向的一端连接于风轮底盘120，各个叶片111轴向的另一端连接于风轮外缘130。可以使得叶片111平稳性更好，以相应使得叶片111之间的风道112内的平稳性更好，从而维持风轮100高效性，并降低气动噪音。

进一步地，如图3所示，风轮底盘120上设有轮毂部121，多个叶片111围绕轮毂部121分布。其中，利用轮毂部121可起到对风轮底盘120良好支撑的作用，这样风轮底盘120上的多个叶片111的平稳性更好，以相应使得叶片111之间的风道112内的平稳性更好，从而维持风轮100高效性，并降低气动噪音，且通过使叶片111围绕轮毂部121分布，可以使得整个风轮底盘120的内应力基本均衡，稳定强化效果更好。

优选地，如图3所示，轮毂部121包括锥形棱台，锥形棱台连接于风轮底盘120，并朝向风轮外缘130所在的一侧凸伸。该结构的稳定强化效果好，且锥形棱台不会过多的占用叶片111径向内侧的空间，风轮100吸风流阻小，效果更好，噪音也更低。

优选地，如图3所示，轮毂部121上设有装配孔1211(例如为轴孔)，装配孔1211用于与驱动装置连接，例如，驱动装置为电机，当然，也可为包含有电机与中间传动机构(如齿轮传动结构、连杆传动机构等)的装置。通过本结构，在满足风轮100的装配需求的同时，利用轮毂部121及风轮底盘120还可在叶片111与传动装置之间有效地吸振、减振，叶片111平稳性更好，有利于风轮100降噪。

优选地，如图1所示，风轮外缘130的外边沿限定出风轮100的外轮廓，使得风轮100的外径等于风轮外缘130的外径。

优选地，叶片111具有前缘1111和尾缘1112，前缘1111相比于尾缘1112更靠近风轮100的中心线，其中，风轮底盘120与前缘1111连接，风轮外缘130与尾缘1112连接。该结构不仅具有对叶片111增稳、加强效果好的优点，且可方便于在扇叶110生产过程进行脱模，产品制造工艺更加简化，利于降低产品的生产加工成本。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1至图3所示，风轮100为离心风轮，具体包括扇叶110、风轮外缘130、风轮底盘120、轮毂部121、装配孔1211等，扇叶110的叶片111由风轮外缘130和风轮底盘120连接和支撑，扇叶110的相邻叶片111之间形成风道112，装配孔1211设于轮毂部121以用于配合连接电机轴，电机带动风轮100旋转进行工作。

其中，如图1这图3所示，本具体实施例中的风轮100具有6个关键参数：α-出口安装角度；β-入口角；D-风轮外径；d-多个叶片的内接圆直径，也可以理解为扇叶的内径；H-风轮厚度；n-风轮的叶片的个数。优选地，各个参数的取值范围为：α＝165°-175°(进一步优选α为170°)，β＝75°-85°(进一步优选β为80°)，D＝150mm-160mm(进一步优选D为155mm)，d＝124mm-132mm(进一步优选d为128mm)，H＝40mm-50mm(进一步优选H为45mm)，n＝32-40(进一步优选n为36个)范围时，可使得参数之间的协调和适配性最佳，实现风轮100效率最高。

更具体地，利用上述参数设计的风轮100进行建模分析可得到图5中所示的数据模拟云图，如图6所示，为现有风轮建模分析所得的数据模拟云图。比较而言，如图6所示，现有技术的风轮运行过程中，从风轮100出来的气流在Y(风轮100出口处)和X(后风道220内)处形成明显漩涡和回流，这些漩涡和回流会引起较大的能量损失和噪音，而如图5所示，本具体实施例的风轮100，通过对风轮100参数进行上述控制，实现风轮100体积减小的同时，可以使得流场分布更均匀，且在后风道220内基本没有出现大的涡旋，总体来讲，能量损失减小，且可以获得较优异的降噪效果。

为进一步验证本方案技术效果，在风道部件200(蜗壳210、后风道220)、转速等相同的条件下，对采样于本具体实施例的风轮100和采用现有风轮进行两组实验并进行实验测试数据比较，结果如下表：

现有风轮和本具体实施例风轮的实验测试数据表

	风量m<sup>3</sup>/h	风轮外径mm	噪音dB
				现有风轮	190	170	66.8
本风轮	199	156	61.8

通过表格数据对比可见，在转速和风道部件200等条件基本相同的情况下，采用现有风轮和采用采样于本具体实施例的风轮100进行比对可得：

在相同转速条件下，采样于本具体实施例的风轮100较之现有风轮而言，尺寸减少了8.2％，风量提高了4.7％，气动噪音降低了5dB。获得了极佳的降低耗材、提高风量、提升效率及降低噪音效果，可以使得风轮100、风机组件及干衣机整体能效提升、成本降低、静音性能提升。

