CN209244497U - 一种连续油管用复合冲击提速钻具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连续油管用复合冲击提速钻具，属石油井下设备技术领域。该复合冲击提速钻具由振动短节、振荡短节和冲击短接构成；振荡短节的一端螺纹连接有振动短节：振荡短节的另一端通过螺纹连接的冲击短接装有钻头总成；所述的冲击短接由壳体、液动锤、旋动轴和节流阀座构成；壳体内通过限位螺钉和滚珠活动装有旋动轴；旋动轴的一端螺纹安装有压紧套；压紧套一侧的壳体内通过导流套固装有分流套；压紧套上通过锁紧套装有轴承；锁紧套一侧螺纹连接有固定套。该连续油管用复合冲击提速钻具；解决了现有井下钻具只能以单一动作方式钻进导致的钻进速度慢和钻头磨损快的问题；满足了油田生产使用的需要。

Description

一种连续油管用复合冲击提速钻具

技术领域

本实用新型涉及一种连续油管用复合冲击提速钻具，属石油井下设备技术领域。

背景技术

近年来，随各大油田勘探技术的不断深入，油井井身结构复杂度逐渐增加，长水平、大斜度及多分支水平井等的数量增加等问题对钻井工程提出了新的现实要求；如何实现快速钻进问题成为了石油产业相关研究关注的焦点。复杂的井身结构，不仅对钻井技术和方法提出了较高的要求，而且较大的井斜角使石油钻杆柱与井壁间的摩擦阻力明显增大，降低了钻压的传递效率，影响了机械钻进速度。目前现有井下钻具由于结构原因的限制，其存有只能以单一动作方式钻进导致的钻进速度慢和钻头磨损快的问题；不能满足企业生产需要；因此有必要研发一种连续油管用复合冲击提速钻具，使其能够通过振荡和往复运动的方式进行钻进，以解决现有钻具存有的以上问题。

发明内容

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种能够解决现有井下钻具存有的钻进速度慢和钻头磨损快问题的连续油管用复合冲击提速钻具。

本实用新型的技术方案是：

一种连续油管用复合冲击提速钻具，它由振动短节、振荡短节和冲击短接构成；振荡短节的一端螺纹连接有振动短节；其特征在于：振荡短节的另一端通过螺纹连接的冲击短接装有钻头总成；所述的冲击短接由壳体、导流套、分流套、中心节流套、换向阀芯、液动锤、旋动轴和节流阀座构成；壳体内通过限位螺钉和滚珠活动装有旋动轴；旋动轴的一端螺纹安装有压紧套；压紧套一侧的壳体内通过导流套固装有分流套；分流套与压紧套之间活动插接连接；压紧套上通过锁紧套装有轴承；锁紧套一侧螺纹连接有固定套；固定套通过导向螺钉与分流套连接；固定套与分流套之间设置有缓冲碟簧；压紧套与旋动轴之间通过节流阀座压装有中心节流套；中心节流套与旋动轴之间的环空内依次活动安装有换向阀芯和液动锤。

所述的中心节流套的圆周面上通过导向翼缘活动安装有换向阀芯；换向阀芯与中心节流套之间存有一定间隙；中心节流套的一端设置有憋压锥面；中心节流套的一端通过节流阀座与旋动轴固定连接。

所述的导流套外表面呈阶梯型结构；导流套的外表面设置有外螺纹；导流套通过外螺纹，螺纹安装在壳体一端的内部；导流套一端的内部呈锥形；导流套上螺纹安装有分流套；导流套的细端外表面与分流套之间存有一定间隙。

所述的分流套外表面呈阶梯型结构；分流套上套装有固定套；分流套的外表面和固定套的外表面均与壳体内壁之间存有一定间隙；固定套上螺纹连接有导向螺钉；导向螺钉与分流套上设置的导向槽滑动连接；分流套一端设置有导流孔A；壳体通过导流孔A与分流套的内部连通。

所述的压紧套的外表面和内部均呈阶梯型；压紧套的内部阶梯部分与分流套的端头存有一定间隙；压紧套上设置有导流孔B；压紧套的内壁与中心节流套之间存有一定间隙；壳体通过导流孔B和压紧套与中心节流套之间的间隙与换向阀芯和液动锤连通。

所述的旋动轴呈空心轴结构；旋动轴一端端头设置有安装凸缘；安装凸缘内侧均布有限位块；旋动轴通过限位块与壳体的端头活动卡接连接；旋动轴的圆周面设置有限位环槽，旋动轴通过限位螺钉和滚珠与壳体活动连接；旋动轴的内部对称状设置有向内凹陷的衔接部；衔接部之间的旋动轴的内壁上对称状设置有内低压槽；内低压槽两侧的旋动轴上分别设置有多个高压传压孔；旋动轴的圆周面上均布有四条外高压槽；外高压槽一端延伸至旋动轴的端头部分；外高压槽分别与对应的高压传压孔连通；外高压槽通过压紧套上设置的导槽与壳体连通。

所述的液动锤呈圆筒状，液动锤的圆周面上对称状设置有表面呈圆弧形的外限位条；外限位条两侧的液动锤上分别设置有导压孔A；液动锤的内壁上与外限位条呈十字状设置有内限位条；内限位条两侧的液动锤上分别设置有导压孔B；所述的液动锤圆周面与旋动轴的内壁滑动连接；液动锤的外限位条与旋动轴66的衔接部滑动连接。

所述的换向阀芯呈圆筒型；换向阀芯的圆周面上对称状设置有向内凹陷的装配部；装配部与液动锤的内限位条滑动连接；装配部之间的换向阀芯上均布有四组低压凹槽；低压凹槽一端的换向阀芯上设置有导流端孔；低压凹槽之间的换向阀芯上均布有多组导压孔C。

