CN209181539U - 一种高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统，所述系统包括立式冷却窑和余热回收装置；所述立式冷却窑包括进料装置、立式冷却窑本体、出料装置、风系统和控制系统；所述余热回收装置选用YR1‑2型之一；所述立式冷却窑本体选用A、B、C型之一；所述出料装置为均匀出料装置；所述风系统根据需要选用J1‑2、JA1‑7、JC、JD1‑2、JY型之一或组合；立式冷却窑结合余热回收装置，达到余热回收的目的。与现有技术相比较，本实用新型的构造更加科学合理，简单可行，余热回收效率高。

Description

一种高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统

技术领域

本实用新型涉及余热回收系统，特别是涉及一种高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统。

背景技术

目前，为了回收高温烧结矿的余热，有的钢厂开始尝试使用立式冷却窑代替环冷机，该立式冷却窑主体为上下布置的筒体结构的进料仓和换热仓，换热仓内安装出风装置、出料装置、鼓风装置；工作时，高温矿料从进料仓通过传料管进入换热仓并堆积，在出料装置的作用下依靠自重从上至下运动；低温气体从窑身下部的鼓风装置鼓入，从下向上流动，与高温矿料逆流换热，变成高温烟气从出风装置流出。

为更好的回收高温水泥熟料的余热,有的水泥厂也在做使用立式冷却窑回收高温水泥熟料的余热的工作，该立式冷却窑主体为二段式的筒体结构；上段快速冷却刚出回转窑的超高温水泥熟料,下段正常冷却高温水泥熟料。

用于钢厂的立式冷却窑以及用于水泥厂的立式冷却窑下段，其换热原理合理，密封性好，效率高。上述现有技术的鼓风装置由带有出风口的中心风帽及鼓风锥体、风道、上下环型风室组成。其不足之处：出风区域集中，不能真正均匀布风；同时，进料时不可避免的会形成一个有凸顶的高温矿料堆，使换热仓内的高温矿料在各垂直方向的厚度相差效大；同时高温矿料是由粒度1mm-150mm的颗粒组成，进料时粗颗粒会依据高温矿料堆的外侧快速滚向边缘位置，而细颗粒则会留在中央区域，即使高温矿料垂直方向的高度一致，其单位横截面积的垂直方向的高温矿料柱的气体阻力也是周边区域小，中央区域大；而现有的进料方式使得中央区域的高温矿料厚，周边区域的高温矿料薄；以上二点使换热仓内依据鼓风方向各单位横截面积的高温矿料柱的气体阻力相差巨大，造成严重偏风；使高温矿料得不到均匀冷却，出风温度低，出矿温度高，其余热回收效率低；另外鼓风或/和引风压力大，能耗高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种能够显著提高余热回收效率的高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统。

本实用新型的目的通过下述技术方案予以实现：

所述系统包括立式冷却窑和余热回收装置；所述立式冷却窑包括进料装置、立式冷却窑本体、出料装置、能够包括风室的风系统和控制系统，所述立式冷却窑本体包括窑膛、立式冷却窑本体的顶部设置至少一个进料口、下部设置出料装置、配置风系统和控制系统；所述余热回收装置能够包括至少一组带换热管的水管式换热器；

所述余热回收装置采用如下YR1、YR2型二种结构之一:

YR1:所述余热回收装置为相对窑膛独立的余热回收结构；

YR2:所述余热回收装置的水管式换热器的换热管设置在窑膛内或/ 和与窑膛直接连通的风室中。

所述立式冷却窑本体采用如下A、B、C型三种结构之一：

A型：所述立式冷却窑本体包括进料仓、换热仓和传料管，进料仓位于换热仓的上方，传料管至少为一根位于进料仓和换热仓两者之间并连通；进料仓的底和换热仓顶公用一块隔板，或者两者独立布置；所述换热仓主要由顶板和由窑壁围成的筒体结构的窑身构成，换热仓的内腔为窑膛；所述进料仓顶部设置至少一个进料口；所述传料管伸入到换热仓设定长度；工作时，高温矿料从进料仓通过传料管的传料管进口经传料管落入并堆积在换热仓内，同时堵住传料管的传料管出口，高温矿料在换热仓内自然形成至少一个以传料管出口为凸顶的凸状的高温矿料堆，形成的凹凸不平的顶面为热矿顶面；

B型：所述立式冷却窑本体主要由窑壁围成的筒体结构的窑身构成，其内腔为窑膛、其上方设置至少一个进料口，且窑膛内布置有风道；所述进料口还能够配置密封进料装置；

C型：所述立式冷却窑本体包括上下筒体结构的预存段和筒体结构的冷却段，且两者的外壁之间形成环形风道；所述预存段主要由预存段窑壁围成，其上方设置至少一个进料口；所述冷却段主要由窑壁围成的筒体结构的窑身构成，其内腔为窑膛；工作时：高温矿料通过预存段进入冷却段后在两者之间形成斜道区。

所述窑膛为单级冷却区结构，或者窑膛自下而上划分为一级冷却区、二级冷却区等至少二级冷却区，数字大一级的冷却区为上一级冷却区，二级冷却区为一级冷却区的上一级冷却区。

所述出料装置为均匀出料装置，所述均匀出料装置包括至少一个出料通道和均匀排料器，出料通道设置在立式冷却窑本体的下部；所述出料通道为主要由溜板围成的漏斗状结构，所述溜板的倾角Q大于 35度；两相邻的溜板的上边缘直接或间接连接，与窑壁相邻的溜板的上边缘与窑壁直接或间接连接；所述出料通道的排料口为孔状或条状，并配置均匀排料器。

所述风系统采用如下J1、J2型二种结构之一：

所述风系统包括鼓风装置和出风装置；所述鼓风装置为至少一个独立的鼓风室或/和至少一组独立的带鼓风口的鼓风帽或/和至少一组独立的带鼓风口的鼓风梁；所述鼓风室主要由溜板的外侧面、对应的风室底板的上表面和窑壁或对应的风室侧板共同围成，所述鼓风室的侧面或/和风室底板上设置进风口，位于鼓风室内的溜板上或/和二块相邻溜板的中间设置孔状或槽状的鼓风口；所述鼓风帽通过带进风口的导风梁设置在窑膛的下部，所述带进风口的鼓风梁设置在窑膛的下部，所述一组的数量至少为一个；所述鼓风帽设置在出料通道的中心区域时为中心风帽；