如图4所示，本实用新型的第二实施例提供的风机组件，包括上述任一技术方案中所述的风轮100。

更具体而言，如图4所示，风机组件还包括风道部件200，风道部件200具有蜗壳210和与蜗壳210连通的后风道220，风轮100位于蜗壳210内，风轮100运行时，风轮100将风吸入蜗壳210，随后，被吸入的气流顺着相邻叶片111之间的风道112排出到风轮100的外侧，并进一步沿如图4中所示的虚线箭头排出蜗壳210，蜗壳210所排出的气流进入后风道220，并经后风道220可进入干衣机的内筒310。

本实用新型第二实施例提供的风机组件，通过设置有上述任一技术方案中所述的风轮100，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

如图7和图8所示，本实用新型第三实施例提供的干衣机，包括上述任一技术方案中所述的风机组件。

本实用新型第三方面的实施例提供的干衣机，通过设置有上述任一技术方案中所述的风机组件，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

更具体而言，如图7和图8所示，干衣机可为热泵干衣机，具体包括箱体300、风机组件、内筒310、蒸发器400、冷凝器500等，箱体300内设有内筒310，风机组件位于箱体300内，用于驱动气流对内筒310中的衣物烘干，蒸发器400和/或冷凝器500也可位于箱体300内，具体地，风机组件包括风道部件200及风轮100，风轮100位于风道部件200内，其中，风轮100在电机的带动下旋转，加速风轮100附近空气流动，实现将风吸入风道部件200的蜗壳210，并驱动蜗壳210中的风向上运动以经后风道220排入内筒310中，气流在内筒310中可带走内筒310中衣物的水分，随后，再经过蒸发器400和冷凝器500，使空气中的水蒸气冷凝成水滴，并加热空气，然后，使气流重新回流到风轮100处完成循环，从而达成烘干筒内衣物的目的。

综上所述，本实用新型的实施例提供的风轮、风机组件及干衣机，风轮的直径减小，使得风轮直径/箱体宽度大幅降低，且通过风轮形状和参数尺寸的匹配设计，使得流场的涡流现象基本消失，保证了风量略有提升的前提下，风轮噪音大幅下降，并由此使得风轮效率得以提升。且本方案风轮直径最低可降至150mm，此时，风轮材料成本可降至最低，为原始成本的89％，噪音可至少降低3dB，最优的风轮直径为155mm或156mm时，噪音降幅最大，降幅可达5dB，且风轮材料成本可以降低至原始成本的92％，当然，将风轮外径选择为150mm、151mm、152mm、153mm、154mm、157mm、158mm、159mm或160mm时，虽非最佳尺寸，但较之现有风轮而言也可获得十分明显的降噪效果。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种风轮，其特征在于，所述风轮(100)的外径的取值范围为150mm～160mm，所述风轮(100)包括：

扇叶(110)，所述扇叶(110)包括多个叶片(111)，多个所述叶片(111)周向间隔地排列，且各个所述叶片(111)的出口安装角的取值范围为165°～175°。

2.根据权利要求1所述的风轮，其特征在于，

各个所述叶片(111)的入口角的取值范围为75°～85°。

3.根据权利要求1或2所述的风轮，其特征在于，

所述叶片(111)的数量的取值范围为32个～40个。

4.根据权利要求1或2所述的风轮，其特征在于，

所述风轮(100)的轴向厚度的取值范围为40mm～50mm。

5.根据权利要求1或2所述的风轮，其特征在于，

多个所述叶片(111)的内接圆的直径的取值范围为124mm～132mm。

6.根据权利要求1或2所述的风轮，其特征在于，还包括：

风轮底盘(120)；

风轮外缘(130)，与所述风轮底盘(120)轴向间隔地分布，各个所述叶片(111)轴向的一端连接于所述风轮底盘(120)，各个所述叶片(111)轴向的另一端连接于所述风轮外缘(130)。

7.根据权利要求6所述的风轮，其特征在于，

所述风轮底盘(120)上设有轮毂部(121)，多个所述叶片(111)围绕所述轮毂部(121)分布。

8.根据权利要求7所述的风轮，其特征在于，

所述轮毂部(121)包括锥形棱台，所述锥形棱台连接于所述风轮底盘(120)，并朝向所述风轮外缘(130)所在的一侧凸伸；和/或

所述轮毂部(121)上设有装配孔(1211)，所述装配孔(1211)用于与驱动装置连接。

9.根据权利要求6所述的风轮，其特征在于，

所述风轮外缘(130)的外边沿限定出所述风轮(100)的外轮廓，使得所述风轮(100)的外径等于所述风轮外缘(130)的外径。

10.根据权利要求6所述的风轮，其特征在于，

所述叶片(111)具有前缘(1111)和尾缘(1112)，所述前缘(1111)相比于所述尾缘(1112)更靠近所述风轮(100)的中心线，其中，所述风轮底盘(120)与所述前缘(1111)连接，所述风轮外缘(130)与所述尾缘(1112)连接。

11.一种风机组件，其特征在于，包括如权利要求1至10中任一项所述的风轮。

12.一种干衣机，其特征在于，包括如权利要求11所述的风机组件。