所述的液动锤在顺时针方向与旋动轴抵触连接；换向阀芯在顺时针方向与液动锤抵触连接时；旋动轴上位于第一、三象限的高压传压孔与液动锤的导压孔B连通；第二、四象限的高压传压孔与液动锤处于密封状态；旋动轴上的两组内低压槽分别与液动锤的导压孔B连通；此时换向阀芯的两组导压孔C分别与液动锤的导压孔A连通；两组导压孔C与液动锤密封连接；换向阀芯的两组低压凹槽分别与液动锤的内壁密封连接；两组低压凹槽分别与液动锤的导压孔A连通。

所述的液动锤在逆时针方向与旋动轴抵触连接；换向阀芯在顺时针方向与液动锤抵触连接时；旋动轴上位于第一、三象限的高压传压孔与液动锤密封连接；第二、四象限的高压传压孔与液动锤的导压孔B连通；旋动轴上的两组内低压槽分别与液动锤的导压孔B连通；导压孔B与换向阀芯的装配部连通；换向阀芯的两组导压孔C分别与液动锤的导压孔A连通；两组导压孔C与液动锤密封连接；换向阀芯的两组低压凹槽分别与液动锤的内壁密封连接；两组低压凹槽分别与液动锤的导压孔A连通。

所述的液动锤在逆时针方向与旋动轴抵触连接；换向阀芯在逆时针方向与液动锤抵触连接时；旋动轴上位于第一、三象限的高压传压孔与液动锤密封连接；第二、四象限的高压传压孔与液动锤的导压孔B连通；旋动轴上的两组内低压槽分别与液动锤的导压孔B连通；换向阀芯的两组导压孔C分别与液动锤的导压孔A连通；两组导压孔C与液动锤密封连接；换向阀芯的两组低压凹槽分别与液动锤的内壁密封连接；两组低压凹槽分别与液动锤的导压孔A连通。

所述的液动锤在顺时针方向与旋动轴抵触连接；换向阀芯在逆时针方向与液动锤抵触连接时；旋动轴上位于第一、三象限的高压传压孔与液动锤的导压孔B连通；第二、四象限的高压传压孔与液动锤处于密封状态；旋动轴上的两组内低压槽分别与液动锤的导压孔B连通；导压孔B与装配部连通；换向阀芯的两组导压孔C分别与液动锤的导压孔A连通；两组导压孔C与液动锤密封连接；换向阀芯的两组低压凹槽分别与液动锤的内壁密封连接；两组低压凹槽分别与液动锤的导压孔A连通。

本实用新型的有益效果在于：

该连续油管用复合冲击提速钻具，设计巧妙可实现水力轴向振动和径向振动；解决了现有井下钻具只能以单一动作方式钻进导致的钻进速度慢和钻头磨损快的问题；满足了油田生产使用的需要。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的冲击短接的主视结构示意图；

图3为图2中A处的放大结构示意图；

图4为图2中B处的放大结构示意图；

图5为本实用新型的旋动轴的主视结构示意图；

图6为本实用新型的旋动轴的轴测结构示意图；

图7为图5中C-C向的结构示意图；

图8为本实用新型的液动锤的轴测结构示意图；

图9为本实用新型的液动锤截面结构示意图；

图10为本实用新型的换向阀芯的结构示意图；

图11为本实用新型的换向阀芯的主视结构示意图；

图12为图11中D-D向的结构示意图；

图13为本实用新型的换向阀芯、液动锤和旋动轴的工作状态结构示意图；

图14为本实用新型的换向阀芯、液动锤和旋动轴的工作状态结构示意图；

图15为本实用新型的换向阀芯、液动锤和旋动轴的工作状态结构示意图；

图16为本实用新型的换向阀芯、液动锤和旋动轴的工作状态结构示意图；

图17为本实用新型的振动短节的结构示意图；

图18为本实用新型的振荡短节的结构示意图，

图19为本实用新型的射流元件的剖视结构示意图，

图20为图19中的E—E向截面结构示意图，

图21为图19中的F—F向截面结构示意图，

图22为图19中的G—G向截面结构示意图，

图23为本实用新型的缸套的剖视结构示意图，

图24为图23的截面结构示意图，

图25为本实用新型的缸盖的剖视结构示意图，

图26为缸盖的截面结构示意图。

图中：1、振动短节，2、振荡短节，3、芯轴，4、上接头，5、下接头，6、外管，7、中间接头，8、活塞，9、隔套，10、推板，11、碟簧，12、芯轴中接头，13、芯轴下接头，14、平衡孔，15、外管体，16、花键套，17、振荡短节接头，18、缸套，19、活塞杆，20、振荡活塞，21、花键轴，22、旋转套，23、振荡盘，24、缸盖，25、安装座，26、中间板，27、左侧板，28、右侧板，29、下连通孔，30、上连通孔，31、劈尖，32、上中间板，33、下中间板，34、液流进口，35、液流出口，36、上液流腔，37、上反馈液流腔，38、上反馈流道，39、下液流腔，40、下反馈液流腔，41、下反馈流道，42、活塞腔，43、上进液孔，44、缸套下流道，45、左流道，46、右流道，47、旋转轴承，48、缸盖左流道，49、缸盖右流道，50、螺旋弹道,51、旋转钢球，52、同步套，53、滑动钢球，54、液流口，55、花键轴中心孔，56、连通孔，57、液流孔，58、冲击短接，59、钻头总成，60、壳体，61、导流套，62、分流套，63、中心节流套，64、换向阀芯，65、液动锤，66、旋动轴，67、节流阀座，68、限位螺钉，69、滚珠，70、压紧套，71、导向螺钉，72、固定套，73、缓冲碟簧，74、锁紧套，75、导流孔A，76、限位环槽，77、衔接部，78、内低压槽，79、高压传压孔，80、外高压槽，81、外限位条，82、内限位条，83、导压孔A，84、导压孔B，85、装配部，86、低压凹槽，87、导流端孔，88、导压孔C,89、安装凸缘，90、限位块，91、憋压锥面,92、导流孔B,93、导向槽。

具体实施方式

该连续油管用复合冲击提速钻具由振动短节1、振荡短节2和冲击短接58构成；振荡短节2的一端螺纹连接有振动短节1；振荡短节2的另一端通过螺纹连接的冲击短接58装有钻头总成59（参见说明书附图1）。