J1型：所述风系统的出风装置包括至少一组条状的抽风梁和抽风总管；所述抽风梁选用如下结构之一：

2810型：所述抽风梁主要由一个抽风梁上板或者抽风梁上板和两块抽风梁侧板构成下方为开口的槽状结构，抽风梁与其下方的热矿顶面形成导风通道；

2820型：所述抽风梁主要由一个抽风梁上板或者抽风梁上板和两块抽风梁侧板和抽风梁底板构成管状结构；所述抽风梁底板上设置孔状或/和条状的抽风口；

所述抽风梁与至少一根抽风总管连通，抽风总管设置在立式冷却窑本体内或/和立式冷却窑本体外；

J2型：所述风系统的出风装置包括至少一组环形抽风梁和抽风总管，环形抽风梁选用如下结构之一：

3310型：所述环形抽风梁主要由一个抽风梁上板或者抽风梁上板和两块抽风梁侧板构成下方为开口的环槽状结构，环形抽风梁与其下方的热矿顶面形成气流通道；

3320型：所述环形抽风梁主要由一个抽风梁上板或者抽风梁上板和两块抽风梁侧板和抽风梁底板构成环管状结构；所述抽风梁底板上设置孔状或/和条状的抽风口；

所述环形抽风梁与至少一根抽风总管连通，所述抽风总管设置在窑膛内；

所述抽风总管设置在窑膛时，其一端或两端伸出立式冷却窑本体外；

所述抽风总管的一端或两端为热风出口；所述一组的数量至少为一个；

所述J1型和J2型的出风装置均能够设置在窑膛内；

所述A型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够采用如下JA1-7 结构之一或组合：

所述风系统的出风装置包括集风室和热风出口，所述集风室主要由热矿顶面、窑壁的内表面、传料管的外表面与隔板或顶板的底面共同围成，所述集风室的窑壁、隔板或顶板上单独或同时设置至少一个热风出口；

JA1型：所述风系统还包括风阻调节板，风阻调节板设置在集风室内，依据热矿顶面的凹凸形态仿形布置，风阻调节板的下表面的任意一点与热矿顶面的垂直距离H小于200厘米，或者所述风阻调节板的倾角W不小于热矿顶面的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、风阻调节板的下底面低于未设置风阻调节板时的热矿顶面；所述风阻调节板上设置孔状或条状的风量调节口；

JA2型：所述风系统还包括风阻调节板，风阻调节板设置在集风室内，依据热矿顶面的凹槽的底部仿形布置，与传料管有一定的距离，风阻调节板的下表面的任意一点与热矿顶面的垂直距离H小于200厘米；所述H的数值从热矿顶面的凹底向传料管出口的方向相同或变化；

JA3型：所述风系统还包括风阻调节板和传料管，风阻调节板设置在集风室内，覆盖整个热矿顶面，并与窑壁密封，所述传料管贯穿风阻调节板并与之密封，传料管位于风阻调节板以上的管壁上设置孔状或条状的出风口或/和风阻调节板临近传料管的区域设置风量调节口；

JA4型：所述风系统包括传料管、出料通道和鼓风室；所述传料管的传料管出口为圆形或正多边形时，所述出料通道的上边缘为正方形结构，四个呈田字形相邻的出料通道的相邻的溜板所形成的凸顶在传料管出口的垂直中心线上，即四个呈田字形相邻的出料通道的田字的中心在传料管出口的垂直中心线上，田字的中心的溜板上设置鼓风口；所述传料管的传料管出口为长方形时，左右两排相邻的出料通道的相邻的溜板所形成的凸缘的中心线在传料管出口的纵向垂直中心面上，凸缘的中心区域设置鼓风口；

JA5型：所述风系统包括传料管和有带鼓风口的鼓风帽；所述传料管的传料管出口为圆形或正多边形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口的垂直中心线上；所述传料管的传料管出口为长方形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口的纵向垂直中心面上；所述鼓风帽上位置最高的鼓风口与传料管出口的垂直距离为T、热矿顶面的凹底与出料通道的上边缘的垂直距离为P，T≦1.5P；

JA6型：所述风系统包括传料管、出料通道和鼓风装置；每个传料管出口对应配置四个以上的出料通道，各出料通道的上边缘以传料管出口的中心垂直线为中心向外逐渐降低；

JA7型：所述风系统包括传料管、中央换热室和至少一级周围换热室；所述中央换热室为主要由竖直的分室隔板围成的筒状结构，位于传料管下方的中央区域，所述周围换热室为主要由竖直的分室隔板或窑壁围在靠内的换热室外形成的环槽状或井字槽状结构；中央换热室和各级周围换热室的分室隔板上边缘由内向外降低并且位于热矿顶面的下方；中央换热室下部设置至少一个出料通道，周围换热室下部设置至少一个出料通道，与分室隔板相邻的溜板的上边缘与分室隔板直接或间接连接；中央换热室和各级周围换热室均能够配置独立鼓风的独立的鼓风室、鼓风帽、鼓风梁三者之一或组合；

所述C型立式冷却窑本体的出风装置包括环形风道，所述环形风道上设置至少一个热风出口；

C型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够能够采用如下JC型结构：

JC型：所述风系统的出风装置还包括至少一根吸风管，吸风管的一端为抽风口，另一端为热风出口；所述吸风管插入预存段，其抽风口位于斜道区内或者下方。

所述鼓风口所在区域为鼓风区域。

所述风系统还能够采用如下JD1、JD2型结构之一或组合；所述立式冷却窑配套YR2型余热回收装置时，其配置的风系统还能够采用如下JY型结构；

所述JD1、JD2、JY型风系统还能够包括导风槽或/和导风管或/和板式导风器，或者还包括鼓风室和集风室；所述导风槽为主要由凸状的槽板构成的下方开口的条状结构，工作时，高温矿料在其下方堆积自然形成Ⅴ字形的热矿顶面，所述导风槽与其下方的热矿顶面形成导风通道，其二端分别为进风端和出风端；所述导风管为主要由导风管上板和导风管下板构成的管道,其管壁上带有孔状或条状的通风口、其二端分别为进风端和出风端；所述板式导风器为主要由导风器上板，导风器侧板和导风器底板围成的扁平状中空条板式结构，导风器侧板或者导风器侧板和导风器底板上设置孔状或条状的通风口，其二端分别为进风端和出风端；所述导风槽、导风管和板式导风器构成起鼓风作用的部件时分别为鼓风槽、鼓风管和板式鼓风器，其上的通风口为鼓风口，所述导风槽、导风管和板式导风器构成起集风作用的部件时分别为集风槽、集风管和板式集风器，其上的通风口为抽风口；所述鼓风室和集风室均为主要由风室上端板、风室底板和风室侧板围成的箱状结构，能够与窑壁共一面设置，鼓风室上设置进风口、集风室上设置热风出口；