冲击短接58由壳体60、导流套61、分流套62、中心节流套63、换向阀芯64、液动锤65、旋动轴66和节流阀座67构成（参见说明书附图2）。

壳体60内通过限位螺钉68和滚珠69活动装有旋动轴66；旋动轴66呈空心轴结构；旋动轴66的圆周面设置有限位环槽76，旋动轴66通过限位螺钉68和滚珠69与壳体60活动连接（参见说明书附图2和5）；滚珠69的一部分位于限位环槽76的内部，一部分位于壳体60内；如此设置滚珠69和限位环槽76的目的在于：以使旋动轴66在滚珠69和限位环槽76的引导下，只能发生旋转运动，而不能发生轴向运动。

旋动轴66一端端头设置有安装凸缘89；安装凸缘89内侧均布有限位块90（参见说明书附图5和6）；旋动轴66通过限位块90与壳体60的端头活动卡接连接（说明书附图中未示）；如此设置安装凸缘89和限位块90的目的是：以使旋动轴66在限位块90的限定作用下，只能在壳体60内往复转动；从而达到工作时旋动轴66带动钻头总成59往复转动的目的。

旋动轴66的内部对称状设置有向内凹陷的衔接部77；衔接部77之间的旋动轴66的内壁上对称状设置有内低压槽78（参见说明书附图6和7）；内低压槽78延伸至旋动轴66的末端与节流阀座67一侧的低压空间连通；由此工作时节流阀座67一侧的钻井液将充满内低压槽78。

内低压槽78两侧的旋动轴66上分别设置有多个高压传压孔79；旋动轴66的圆周面上均布有四条外高压槽80；外高压槽80一端延伸至旋动轴66的端头部分；外高压槽80分别与对应的高压传压孔79连通（参见说明书附图6和7）。

外高压槽80通过压紧套70上设置的导槽与壳体60连通（说明书附图未示）。工作时壳体60内的钻井液将通过压紧套70上的导槽流入到外高压槽80中，并通过高压传压孔79流入到旋动轴66的内部。

旋动轴66的一端螺纹安装有压紧套70（参见说明书附图2）；压紧套70相对于旋动轴66固定连接；旋动轴66动作时可带动压紧套70同步转动。

压紧套70的外表面和内部均呈阶梯型（参见说明书附图4）；

压紧套70的内部阶梯部分与分流套62的端头存有一定间隙；压紧套70上设置有导流孔B92（参见说明书附图4）。

压紧套70的内壁与中心节流套63之间存有一定间隙；壳体60通过导流孔B92和压紧套70与中心节流套63之间的间隙与换向阀芯64和液动锤65连通（参见说明书附图4）。如此设置的目的在于：以使工作时壳体60的钻井液能够通过导流孔B92、压紧套70与中心节流套63之间的间隙从端面进入到换向阀芯64和液动锤65的内部。

压紧套70一侧的壳体60内通过导流套61固装有分流套62；分流套62与压紧套70之间活动插接连接（参见说明书附图2和3）。

导流套61外表面呈阶梯型结构；导流套61的外表面设置有外螺纹；导流套61通过外螺纹，螺纹安装在壳体60一端的内部，如此即可使导流套61与壳体60保持相对固定连接。

导流套61一端的内部呈锥形（参见说明书附图3）；如此设置导流套61的目的在于：以使工作时穿过导流套61内部的钻井液，经过锥形部分减少其流通面积，从而达到增强钻井液压强使其形成高压钻井液的目的。

导流套61上螺纹安装有分流套62；分流套62外表面呈阶梯型结构；分流套62一端设置有导流孔A75；壳体60通过导流孔A75与分流套62的内部连通（参见说明书附图3）。导流套61的细端外表面与分流套62之间存有一定间隙（参见说明书附图3）；如此设置的目的在于：以使工作时导流套61内部的高压钻井液可通过导流孔A75进入到壳体60内部。

分流套62上套装有固定套72；分流套62的外表面和固定套72的外表面均与壳体60内壁之间存有一定间隙（参见说明书附图3）；如此设置的目的在于：以使工作时高压钻井液可通过该间隙流通。

固定套72上螺纹连接有导向螺钉71；导向螺钉71与分流套62上设置的导向槽93滑动连接（参见说明书附图3）；如此设置导向螺钉71和导向槽93的目的在于：一是通过导向螺钉71和导向槽93对固定套72进行限定，使其相对分流套62产生轴向动作；防止其产生偏离运动轨迹的问题。二是防止固定套72与分流套62产生相对运动时，分流套62剪断导向螺钉71问题的发生。

压紧套70上通过锁紧套74装有轴承；锁紧套74通过轴承与压紧套70活动连接（参见说明书附图4）；锁紧套74与固定套72螺纹连接；固定套72与分流套62之间设置有缓冲碟簧73（参见说明书附图3）；设置缓冲碟簧73的目的在于：以使工作时导流套61和分流套62振动可通过缓冲碟簧73将振动传递至固定套72上，从而避免了分流套62直接将振动传递在固定套72上时，发生磨损的问题。

压紧套70与旋动轴66之间通过节流阀座67压装有中心节流套63；节流阀座67内部设置有流通孔（说明书附图中未示）。

中心节流套63的一端设置有憋压锥面91（参见说明书附图2）；设置憋压锥面91的目的在于：以通过憋压锥面91减少中心节流套63的流通面积，从而达到增强中心节流套63内部的压力的目的；而且使钻井液穿过中心节流套63进入到旋动轴66的过程中，旋动轴66内中的流通面积增大，从而达到降低钻井液压力使其在旋动轴66中形成低压钻井液的目的。

中心节流套63的一端通过节流阀座67与旋动轴66固定连接。中心节流套63的圆周面上通过导向翼缘活动安装有换向阀芯64；换向阀芯64与中心节流套63之间存有一定间隙（参见说明书附图3）； 如此设置的目的在于：以使工作时壳体60内的高压钻井液导流孔B92，进入到中心节流套63与换向阀芯64之间的间隙中，从而该间隙中充满高压钻井液。

换向阀芯64呈圆筒型（参见说明书附图10、11和12）；换向阀芯64的圆周面上对称状设置有向内凹陷的装配部85（参见说明书附图12）。

装配部85之间的换向阀芯64上均布有四组低压凹槽86；低压凹槽86一端的换向阀芯64上设置有导流端孔87（参见说明书附图10和11）；工作时，中心节流套63一端的旋动轴66中的低压钻井液能够通过节流阀座67和导流端孔87进入到低压凹槽86的内部，从而达到使低压凹槽86内部充满低压钻井液的目的。

低压凹槽86之间的换向阀芯64上均布有多组导压孔C88（参见说明书附图12）；导压孔C88具有导流的作用。

换向阀芯64上活动套装有液动锤65（参见说明书附图2）；液动锤65呈圆筒状，液动锤65的圆周面上对称状设置有表面呈圆弧形的外限位条81（参见说明书附图8和9）。

外限位条81两侧的液动锤65上分别设置有导压孔A83（参见说明书附图8和9）；液动锤65的内壁上与外限位条81呈十字状设置有内限位条82（参见说明书附图8和9）；液动锤65的内限位条82与换向阀芯64的装配部85滑动连接；液动锤65相对换向阀芯64转动时，换向阀芯64可通过装配部85和内限位条82限定液动锤65的转动幅度大小。

内限位条82两侧的液动锤65上分别设置有导压孔B84（参见说明书附图8和9）；液动锤65圆周面与旋动轴66的内壁滑动连接；液动锤65的外限位条81与旋动轴66的衔接部77滑动连接（参见说明书附图13）。

当液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接时，该连续油管用复合冲击提速钻具处于初始位置（参见说明书附图13）；此时旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65处于密封状态（参见说明书附图13）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图13）；此时换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图13）。

在上述状态下，当冲击短接58中进入钻井液时，中心节流套63与换向阀芯64之间的高压钻井液，通过导压孔C88进入到液动锤65的导压孔A83中；换向阀芯64中的低压凹槽86的低压钻井液通过导压孔A83与衔接部77连通；此时在高压钻井液高压的作用下，其推动液动锤65和换向阀芯64同步逆时针转动；当液动锤65逆时针转动至与衔接部77抵触时，液动锤65停止转动（参见说明书附图14）。

此时液动锤65在逆时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接时（参见说明书附图14）；旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65密封连接；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图14）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通；导压孔B84与换向阀芯64的装配部85连通（参见说明书附图14）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图14）。

随后旋动轴66中第一、三象限的高压传压孔79的高压钻井液，通过液动锤65上的导压孔B84进入到液动锤65的内限位条82与装配部85之间；此时在高压钻井液的作用下驱动换向阀芯64相对于液动锤65逆时针转动，当换向阀芯64逆时针转动至与液动锤65抵触时，换向阀芯64停止动作。

此时液动锤65在逆时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在逆时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图15）；旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65密封连接；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图15）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图15）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接（参见说明书附图15）；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图15）。

随后，中心节流套63与换向阀芯64之间的高压钻井液，通过导压孔C88进入到液动锤65的导压孔A83中；换向阀芯64中的低压凹槽86的低压钻井液通过导压孔A83与衔接部77连通；此时在高压钻井液高压的作用下，其推动液动锤65和换向阀芯64同步顺时针转动；当液动锤65逆时针转动至与衔接部77抵触时，液动锤65停止转动（参见说明书附图16）。

此时液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在逆时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图16）；此时旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65处于密封状态（参见说明书附图16）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通；导压孔B84与装配部85连通（参见说明书附图16）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图16）。

随后旋动轴66中第一、三象限的高压传压孔79的高压钻井液，通过液动锤65上的导压孔B84进入到液动锤65的内限位条82与装配部85之间；此时在高压钻井液的作用下驱动换向阀芯64相对于液动锤65顺时针转动，当换向阀芯64顺时针转动至与液动锤65抵触时，换向阀芯64停止动作，此时液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接；至此该冲击短接58恢复至初始状态。

从上述描述可以看出液动锤65和换向阀芯64在循环动作过程中，分别做顺时针逆时针的往复交替高频运动；其会产生周期性的高频扭矩，高频扭矩最终通过旋动轴66传递给钻头总成59，进而实现了能量的输出。

冲击短接58一端螺纹连接有振荡短节2；振荡短节2由外管体15、花键套16、振荡短节接头17、射流元件、缸套18、活塞杆19、振荡活塞20、花键轴21、旋转套22、振荡盘23和缸盖24构成（参见说明书附图18）。

外管体15的一端与振动短节1的下接头5螺纹连接；外管体15的另一端通过花键套16螺纹安装有振荡短节接头17；外管体15内一端固定安装有安装座25，安装座25一侧通过固定螺栓固装有射流元件。

射流元件为矩形体，射流元件由中间板26、左侧板27和右侧板28构成（参见说明书附图19、20和21），中间板26的一侧设置有左侧板27，左侧板27上设置有下连通孔29（参见说明书附图21），中间板26的另一侧设置有右侧板28；右侧板28上设置有上连通孔30（参见说明书附图21）；中间板26、左侧板27和右侧板28之间通过螺钉相互固定。

中间板26由劈尖31、上中间板32和下中间板33构成（参见说明书附图19），上中间板32和下中间板33呈上下状设置，上中间板32和下中间板33之间的一端设置喇叭状的液流进口34，另一端设置有V字形的液流出口35，液流进口34与液流出口35连通；液流出口35内设置有劈尖31，劈尖31呈锥形体，由于劈尖31设置在液流出口35内，在其锥尖的作用下，可将流入的液体劈分成上下两部分。

上中间板32上设置有上液流腔36（参见说明书附图19），上液流腔36与右侧板28上设置的上连通孔30和液流出口35分别连通（参见说明书附图19和21），上液流腔36一侧的上中间板28上设置有上反馈液流腔37，与上反馈液流腔37对应的左侧板27上设置有上反馈流道38，上反馈流道38一端与上反馈液流腔37连通，上反馈流道38另一端与液流出口35连通；上反馈液流腔37与液流进口34尾端连通（参见说明书附图19和20）。