JD1型：每级冷却区内设置至少一组所述导风槽或/和导风管或/和板式导风器；所述窑膛划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的导风槽或/和导风管或/和板式导风器的出风端能够与上一级冷却区的导风槽或/和导风管或/和板式导风器的进风端连通；一级冷却区的各个进风端与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的各出风端与 YR1型余热回收装置连通；或者，每级冷却区还配置本级的鼓风室和集风室，每级冷却区的所述导风槽或/和导风管或/和板式导风器的两端分别与本级的鼓风室和集风室连通，所述窑膛划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室的热风出口能够与上一级冷却区的鼓风室的进风口连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风逐级掠过各级冷却区的高温矿料，对其进行冷却。

JD2型：每级冷却区内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管或/和板式鼓风器和至少一组集风槽或/和集风管或/和板式集风器，每级冷却区还配置本级的鼓风室和集风室；鼓风槽或/和鼓风管或/和板式鼓风器的进风端与鼓风室连通、其出风端封闭，集风槽或/和集风管或/和板式集风器的进风端封闭、其出风端与集风室连通；所述窑膛划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室的热风出口能够与上一级冷却区的鼓风室的进风口连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风从起鼓风作用的部件透过二者之间的高温矿料再进入起集风作用的部件再通过本级的集风室进入上一级冷却区；对高温矿料进行多回程均匀透风冷却。

JY型：单级或多级冷却区的每级冷却区的窑膛内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管或/和板式鼓风器和至少一组集风槽或/和集风管或 /和板式集风器，每级冷却区还配置本级的鼓风室、循环风机和集风室；鼓风槽或/和鼓风管或/和板式鼓风器的进风端与鼓风室连通、其出风端封闭，集风槽或/和集风管或/和板式集风器的进风端封闭、其出风端与集风室连通；每级冷却区的集风室的热风出口通过风管与循环风机的进风口连通、循环风机的出风口通过风管与本级冷却区的鼓风室的进风口连通；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器的换热管设置在所述窑膛内或/和鼓风室或/和集风室内或/和风管内；工作时，热风在每级冷却区内循环，水管式换热器中的换热介质吸收热量，冷却高温矿料，无进出风。

所述窑膛划分为至少二级冷却区结构时：

所述每级冷却区均能够设置独立的风系统；每级冷却区的进风口均能够独立的连接外部风源装置、每级冷却区的热风出口均能够独立排风,即并连；或者全部或部分冷却区的热风出口能够与本级外的冷却区的进风口直接或/和通过风机连通，即串连或串并混连；

各级冷却区之间还能够横向设置隔板，隔板上设置多个落料孔或传料管，传料管伸入下一级冷却区一定长度。

所述溜板上的鼓风口从上向下布置，且鼓风区域的垂直高度D≦350 厘米；

所述鼓风口、出风口、抽风口、风量调节口和通风口上设置高温矿料的防漏装置；

所述出料通道不少于二个，所有出料通道的上边缘所围成的空间的垂直投影面积相等，该垂直投影面积S不大于50平方米；

所述风阻调节板、抽风梁、分室隔板、导风槽、导风管、板式导风器能够采用耐高温耐氧化板材；

所述窑膛水平横截面为矩形时：

配置J1型风系统时，其抽风梁的两端贯穿窑壁与抽风总管连通；

配置JA1-JA7型风系统时，能够面对面横向设置二个热风出口；

配置JD1、JD2、JY型风系统时，所述鼓风室与集风室面对面横向设置在窑壁外，所述JD1、JD2型风系统的上一级冷却区的鼓风室与下一级冷却区的集风室同侧设置并互相连通，成为一体结构，上一级冷却区的集风室与下一级冷却区的鼓风室设置在对侧并互相密闭；所述JY型风系统的各级冷却区的鼓风室同侧设置并且互相密闭，对应的各级冷却区的集风室设置在对侧并互相密闭；

所述导风槽或/和导风管或/和板式导风器横穿窑膛并且能够上下或/和左右交错布置；

所述鼓风槽或/和鼓风管或/和板式鼓风器与集风槽或/和集风管或 /和板式集风器能够互相上下或/和左右交错布置；

所述窑膛的水平横截面为圆形时：

配置J2型风系统时，其环形抽风梁与两根呈十字形连通的抽风总管连通，十字形的中心在立式冷却窑本体的垂直中心轴线上，且抽风总管的两端贯穿窑壁；

配置JA1-JA7型风系统时，能够依据圆形的直径方向面对面设置二个热风出口。

所述J1型和J2型的风系统与B型立式冷却窑本体配套时，抽风梁或/和环形抽风梁设置在窑膛内，并且均被埋在高温矿料中；

所述窑膛采用单级冷却区时：所述鼓风装置的单位面积的鼓风区域的鼓风口的总通风面积从垂直对应热矿顶面的凹底处向外逐渐变大；

高温矿料从出料通道的上边缘到热矿顶面的平均厚度J≦10m；

所述起鼓风作用的部件的单位面积的鼓风区域的鼓风口的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；所述起集风作用的部件的单位面积的抽风区域的抽风口的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小。

所述YR2型余热回收装置的一组水管式换热器主要由多根换热管与进水联管和出水联管构成，各换热管的进水口与进水联管连通、其出水口与出水联管连通；所述换热管为U型管、蛇型管或直排列管等结构；

所述均匀排料器包括挡料板、挡料板支架、排料器基座和返往运动动力装置；所述挡料板设置在每个排料口的正下方，不工作时，挡料板能够挡住矿料，单个或部分或全部挡料板与一个挡料板支架连接，挡料板支架设置在排料器基座上并与返往运动动力装置连接；

工作时，返往运动动力装置通过挡料板支架带动单个或部分或全部挡料板在排料口的正下方能够水平或垂直的往返运动，并通过控制往返运动的频率与幅度控制各排料口的排料顺序与速度，实现均匀排料。

所述抽风梁或板式集风器或JD1、JD2、JY型风系统的集风室中还能够设置清灰器；所述清灰器能够为括片式清灰器结构，所述括片式清灰器包括清灰括片、连杆和外部动力装置；清灰括片设置在抽风梁或板式集风器的内腔中，通过连杆与外部动力装置连接；工作时，外部动力装置通过连杆带动清灰括片在抽风梁或板式集风器或JD1、 JD2、JY型风系统的集风室的内腔中运动，清灰。

配置JD2、JY型风系统时，所述各级冷却区的窑壁中还能够设置导风槽或/和导风管或/和板式导风器，构成边界导风器；所述边界导风器为面临窑膛的一侧通风，对面侧封闭的结构。

所述抽风梁上板、槽板、导风管上板、导风器上板均为倒V字形结构，V字形的夹角K小于120度；

所述抽风梁侧板、导风器侧板垂直布置；抽风梁底板、导风管下板依据其下方的Ⅴ字形的热矿顶面的形状仿形设置，或者二者的倾角W 不小于热矿顶面的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角 A、二者的下底面低于未设置二者时的热矿顶面；导风器底板为Ⅴ字形结构；导风管下板、导风器底板、抽风梁侧板设置孔状或条状的抽风口；

所述板式导风器的横截面的高为G、宽为L，G大于L的1.5倍；

所述A型立式冷却窑本体的集风室的顶面设置多个热风出口。

所述抽风梁或环形抽风梁两者的横截面的垂直高度X≧0.3米；两相邻的抽风梁或环形抽风梁的外壁的水平间距为Y，即：2厘米≦Y ≦400厘米；所述抽风梁底板的单位面积上的抽风口的总通风面积，从其下方的热矿顶面的凹底向外侧逐渐加大，或在抽风梁底板的上方堆积颗粒物料；

所述JA1型风系统的风阻调节板的单位面积上的风量调节口的总通风面积，从热矿顶面的凹底向传料管的方向逐渐加大，或在风阻调节板的上方堆积颗粒物料；

所述JA2型风系统的风阻调节板上设置风量调节口，单位面积的所述风阻调节板上的风量调节口的总通风面积，从热矿顶面的凹底向传料管的方向逐渐加大；所述H的数值从热矿顶面的凹底向传料管出口的方向逐渐变化；

所述JA3型风系统的风阻调节板依据热矿顶面的凹凸形态仿形布置，风阻调节板的下表面的任意一点与热矿顶面的垂直距离为H小于 200厘米；

所述JA4型风系统的鼓风室的单位面积的溜板上鼓风口的总通风面积，在对应热矿顶面的凹底的位置最小，向传料管的方向逐渐加大；

所述JA5型风系统的鼓风帽的鼓风区域的垂直投影面积大于对应的出料通道的上边缘所围成的空间的垂直投影面积的四分之一；鼓风帽的倒Ⅴ形的外轮廓上任意一点与热矿顶面的垂直距离从其凸顶向外相等或增加或/和其单位面积的鼓风区域的鼓风口的总通风面积从其凸顶向外减少或相等；

所述鼓风帽为中心风帽时，其总通风面积大于周围溜板上的鼓风口的总通风面积的0.4倍；

所述JA6型风系统的出料通道的上边缘的连线构成出料通道上轮廓线，出料通道上轮廓线相对热矿顶面仿形设置；所述出料通道上轮廓线上任意一点到热矿顶面的垂直距离M的数值以传料管出口的中心垂直线为中心向外逐渐增大或相等，即矿层厚度由中心向周边越来越厚或相等；所述传料管的传料管出口为圆形或正多边或矩形；

所述JA7型风系统的各级的分室隔板的隔板上边缘轮廓线与热矿顶面仿形设置，其与热矿顶面的距离大于入窑物料最大粒径小于300 厘米；每级的分室隔板与对应的鼓风室的风室侧板密闭连接或为一体结构，该风室侧板与对应的溜板和风室底板围成该级换热室的独立的鼓风室；独立鼓风时，中央换热室和各级周围换热室的鼓风压力由内而外逐级降低；统一鼓风时，所述鼓风室、鼓风帽、鼓风梁的单位面积的鼓风区域上的鼓风口的总通风面积，在对应热矿顶面的凹底的位置最小，向传料管的方向逐渐加大；中央换热室和各级周围换热室的水平横截面根据传料管出口的形状对应的为圆形或正多边或矩形。

从风阻调节板或采用V字形结构的抽风梁底板的凹底向外侧的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

采用JA1型风系统时，所述传料管的管壁上设置出风口或/和所述传料管出口内倒角,倒角面与风阻调节板的下表面在同一面上；从风阻调节板的凹底向传料管的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

所述JA6型风系统的鼓风装置的位置最高的鼓风口与传料管出口的垂直距离T≦M的最小值；

所述两相邻的抽风梁或环形抽风梁的外壁之间的中心面与两相邻的溜板所形成的凸缘的同向的垂直中心面一致；

所述抽风梁底板或风阻调节板的下方设置弹性阻气板或/和阻气板，弹性阻气板的上边缘与抽风梁底板或风阻调节板的下底面连接，弹性阻气板的下边缘与热矿顶面接触；所述阻气板的上边缘通过阻气板铰链与抽风梁底板或风阻调节板的下底面铰连接、其下边缘与热矿顶面接触；工作时，弹性阻气板或/和阻气板阻碍气流在抽风梁底板或风阻调节板与热矿顶面之间的间隙中流动。

所述抽风梁或环形抽风梁的底部在同一水平面上或呈凹形曲面的锅底状结构，中间低周围高；

所述传料管能够为一根主管连接多根分管的分叉状结构；

所述风系统还包括抽风机，抽风机的进风口与热风出口连接；

所述风系统还包括鼓风机，鼓风机的出风口与进风口连接；

所述全部或部分抽风口或风量调节口配置机械式的限压调风器，所述限压调风器包括限压调风叶片，所述限压调风叶片盖在抽风口或风量调节口的上方，与抽风口、风量调节口的一侧边缘铰连接；

所述密封进料装置为旋转密封阀。

所述鼓风帽为主要由伞形面板和风帽底板围成的倒V字状凸形腔体结构，其内空为风帽小风室，所述伞形面板上设置孔状或条状的鼓风口；所述鼓风帽通过风管或直接与管状的导风梁连通，所述导风梁的二端能够贯穿对应的溜板与鼓风室连通，或者导风梁的二端能够贯穿对应的窑壁与鼓风机连接，能够独立鼓风。

所述JD1、JD2和JY型风系统对应的窑膛的水平横截面为正方形或矩形并划分为至少二级冷却区；

所述JD1型风系统能够采用如下二种结构之一:

JD11型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室、多组导风槽，每组导风槽为多根；每级冷却区内上下均匀横穿多组导风槽，同组的各根导风槽水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，上下相邻的导风槽垂直方向交错布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的 20倍；导风槽的两端贯穿窑壁，使所述导风槽与其下热矿顶面形成的导风通道与鼓风室和集风室连通；

JD111型:包括JD11型和隔板，或者还包括传料管；所述隔板横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管；

所述JD1型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD12型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室；其一级冷却区的鼓风室采用JA1型风系统的鼓风室的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室采用JA1型风系统的集风室的相同结构；

所述JD2型风系统能够采用如下四种结构之一:

JD21型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室、多组鼓风管和多组集风槽，每组为多根；每级冷却区内横穿多组鼓风管和多组集风槽，同组的各根鼓风管和集风槽均水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，一组鼓风管与一组集风槽上下交替均匀布置，即两组鼓风管之间布置一组集风槽，相邻的鼓风管与集风槽垂直方向错开布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的50倍；鼓风管和集风槽的两端贯穿窑壁；

JD211型:包括JD21型和隔板，或者还包括传料管；所述隔板横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管；

JD22型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室、至少二组板式鼓风器和至少二组板式集风器，每组为多个；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器和一组板式集风器，每个板式鼓风器与每个板式集风器左右交替布置，即二个板式鼓风器之间设置一个板式集风器；板式鼓风器和板式集风器的两端贯穿窑壁；