下中间板33上设置有下液流腔39，下液流腔39与左侧板27上设置的下连通孔29和液流出口35分别连通（参见说明书附图19和21），下液流腔39一侧的下中间板33上设置有下反馈液流腔40，与下反馈液流腔40对应的右侧板28上设置有下反馈流道41，下反馈流道41一端与下反馈液流腔40连通，下反馈流道41另一端与液流出口35连通。下反馈液流腔40与液流进口34尾端连通（参见说明书附图19和21）。

射流元件一侧的外管体15内通过缸套18和缸盖24安装有活塞杆19（参见说明书附图18），缸套18为圆柱体，缸套18内设置有活塞腔42（参见说明书附图23），活塞腔42前端的缸套18上设置有上进液孔43，活塞腔42前端通过上进液孔43与液流出口35连通（参见说明书附图18）；活塞腔42下方的缸套18上设置有缸套下流道44（参见说明书附图23），缸套下流道44的一端与液流出口35连通（参见说明书附图18）；缸套下流道35的另一端与活塞腔42后端连通（参见说明书附图23）。

缸套18圆周一侧设置有左流道45（左流道45由缸套18圆周左侧的凹槽配合外管体15的内壁形成）（参见说明书附图24），左流道45与左侧板27上设置的下连通孔29连通（参见说明书附图21），缸套18圆周另一侧设置有右流道46（右流道46由缸套18圆周右侧的凹槽配合外管体15的内壁形成），右流道46与右侧板28上设置的上连通孔30连通（参见说明书附图24和21）。

活塞腔42内活塞杆19的一端端头通过固定螺母安装有振荡活塞20（参见说明书附图18）；活塞杆19的另一端延伸至缸盖24外端；缸盖24与活塞杆19之间设置有旋转轴承47，旋转轴承47一侧的缸盖24与活塞杆19之间设置有密封圈，以保证缸套18内的密封。

缸盖24的圆周上与缸套18的左流道45和右流道46对应状设置有缸盖左流道48和缸盖右流道49（参见说明书附图25和26），左流道45与缸盖左流道48连通，右流道46缸盖右流道49连通（参见说明书附图24和26）。

缸盖24一侧的花键套16和振荡短节接头17内通过旋转套22安装有花键轴21；延伸至缸盖24外端的活塞杆19与花键轴21螺纹连接。花键轴21与花键套16之间为滑动键连接；旋转套22的内壁上和与其对应的花键轴21圆周上分别设置有螺旋弹道50，螺旋弹道50内设置有旋转钢球51；为保持旋转钢球51的均匀设置，旋转钢球51可通过保持架设置，以避免工作过程中旋转钢球51挤堆。旋转套22与振荡短节接头17之间设置有滚珠轴承，以保证旋转套22转动的灵活性。

旋转套22一侧的花键轴21上通过同步套52安装有滑动钢球53，用于花键轴21的支撑及滑动。同步套52和旋转套22分别为筒状体，同步套52的圆周上轴向均布有安装槽，用于滑动钢球53的安装，旋转套22的一端端口上固装有振荡盘23，振荡盘23上偏心设置有液流口54（参见说明书附图18）。

花键轴21上设置有花键轴中心孔55，花键轴中心孔55一端的花键轴21圆周上径向设置有连通孔56，连通孔56与花键轴中心孔55连通（参见说明书附图18）。连通孔56同时与缸盖左流道48和缸盖右流道49连通。

振荡盘23一侧的振荡短节接头17的中心孔内设置有堵板，堵板上偏心设置有液流孔57，液流口54与液流孔57滑动密封连接（间歇接触连接）（参见说明书附图18）。

振荡短节2的一端螺纹连接有振动短节1（参见说明书附图1）；振动短节1由芯轴3、上接头4、下接头5、外管6、中间接头7和活塞8构成（参见说明书附图17）。

外管6的一端通过中间接头7螺纹安装有下接头5，外管6的另一端螺纹安装有上接头4，外管6内设置有芯轴3，芯轴3的一端延伸至上接头4外端，芯轴3为变径管状体，芯轴3与上接头4之间为滑动连接（参见说明书附图17）。

外管6内的芯轴3上通过隔套10和推板9安装有碟簧11；推板11与外管6内壁滑动连接。中间接头7内的芯轴3上通过芯轴中接头12和芯轴下接头13安装有活塞8，活塞8外周与中间接头7内壁之间为滑动连接；活塞8外周与中间接头7之间设置有密封圈；以保证活塞8与中间接头7之间的密封性。

芯轴中接头12和芯轴下接头13分别为管状体，芯轴中接头12与芯轴3螺纹连接；芯轴中接头12的一端与芯轴下接头13螺纹连接，芯轴中接头12的另一端与推板10接触连接。上接头4和中间接头7的圆周上分别设置有平衡孔14，以在工作中保证外管6内、外的压力平衡。振动短节1通过下接头5与振荡短节2螺纹连接。

该连续油管用复合冲击提速钻具配合连续油管工作时，钻井液首先由振动短节1的芯轴3中间的通孔进入至振荡短节2内，进入至振荡短节2内的钻井液经射流元件的液流进口34进入至射流元件，由于液流进口34呈喇叭状，钻井液大进小出，具有一定的限流作用，在液流进口34的作用下，钻井液形成高压射流，然后经液流出口35射出，这一过程中，由于液流出口35内设置有锥形体的劈尖31，在劈尖31的作用下，钻井液被劈分成上下两部分。劈尖31上部分的钻井液经上进液孔43进入至振荡活塞20前端的活塞腔42内，劈尖31下部分的钻井液经缸套下流道44在振荡活塞20的后端面处汇集，并形成压力作用至振荡活塞20的后端面上，同时由于缸套下流道44的容积相对活塞腔42容积小，在振荡活塞20的后端面处汇集的钻井液充满腔体后，其压力推动振荡活塞20前行（向活塞腔42左端运行）；这一过程中，振荡活塞20的前端面挤压活塞腔42内的钻井液，迫使活塞腔42内的钻井液由上进液孔43排出。