JD221型:包括JD22型和隔板，或者还包括传料管；所述隔板横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管；

所述JD2型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD23型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室；其一级冷却区的鼓风室采用JA1型风系统的鼓风室的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室采用JA1型风系统的集风室的相同结构；

所述JY型风系统与配套的YR2型余热回收装置，能够采用如下四种结构之一:

JY1型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室、多组鼓风管、多组集风管或/和集风槽和水管式换热器，每组为多根；每级冷却区内横穿至少二组鼓风管和至少二组集风管或/和集风槽，同组的各根鼓风管和集风管或/和集风槽均垂直布置，并且一组鼓风管与一组集风管或/和集风槽左右交替布置，即两组鼓风管之间布置一组集风管或/和集风槽，鼓风管和集风管或/和集风槽的两端贯穿窑壁；所述 YR2型余热回收装置的水管式换热器的换热管设置在鼓风管或/和集风管或/和集风槽的导风通道内或/和相邻的一组鼓风管与一组集风管或/和集风槽之间或/和鼓风室或/和集风室内；

JY11型:包括JY1型和隔板，或者还包括传料管；所述隔板横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管；

JY2型:所述风系统包括至少二个鼓风室和集风室、至少二组板式鼓风器、至少二组板式集风器和水管式换热器；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器和一组板式集风器，其导风器侧板垂直设置,单个板式鼓风器与单个板式集风器左右交替布置，即二个板式鼓风器之间设置一个板式集风器；板式鼓风器和板式集风器的两端贯穿窑壁；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器的换热管设置在下述几个位置之一或组合:1、相邻的板式鼓风器与板式集风器之间，2、鼓风室内，3、集风室内，4、板式导风器内,5、与导风器上板构成水冷壁结构，6、与导风器侧板构成水冷壁结构，7、与导风器底板构成水冷壁结构；所述水冷壁结构能够为膜式水冷壁；

JY21型:包括JY2型和隔板，或者还包括传料管；所述隔板横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管；

所述每级冷却区最上层的导风槽或鼓风槽或鼓风管或板式鼓风器的顶端与上一级冷却区最下层的导风槽或集风槽或集风管或板式集风器所形成的热矿顶面的凹底的垂直距离Z大于F，或者Z大于相邻的板式鼓风器与板式集风器之间的水平间距。

所述板式鼓风器与板式集风器面对面布置，板式鼓风器的高度G≦板式集风器的高度G。

所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器，所述水管式换热器的换热管设置在窑膛内或/和鼓风室或/和集风室内，水管式换热器的进水联管的进水口及出水联管的出水口分别与外部使用装置连结；

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器、蒸发器、汽包和辅助设备；所述省煤器和蒸发器均主要由至少一组水管式换热器构成，省煤器的换热管设置在窑膛下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内、蒸发器的换热管设置在窑膛上部的每级冷却区域内或/ 和其鼓风室或/和其集风室内；省煤器、蒸发器、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉；

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器、蒸发器、过热器、汽包和辅助设备；所述省煤器、蒸发器和过热器均主要由至少一组水管式换热器构成，省煤器的换热管设置在窑膛下部的每级冷却区域内或/ 和其鼓风室或/和其集风室内、蒸发器的换热管设置在窑膛中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内、过热器的换热管设置在窑膛上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内；省煤器、蒸发器、过热器、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉。

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁还能够为水冷壁结构。

所述均匀排料器的挡料板支架通过轮轨装置设置在排料器基座上，所述轮轨装置包括导轨和滚轮；所述导轨或滚轮设置在挡料板支架上，对应的排料器基座上设置滚轮或导轨；所述各排料口相同时，所述挡料板能够大小一致、形状相同；挡料板工作状况为水平往返运动时，其上表面与排料口的垂直距离I大于高温矿料的最大粒度；

所述进料口上还能够设置带筛板的筛料装置，筛除大于设计最大入窑高温矿料粒径的高温矿料；

所述风系统还能够配置补充氮气装置；所述补充氮气装置包括氮气源装置和送气装置，送气装置通过管道与窑膛或/和鼓风室连通、采用JY型风系统时还能够与集风室连通；向窑内补充氮气。

所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器，所述水管式换热器的换热管设置在窑膛内或/和鼓风室或/和集风室内，水管式换热器的进水联管的进水口及出水联管的出水口分别与外部使用装置连结；

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器、蒸发器、汽包和辅助设备；所述省煤器和蒸发器均主要由至少一组水管式换热器构成，省煤器的换热管设置在窑膛下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内、蒸发器的换热管设置在窑膛上部的每级冷却区域内或/ 和其鼓风室或/和其集风室内；省煤器、蒸发器、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉；

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器、蒸发器、过热器、汽包和辅助设备；所述省煤器、蒸发器和过热器均主要由至少一组水管式换热器构成，省煤器的换热管设置在窑膛下部的每级冷却区域内或/ 和其鼓风室或/和其集风室内、蒸发器的换热管设置在窑膛中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内、过热器的换热管设置在窑膛上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室或/和其集风室内；省煤器、蒸发器、过热器、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉；

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁还能够为水冷壁结构。

与现有技术相比较，本实用新型的构造更加科学合理，简单可行，余热回收效率高。

附图说明

图1为本实用新型一实施例结构示意图，采用A型立式冷却窑本体，进料仓与换热仓为分离结构、JA1型和JA4型风系统。

图2为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和J1型风系统。

图3为图2的Ⅰ局部放大结构示意图。

图4为图2的Ⅱ局部放大结构示意图。

图5为图2的A-A剖视结构示意图。

图6为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和J2型风系统。

图7为图6的A-A剖视结构示意图。

图8为本实用新型一实施例结构示意图，采用C型立式冷却窑本体和JC型风系统。

图9为本实用新型一实施例结构示意图，采用A型立式冷却窑本体，进料仓与换热仓为一体的结构、JA1型和JA4型风系统。

图10为图9的Ⅰ局部放大图，为JA1型风系统的结构示意图。

图11为图9的Ⅰ局部放大图，为JA3型风系统的结构示意图。

图12为本实用新型一实施例结构示意图，采用进料仓与换热仓为一体结构、JA2型和JA4型风系统。

图13为图12的Ⅰ局部放大结构示意图。

图14为本实用新型一实施例结构示意图，采用进料仓与换热仓为分离结构、JA5型风系统。

图15为本实用新型一实施例结构示意图，采用进料仓与换热仓为分离结构、JA1型和JA6型风系统。

图16为图15的Ⅰ局部放大结构示意图。

图17为图15的Ⅱ局部放大结构示意图。

图18为图15的Ⅲ局部放大结构示意图。

图19为本实用新型一实施例结构示意图，采用A型立式、JA7型风系统。

图20为图19的A-A剖视结构示意图。

图21为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JD11型风系统。

图22为图21的Ⅰ局部放大结构示意图。

图23为图21的A-A剖视结构示意图。

图24为图23的Ⅰ局部放大结构示意图。

图25为本实用新型一实施例结构示意图，采用A型立式冷却窑本体和JD12型风系统。

图26为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JD11型风系统，显示Z值的定义。

图27为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JD21型风系统。

图28为图27的A-A转折剖视结构示意图，剖开鼓风管60和集风槽71。

图29为图27的Ⅰ局部放大结构示意图。

图30为图28的Ⅰ局部放大结构示意图。

图31为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JD22型风系统。

图32为图31的Ⅰ局部放大结构示意图。

图33为图31的A-A转折剖视结构示意图，剖开板式鼓风器66和板式集风器67。

图34为图31的B-B剖视结构示意图。

图35为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JD221型风系统。

图36为本实用新型一实施例结构示意图，采用B型立式冷却窑本体和JY2型风系统并配置YR23型余热回收装置。

图37为图36的A-A转折剖视结构示意图，剖开板首煤器72，蒸发器73和过热器74。

图38为图36的B-B剖视结构示意图。

图39为图36的Ⅰ局部放大结构示意图，显示水管式换热器的换热管与板式导风器的设置关系。

图40为图9的Ⅰ局部放大图，显示风阻调节板9的设置状况。

图41为图2的Ⅰ局部放大结构示意图，显示抽风梁底板31的设置状况。

图中：1-进料口，2-进料仓，3-传料管进口，4-传料管，5-传料管出口，6-热风出口，7-顶板，8-出风口，9-风阻调节板，10-风量调节口，11-热矿顶面，12-换热仓，13-窑壁，14-出料通道上轮廓线， 15-鼓风口，16-溜板，17-出料通道，18-鼓风室，19-风室底板，20- 排料口，21-进风口，22-管壁，23-集风室，24-隔板，25-中心风帽， 26-窑身，27-抽风梁上板，28-抽风梁，29-抽风梁侧板，30-抽风口， 31-抽风梁底板，32-抽风总管，33-环形抽风梁，34-阻气板铰链，35- 预存段，36-环形风道，37-预存段窑壁，38-斜道区，39-冷却段，40- 吸风管，41-弹性阻气板，42-阻气板，43-限压调风叶片，44-分室隔板，45-中央换热室，46-周围换热室，47-风室侧板，48-隔板上边缘轮廓线，49-伞形面板，50-风帽底板，51-风帽小风室，52-导风梁， 53-窑膛，54-槽板，55-导风槽，56-旋转密封阀，57-风室上端板， 58-通风口，59-导风管上板，60-鼓风管，61-导风管下板，62-挡料板，63-挡料板支架，64-导轨，65-滚轮，66-板式鼓风器，67-板式集风器，68-导风器上板，69-导风器侧板，70-导风器底板，71-集风槽，72-省煤器，73-蒸发器，74-过热器，75-进水联管，76-出水联管，77-边界导风器，78-循环风机，79-水管式换热器，80-导风通道。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明：

参考附图1-38：所述系统包括立式冷却窑和余热回收装置；所述立式冷却窑包括进料装置、立式冷却窑本体、出料装置、能够包括风室的风系统和控制系统，所述立式冷却窑本体包括窑膛53、立式冷却窑本体的顶部设置至少一个进料口1、下部设置出料装置、配置风系统和控制系统；所述余热回收装置能够包括至少一组带换热管的水管式换热器79；

所述余热回收装置采用如下YR1、YR2型二种结构之一:

YR1:所述余热回收装置为相对窑膛53独立的余热回收结构；

参考附图36、37、38，YR2:所述余热回收装置的水管式换热器79 的换热管设置在窑膛53内或/和与窑膛53直接连通的风室中；

所述立式冷却窑本体采用如下A、B、C型三种结构之一：

参考附图1，A型：所述立式冷却窑本体包括进料仓2、换热仓12 和传料管4，进料仓2位于换热仓12的上方，传料管4至少为一根位于进料仓2和换热仓12两者之间并连通；进料仓2的底和换热仓 12顶公用一块隔板24，或者两者独立布置；所述换热仓12主要由顶板7和由窑壁13围成的筒体结构的窑身26构成，换热仓12的内腔为窑膛53；所述进料仓2顶部设置至少一个进料口1；所述传料管4 伸入到换热仓12设定长度；工作时，高温矿料从进料仓2通过传料管4的传料管进口3经传料管4落入并堆积在换热仓12内，同时堵住传料管4的传料管出口5，高温矿料在换热仓12内自然形成至少一个以传料管出口5为凸顶的凸状的高温矿料堆，形成的凹凸不平的顶面为热矿顶面11；

参考附图2，B型：所述立式冷却窑本体主要由窑壁13围成的筒体结构的窑身26构成，其内腔为窑膛53、其上方设置至少一个进料口 1，且窑膛53内布置有风道；所述进料口1还能够配置密封进料装置；

参考附图8，C型：所述立式冷却窑本体包括上下筒体结构的预存段35和筒体结构的冷却段39，且两者的外壁之间形成环形风道36；所述预存段35主要由预存段窑壁37围成，其上方设置至少一个进料口1；所述冷却段39主要由窑壁13围成的筒体结构的窑身26构成，其内腔为窑膛53；工作时：高温矿料通过预存段35进入冷却段39 后在两者之间形成斜道区38；

参考附图1、21、23，所述窑膛53为单级冷却区结构，或者窑膛 53自下而上划分为一级冷却区、二级冷却区等至少二级冷却区，数字大一级的冷却区为上一级冷却区，二级冷却区为一级冷却区的上一级冷却区；

参考附图1、2，所述出料装置为均匀出料装置，所述均匀出料装置包括至少一个出料通道17和均匀排料器，出料通道17设置在立式冷却窑本体的下部；所述出料通道17为主要由溜板16围成的漏斗状结构，所述溜板16的倾角Q大于35度；两相邻的溜板16的上边缘直接或间接连接，与窑壁13相邻的溜板16的上边缘与窑壁13直接或间接连接；所述出料通道17的排料口20为孔状或条状，并配置均匀排料器。

所述每级冷却区均能够设置独立的风系统；

所述风系统采用如下二种J1、J2型结构之一：

参考附图1、19，所述风系统包括鼓风装置和出风装置；所述鼓风装置为至少一个独立的鼓风室18或/和至少一组独立的带鼓风口 15的鼓风帽或/和至少一组独立的带鼓风口15的鼓风梁；所述鼓风室18主要由溜板16的外侧面、对应的风室底板19的上表面和窑壁13或对应的风室侧板47共同围成，所述鼓风室18的侧面或/和风室底板19上设置进风口21，位于鼓风室18内的溜板16上或/和二块相邻溜板16的中间设置孔状或槽状的鼓风口15；所述鼓风帽通过带进风口21的导风梁设置在窑膛53的下部，所述带进风口21的鼓风梁设置在窑膛53的下部，所述一组的数量至少为一个；所述鼓风帽设置在出料通道17的中心区域时为中心风帽25；