钻井液由上进液孔43排出以及振荡活塞20前行的同时，振荡活塞20通过活塞杆19带动花键轴21前行，由于花键轴21通过旋转套22安装在振荡短节接头17，且旋转套22的内壁上和与其对应的花键轴21圆周上分别设置有螺旋弹道50，螺旋弹道50内设置有旋转钢球51；活塞杆19带动花键轴21前行的过程中，在螺旋弹道50和螺旋弹道50内设置的旋转钢球51作用下，旋转套22开始转动，由此带动振荡盘23转动，从而使液流口54与液流孔57之间产生周期性的闭合和开启。

振荡活塞20前行的过程中，劈尖31上部分的钻井液不再经上进液孔43进入至活塞腔42内；此时，劈尖31上部分的以及上进液孔43内的钻井液一部分经上反馈流道38进入上反馈液流腔37，另一部分钻井液进入至上液流腔36内。

由于上反馈液流腔37与液流进口34尾端连通，进入上反馈液流腔37的钻井液与源源不断进入至液流进口34的钻井液汇集后，由缸套下流道44在振荡活塞20的后端面处不断汇集，由此使振荡活塞20不断前行，并运行至极限位置。

进入至上液流腔36内的钻井液经上连通孔30、右流道46、缸盖右流道49和连通孔56进入至花键轴中心孔55内；然后经液流口54和液流孔57排出，由于液流口54和液流孔57分别呈偏心设置；且振荡盘23随旋转套22转动；振荡盘23转动过程中使液流口54与液流孔57之间产生周期性的闭合和开启；由此使得过流面积周期性的改变，进而形成压力脉冲，该压力脉冲经振荡短节接头17、花键套16和外管体15即可反作用于振动短节1上。

液流口54与液流孔57之间产生周期性的闭合和开启的过程中，其闭合时（液流口54与液流孔57呈错位状态时），钻井液流道被整体截断；振动短节1内的钻井液同时在液流进口34的限流作用下形成汇集，并作用至活塞8的右侧端面上，随着钻井液的压力增加，推动活塞8前行（向右移动），这一过程中；活塞8带动芯轴中接头12和芯轴下接头13整体运动，从而带动芯轴3由上接头4伸出，形成芯轴3的轴向冲击力；该轴向冲击力配合振荡短节2的压力脉冲带动连续油管，可使连续油管与井壁之间的静摩擦转化为动摩擦，并改变摩擦方向，由此减少了摩擦造成的能量损失，起到了降低摩阻的功能。芯轴3由上接头4伸出的同时，芯轴中接头12通过推板9压缩碟簧11使其发生弹性形变并蓄能；当碟簧11被压缩至极限时，液流口54与液流孔57之间形成开启时（液流口54与液流孔57呈重合状态时），钻井液流道被整体连通；钻井液经液流进口34再次进入至射流元件内，此时，振动短节1的钻井液压力小于碟簧11的张力，在碟簧11的作用下，芯轴3复位。

再次进入至射流元件内的钻井液在在劈尖31的作用下，再次被劈分成上下两部分。劈尖31下部分的钻井液由于缸套下流道44处于满液状态不再进入缸套下流道44内，劈尖31上部分的钻井液经上进液孔43进入至活塞腔42内并作用至振荡活塞20的前端面上，随着压力的增加，推动振荡活塞20后行复位，这一过程中，振荡活塞20的这一过程中，振荡活塞20的后端面挤压活塞腔42内的钻井液，迫使振荡活塞20后端的活塞腔42内的钻井液由缸套下流道44排出。

钻井液由缸套下流道44排出以及振荡活塞20后行复位的同时，振荡活塞20通过活塞杆19带动花键轴21后行复位，由于花键轴21通过旋转套22安装在振荡短节接头17，且旋转套22的内壁上和与其对应的花键轴21圆周上分别设置有螺旋弹道50，螺旋弹道50内设置有旋转钢球51；活塞杆19带动花键轴21后行的过程中，在螺旋弹道50和螺旋弹道50内设置的旋转钢球51作用下，旋转套22开始反向转动，由此带动振荡盘23反向转动，从而使液流口54与液流孔57之间再次产生周期性的闭合和开启。

振荡活塞20后行复位的过程中，劈尖31上部分的钻井液经上进液孔43不断进入至活塞腔42内；此时，劈尖31下部分的以及缸套下流道44内的钻井液一部分经下反馈流道41进入下反馈液流腔40，另一部分钻井液进入至下液流腔39内。

由于下液流腔39与液流进口34尾端连通，进入下液流腔39的钻井液与源源不断进入至液流进口34的钻井液汇集后，由上进液孔43进入并在振荡活塞20前端的活塞腔42内不断汇集，由此使振荡活塞20不断后行，并运行至极限位置。

进入至下液流腔39内的钻井液经下连通孔29、左流道45、缸盖左流道48和连通孔56进入至花键轴中心孔55内；然后经液流口54和液流孔57排出，由于液流口54和液流孔57分别呈偏心设置；且振荡盘23随旋转套22转动；振荡盘23转动过程中使液流口54与液流孔57之间产生周期性的闭合和开启；由此使得过流面积周期性的改变，进而形成压力脉冲，该压力脉冲经振荡短节接头17、花键套16和外管体15即可反作用于振动短节1上，至此一个工作循环完成。

在振动短节1和振荡短节2循环工作的产生压力脉冲和轴向冲击的同时，经振荡短节2的液流孔57排出的钻井液经振荡短节接头17进入到冲击短接58，并经导流套61、分流套62、中心节流套63后最终通过钻头总成59外排。

在上述过程中，由于导流套61一端的内部呈锥形，且中心节流套63的一端设置有憋压锥面91造成钻井液的流通面积减小，进而增强了导流套61和中心节流套63内部的钻井液的压强使其形成高压钻井液。而当高压钻井液流出中心节流套63进入到到旋动轴66内后，由于旋动轴66内中的流通面积增大，从而降低了钻井液压力使其在旋动轴66中形成了低压钻井液；形成的低压钻井液最终通过钻头总成59外排。