参考附图2、3、5、6、7，

J1型：所述风系统的出风装置包括至少一组条状的抽风梁28和抽风总管32；所述抽风梁28选用如下结构之一：

2810型：所述抽风梁28主要由一个抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29构成下方为开口的槽状结构，抽风梁28 与其下方的热矿顶面11形成导风通道；

2820型：所述抽风梁28主要由一个抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29和抽风梁底板31构成管状结构；所述抽风梁底板31上设置孔状或/和条状的抽风口30；

所述抽风梁28与至少一根抽风总管32连通，抽风总管32设置在立式冷却窑本体内或/和立式冷却窑本体外；

J2型：所述风系统的出风装置包括至少一组环形抽风梁33和抽风总管32，环形抽风梁33选用如下结构之一：

3310型：所述环形抽风梁33主要由一个抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29构成下方为开口的环槽状结构，环形抽风梁33与其下方的热矿顶面11形成气流通道；

3320型：所述环形抽风梁33主要由一个抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29和抽风梁底板31构成环管状结构；所述抽风梁底板31上设置孔状或/和条状的抽风口30；

所述环形抽风梁33与至少一根抽风总管32连通，所述抽风总管 32设置在窑膛53内；

所述抽风总管32设置在窑膛53时，其一端或两端伸出立式冷却窑本体外；

所述抽风总管32的一端或两端为热风出口6；所述一组的数量至少为一个；

所述J1型和J2型的出风装置均能够设置在窑膛53内；

参考附图9-20，所述A型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够采用如下JA1-7结构之一或组合：所述风系统的出风装置包括集风室23和热风出口6，所述集风室23主要由热矿顶面11、窑壁13的内表面、传料管4的外表面与隔板24或顶板7的底面共同围成，所述集风室23的窑壁13、隔板24或顶板7上单独或同时设置至少一个热风出口6。

JA1型：参考附图1、9、10、15、16、17、40，所述风系统还包括风阻调节板9，风阻调节板9设置在集风室23内，依据热矿顶面11 的凹凸形态仿形布置，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面 11的垂直距离H小于200厘米，或者所述风阻调节板9的倾角W不小于热矿顶面11的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、风阻调节板9的下底面低于未设置风阻调节板9时的热矿顶面11；所述风阻调节板9上设置孔状或条状的风量调节口10。

JA2型：参考附图12、13，所述风系统还包括风阻调节板9，风阻调节板9设置在集风室23内，依据热矿顶面11的凹槽的底部仿形布置，与传料管4有一定的距离，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面11的垂直距离H小于200厘米；所述H的数值从热矿顶面 11的凹底向传料管出口5的方向相同或变化。

JA3型：参考附图11，所述风系统还包括风阻调节板9和传料管4，风阻调节板9设置在集风室23内，覆盖整个热矿顶面11，并与窑壁 13密封，所述传料管4贯穿风阻调节板9并与之密封，传料管4位于风阻调节板9以上的管壁22上设置孔状或条状的出风口8或/和风阻调节板9临近传料管4的区域设置风量调节口10。

JA4型：参考附图1，9，所述风系统包括传料管4、出料通道17 和鼓风室18；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边形时，所述出料通道17的上边缘为正方形结构，四个呈田字形相邻的出料通道17的相邻的溜板16所形成的凸顶在传料管出口5的垂直中心线上，即四个呈田字形相邻的出料通道17的田字的中心在传料管出口 5的垂直中心线上，田字的中心的溜板16上设置鼓风口15；所述传料管4的传料管出口5为长方形时，左右两排相邻的出料通道17的相邻的溜板16所形成的凸缘的中心线在传料管出口5的纵向垂直中心面上，凸缘的中心区域设置鼓风口15。

JA5型：参考附图14，所述风系统包括传料管4和有带鼓风口15 的鼓风帽；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口5的垂直中心线上；所述传料管4的传料管出口5为长方形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口5的纵向垂直中心面上；所述鼓风帽上位置最高的鼓风口15与传料管出口5的垂直距离为T、热矿顶面11的凹底与出料通道17的上边缘的垂直距离为P，T≦1.5P。

JA6型：参考附图15-18，所述风系统包括传料管4、出料通道17 和鼓风装置；每个传料管出口5对应配置四个以上的出料通道17，各出料通道17的上边缘以传料管出口5的中心垂直线为中心向外逐渐降低。

JA7型：参考附图19、20，所述风系统包括传料管4、中央换热室 45和至少一级周围换热室46；所述中央换热室45为主要由竖直的分室隔板44围成的筒状结构，位于传料管4下方的中央区域，所述周围换热室46为主要由竖直的分室隔板44或窑壁13围在靠内的换热室外形成的环槽状或井字槽状结构；中央换热室45和各级周围换热室46的分室隔板44上边缘由内向外降低并且位于热矿顶面11的下方；中央换热室45下部设置至少一个出料通道17，周围换热室46 下部设置至少一个出料通道17，与分室隔板44相邻的溜板16的上边缘与分室隔板44直接或间接连接；中央换热室45和各级周围换热室46均能够配置独立鼓风的独立的鼓风室18、鼓风帽、鼓风梁三者之一或组合；

所述C型立式冷却窑本体的出风装置包括环形风道36，所述环形风道36上设置至少一个热风出口6。

C型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够能够采用如下JC型结构：

JC型：参考附图8，所述风系统的出风装置还包括至少一根吸风管 40，吸风管40的一端为抽风口30，另一端为热风出口6；所述吸风管40插入预存段35，其抽风口30位于斜道区38内或者下方。

所述鼓风口15所在区域为鼓风区域。

参考附图21-38，所述风系统还能够采用如下JD1、JD2型结构之一或组合；所述立式冷却窑配套YR2型余热回收装置时，其配置的风系统还能够采用如下JY型结构；

所述JD1、JD2、JY型风系统还能够包括导风槽55或/和导风管或/ 和板式导风器，或者还包括鼓风室18和集风室23；所述导风槽55 为主要由凸状的槽板54构成的下方开口的条状结构，工作时，高温矿料在其下方堆积自然形成Ⅴ字形的热矿顶面11，所述导风槽55与其下方的热矿顶面11形成导风通道80，其二端分别为进风端和出风端；所述导风管为主要由导风管上板59和导风管下板61构成的管道, 其管壁上带有孔状或条状的通风口58、其二端分别为进风端和出风端；所述板式导风器为主要由导风器上板68，导风器侧板69和导风器底板70围成的扁平状中空条板式结构，导风器侧板69或者导风器侧板69和导风器底板70上设置孔状或条状的通风口58，其二端分别为进风端和出风端；所述导风槽55、导风管和板式导风器构成起鼓风作用的部件时分别为鼓风槽、鼓风管60和板式鼓风器66，其上的通风口58为鼓风口15，所述导风槽55、导风管和板式导风器构成起集风作用的部件时分别为集风槽71、集风管和板式集风器67，其上的通风口58为抽风口30；所述鼓风室18和集风室23均为主要由风室上端板57、风室底板19和风室侧板47围成的箱状结构，能够与窑壁13共一面设置，鼓风室18上设置进风口21、集风室23上设置热风出口6。