中心节流套63中的高压钻井液通过导流套61与分流套62之间的间隙、导流孔A75进入到壳体60内部；进入到壳体60内部的高压钻井液一部分通过压紧套70上的导槽流入到旋动轴66的外高压槽80使各高压传压孔79始终充满高压钻井液，另一部分通过导流孔B92进入到中心节流套63和换向阀芯64之间的间隙内，从而使换向阀芯64中的四组导压孔C88充满高压钻井液。

旋动轴66中的低压钻井液一部分进入到旋动轴66的四组内低压槽78中，一部分通过节流阀座67和导流端孔87进入到换向阀芯64的四组低压凹槽86中，使其充满低压钻井液；剩余的低压钻井液通过钻头总成59外排。

当钻井液进入到冲击短接58中，由于此时液动锤65和换向阀芯64处于初始位置，即液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图13）；旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65处于密封状态（参见说明书附图13）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图13）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图13）。

在上述状态下，中心节流套63与换向阀芯64之间的高压钻井液，通过导压孔C88进入到液动锤65的导压孔A83中；换向阀芯64中的低压凹槽86的低压钻井液通过导压孔A83与衔接部77连通；此时在高压钻井液高压的作用下，其推动液动锤65和换向阀芯64同步逆时针转动；当液动锤65逆时针转动至与衔接部77抵触时，液动锤65停止转动（参见说明书附图14）。

此时液动锤65在逆时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图14）；旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65密封连接；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图14）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通；导压孔B84与换向阀芯64的装配部85连通（参见说明书附图14）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图14）。

随后旋动轴66中第一、三象限的高压传压孔79的高压钻井液，通过液动锤65上的导压孔B84进入到液动锤65的内限位条82与装配部85之间；此时在高压钻井液的作用下驱动换向阀芯64相对于液动锤65逆时针转动，当换向阀芯64逆时针转动至与液动锤65抵触时，换向阀芯64停止动作。

此时液动锤65在逆时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在逆时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图15）；此时由于旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65密封连接；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图15）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通（参见说明书附图15）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接（参见说明书附图15）；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图15）。

随后中心节流套63与换向阀芯64之间的高压钻井液，通过导压孔C88进入到液动锤65的导压孔A83中；换向阀芯64中的低压凹槽86的低压钻井液通过导压孔A83与衔接部77连通；此时在高压钻井液高压的作用下，其推动液动锤65和换向阀芯64同步顺时针转动；当液动锤65逆时针转动至与衔接部77抵触时，液动锤65停止转动（参见说明书附图16）。

此时液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在逆时针方向与液动锤65抵触连接（参见说明书附图16）；此时由于旋动轴66上位于第一、三象限的高压传压孔79与液动锤65的导压孔B84连通；第二、四象限的高压传压孔79与液动锤65处于密封状态（参见说明书附图16）；旋动轴66上的两组内低压槽78分别与液动锤65的导压孔B84连通；导压孔B84与装配部85连通（参见说明书附图16）；换向阀芯64的两组导压孔C88分别与液动锤65的导压孔A83连通；两组导压孔C88与液动锤65密封连接；换向阀芯64的两组低压凹槽86分别与液动锤65的内壁密封连接；两组低压凹槽86分别与液动锤65的导压孔A83连通（参见说明书附图16）。

随后旋动轴66中第一、三象限的高压传压孔79的高压钻井液，通过液动锤65上的导压孔B84进入到液动锤65的内限位条82与装配部85之间；此时在高压钻井液的作用下驱动换向阀芯64相对于液动锤65顺时针转动，当换向阀芯64顺时针转动至与液动锤65抵触时，换向阀芯64停止动作，此时液动锤65在顺时针方向与旋动轴66抵触连接；换向阀芯64在顺时针方向与液动锤65抵触连接；至此该冲击短接58恢复至初始状态。

在上述液动锤65和换向阀芯64在循环动作过程中，液动锤65和换向阀芯64分别做顺时针逆时针的往复交替高频运动；其会产生周期性的高频扭矩，高频扭矩最终通过旋动轴66传递给钻头总成59，进而实现了能量的输出；从而使钻头总成59具备扭转冲击破岩的能力；而且该提速钻具的振荡短节2具备压力脉冲功能；振动短节1具备轴向冲击的功能，其不仅使连续油管与井壁之间的静摩擦转化为动摩擦，并改变摩擦方向，由此减少了摩擦造成的能量损失，降低了摩阻；而且钻头总成59具备了轴向冲击破岩的能力，从而解决了现有井下钻具只能以单一动作方式钻进导致的钻进速度慢和钻头磨损快的问题；满足了油田生产使用的需要。

Claims (10)

1.一种连续油管用复合冲击提速钻具，它由振动短节（1）、振荡短节（2）和冲击短接（58）构成；振荡短节（2）的一端螺纹连接有振动短节（1）；其特征在于：振荡短节（2）的另一端通过螺纹连接的冲击短接（58）装有钻头总成（59）；所述的冲击短接（58）由壳体（60）、导流套（61）、分流套（62）、中心节流套（63）、换向阀芯（64）、液动锤（65）、旋动轴（66）和节流阀座（67）构成；壳体（60）内通过限位螺钉（68）和滚珠（69）活动装有旋动轴（66）；旋动轴（66）的一端螺纹安装有压紧套（70）；压紧套（70）一侧的壳体（60）内通过导流套（61）固装有分流套（62）；分流套（62）与压紧套（70）之间活动插接连接；压紧套（70）上通过锁紧套（74）装有轴承；锁紧套（74）一侧螺纹连接有固定套（72）；固定套（72）通过导向螺钉（71）与分流套（62）连接；固定套（72）与分流套（62）之间设置有缓冲碟簧（73）；压紧套（70）与旋动轴（66）之间通过节流阀座（67）压装有中心节流套（63）；中心节流套（63）与旋动轴（66）之间的环空内依次活动安装有换向阀芯（64）和液动锤（65）。

2.根据权利要求1所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的中心节流套（63）的圆周面上通过导向翼缘活动安装有换向阀芯（64）；换向阀芯（64）与中心节流套（63）之间存有一定间隙；中心节流套（63）的一端设置有憋压锥面（91）；中心节流套（63）的一端通过节流阀座（67）与旋动轴（66）固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的导流套（61）外表面呈阶梯型结构；导流套（61）的外表面设置有外螺纹；导流套（61）通过外螺纹，螺纹安装在壳体（60）一端的内部；导流套（61）一端的内部呈锥形；导流套（61）上螺纹安装有分流套（62）；导流套（61）的细端外表面与分流套（62）之间存有一定间隙。

4.根据权利要求3所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的分流套（62）外表面呈阶梯型结构；分流套（62）上套装有固定套（72）；分流套（62）的外表面和固定套（72）的外表面均与壳体（60）内壁之间存有一定间隙；固定套（72）上螺纹连接有导向螺钉（71）；导向螺钉（71）与分流套（62）上设置的导向槽（93）滑动连接；分流套（62）一端设置有导流孔A（75）；壳体（60）通过导流孔A（75）与分流套（62）的内部连通。

5.根据权利要求4所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的压紧套（70）的外表面和内部均呈阶梯型；压紧套（70）的内部阶梯部分与分流套（62）的端头存有一定间隙；压紧套（70）上设置有导流孔B（92）；压紧套（70）的内壁与中心节流套（63）之间存有一定间隙；壳体（60）通过导流孔B（92）和压紧套（70）与中心节流套（63）之间的间隙与换向阀芯（64）和液动锤（65）连通。

6.根据权利要求5所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的旋动轴（66）呈空心轴结构；旋动轴（66）一端端头设置有安装凸缘（89）；安装凸缘（89）内侧均布有限位块（90）；旋动轴（66）通过限位块（90）与壳体（60）的端头活动卡接连接；旋动轴（66）的圆周面设置有限位环槽（76），旋动轴（66）通过限位螺钉（68）和滚珠（69）与壳体（60）活动连接；旋动轴（66）的内部对称状设置有向内凹陷的衔接部（77）；衔接部（77）之间的旋动轴（66）的内壁上对称状设置有内低压槽（78）；内低压槽（78）两侧的旋动轴（66）上分别设置有多个高压传压孔（79）；旋动轴（66）的圆周面上均布有四条外高压槽（80）；外高压槽（80）一端延伸至旋动轴（66）的端头部分；外高压槽（80）分别与对应的高压传压孔（79）连通；外高压槽（80）通过压紧套（70）上设置的导槽与壳体（60）连通。

7.根据权利要求6所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的液动锤（65）呈圆筒状，液动锤（65）的圆周面上对称状设置有表面呈圆弧形的外限位条（81）；外限位条（81）两侧的液动锤（65）上分别设置有导压孔A（83）；液动锤（65）的内壁上与外限位条（81）呈十字状设置有内限位条（82）；内限位条（82）两侧的液动锤（65）上分别设置有导压孔B（84）；所述的液动锤（65）圆周面与旋动轴（66）的内壁滑动连接；液动锤（65）的外限位条（81）与旋动轴（66）的衔接部（77）滑动连接。

8.根据权利要求7所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的换向阀芯（64）呈圆筒型；换向阀芯（64）的圆周面上对称状设置有向内凹陷的装配部（85）；装配部（85）与液动锤（65）的内限位条（82）滑动连接；装配部（85）之间的换向阀芯（64）上均布有四组低压凹槽（86）；低压凹槽（86）一端的换向阀芯（64）上设置有导流端孔（87）；低压凹槽（86）之间的换向阀芯（64）上均布有多组导压孔C（88）。

9.根据权利要求8所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的液动锤（65）在顺时针方向与旋动轴（66）抵触连接；换向阀芯（64）在顺时针方向与液动锤（65）抵触连接时；旋动轴（66）上位于第一、三象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；第二、四象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）处于密封状态；旋动轴（66）上的两组内低压槽（78）分别与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；此时换向阀芯（64）的两组导压孔C（88）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；两组导压孔C（88）与液动锤（65）密封连接；换向阀芯（64）的两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的内壁密封连接；两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；所述的液动锤（65）在逆时针方向与旋动轴（66）抵触连接；换向阀芯（64）在顺时针方向与液动锤（65）抵触连接时；旋动轴（66）上位于第一、三象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）密封连接；第二、四象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；旋动轴（66）上的两组内低压槽（78）分别与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；导压孔B（84）与换向阀芯（64）的装配部（85）连通；换向阀芯（64）的两组导压孔C（88）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；两组导压孔C（88）与液动锤（65）密封连接；换向阀芯（64）的两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的内壁密封连接；两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通。

10.根据权利要求9所述的一种连续油管用复合冲击提速钻具，其特征在于：所述的液动锤（65）在逆时针方向与旋动轴（66）抵触连接；换向阀芯（64）在逆时针方向与液动锤（65）抵触连接时；旋动轴（66）上位于第一、三象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）密封连接；第二、四象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；旋动轴（66）上的两组内低压槽（78）分别与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；换向阀芯（64）的两组导压孔C（88）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；两组导压孔C（88）与液动锤（65）密封连接；换向阀芯（64）的两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的内壁密封连接；两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；所述的液动锤（65）在顺时针方向与旋动轴（66）抵触连接；换向阀芯（64）在逆时针方向与液动锤（65）抵触连接时；旋动轴（66）上位于第一、三象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；第二、四象限的高压传压孔（79）与液动锤（65）处于密封状态；旋动轴（66）上的两组内低压槽（78）分别与液动锤（65）的导压孔B（84）连通；导压孔B（84）与装配部（85）连通；换向阀芯（64）的两组导压孔C（88）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通；两组导压孔C（88）与液动锤（65）密封连接；换向阀芯（64）的两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的内壁密封连接；两组低压凹槽（86）分别与液动锤（65）的导压孔A（83）连通。