JD1型：参考附图21-24，每级冷却区内设置至少一组所述导风槽 55或/和导风管或/和板式导风器；所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的出风端能够与上一级冷却区的导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的进风端连通；一级冷却区的各个进风端与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的各出风端与YR1型余热回收装置连通；或者，每级冷却区还配置本级的鼓风室18和集风室23，每级冷却区的所述导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的两端分别与本级的鼓风室18和集风室23连通，所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室23的热风出口6能够与上一级冷却区的鼓风室18的进风口21连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口21与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口6与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风逐级掠过各级冷却区的高温矿料，对其进行冷却。

JD2型：参考附图27-34，每级冷却区内设置至少一组鼓风槽或/ 和鼓风管60或/和板式鼓风器66和至少一组集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67，每级冷却区还配置本级的鼓风室18和集风室 23；鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66的进风端与鼓风室18连通、其出风端封闭，集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67 的进风端封闭、其出风端与集风室23连通；所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室23的热风出口6能够与上一级冷却区的鼓风室18的进风口21连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口21与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口6 与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风从起鼓风作用的部件透过二者之间的高温矿料再进入起集风作用的部件再通过本级的集风室23进入上一级冷却区；对高温矿料进行多回程均匀透风冷却。

JY型：参考附图36-38，单级或多级冷却区的每级冷却区的窑膛 53内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66和至少一组集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67，每级冷却区还配置本级的鼓风室18、循环风机78和集风室23；鼓风槽或/和鼓风管 60或/和板式鼓风器66的进风端与鼓风室18连通、其出风端封闭，集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67的进风端封闭、其出风端与集风室23连通；每级冷却区的集风室23的热风出口6通过风管与循环风机78的进风口连通、循环风机78的出风口通过风管与本级冷却区的鼓风室18的进风口21连通；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在所述窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内或/和风管内；工作时，热风在每级冷却区内循环，水管式换热器79中的换热介质吸收热量，冷却高温矿料，无进出风。

参考附图35，所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时：

所述每级冷却区均能够设置独立的风系统；每级冷却区的进风口21均能够独立的连接外部风源装置、每级冷却区的热风出口6均能够独立排风,即并连；或者全部或部分冷却区的热风出口6能够与本级外的冷却区的进风口21直接或/和通过风机连通，即串连或串并混连；

各级冷却区之间还能够横向设置隔板24，隔板24上设置多个落料孔或传料管4，传料管伸入下一级冷却区一定长度。

参考附图1-38：参考附图12，所述溜板16上的鼓风口15从上向下布置，且鼓风区域的垂直高度D≦350厘米；

所述鼓风口15、出风口8、抽风口30、风量调节口10和通风口58 上设置高温矿料的防漏装置；

参考附图21、23，所述出料通道17不少于二个，所有出料通道17 的上边缘所围成的空间的垂直投影面积相等，该垂直投影面积S不大于50平方米；

所述风阻调节板9、抽风梁28、分室隔板44、导风槽55、导风管、板式导风器能够采用耐高温耐氧化板材；

所述窑膛53水平横截面为矩形时：

配置J1型风系统时，其抽风梁28的两端贯穿窑壁13与抽风总管 32连通；

配置JA1-JA7型风系统时，能够面对面横向设置二个热风出口6；

参考附图23、28、33、34、37、38，配置JD1、JD2、JY型风系统时，所述鼓风室18与集风室23面对面横向设置在窑壁13外，所述 JD1、JD2型风系统的上一级冷却区的鼓风室18与下一级冷却区的集风室23同侧设置并互相连通，成为一体结构，上一级冷却区的集风室23与下一级冷却区的鼓风室18设置在对侧并互相密闭；所述JY 型风系统的各级冷却区的鼓风室18同侧设置并且互相密闭，对应的各级冷却区的集风室23设置在对侧并互相密闭；

所述导风槽55或/和导风管或/和板式导风器横穿窑膛53并且能够上下或/和左右交错布置；

所述鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66与集风槽71或/ 和集风管或/和板式集风器67能够互相上下或/和左右交错布置；

所述窑膛53的水平横截面为圆形时：

参考附图6、7，配置J2型风系统时，其环形抽风梁33与两根呈十字形连通的抽风总管32连通，十字形的中心在立式冷却窑本体的垂直中心轴线上，且抽风总管32的两端贯穿窑壁13；

配置JA1-JA7型风系统时，能够依据圆形的直径方向面对面设置二个热风出口6；

所述J1型和J2型的风系统与B型立式冷却窑本体配套时，抽风梁 28或/和环形抽风梁33设置在窑膛53内，并且均被埋在高温矿料中；

所述窑膛53采用单级冷却区时：所述鼓风装置的单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积从垂直对应热矿顶面11的凹底处向外逐渐变大；

参考附图1，高温矿料从出料通道17的上边缘到热矿顶面11的平均厚度J≦10m。

所述起鼓风作用的部件的单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；所述起集风作用的部件的单位面积的抽风区域的抽风口30的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小。

参考附图36、37、38，所述YR2型余热回收装置的一组水管式换热器79主要由多根换热管与进水联管75和出水联管76构成，各换热管的进水口与进水联管75连通、其出水口与出水联管76连通；所述换热管为U型管、蛇型管或直排列管等结构。

参考附图2、4，所述均匀排料器包括挡料板62、挡料板支架63、排料器基座和返往运动动力装置；所述挡料板62设置在每个排料口 20的正下方，不工作时，挡料板62能够挡住矿料，单个或部分或全部挡料板62与一个挡料板支架63连接，挡料板支架63设置在排料器基座上并与返往运动动力装置连接；

工作时，返往运动动力装置通过挡料板支架63带动单个或部分或全部挡料板62在排料口20的正下方能够水平或垂直的往返运动，并通过控制往返运动的频率与幅度控制各排料口的排料顺序与速度，实现均匀排料。

所述抽风梁28或板式集风器67或JD1、JD2、JY型风系统的集风室23中还能够设置清灰器；所述清灰器能够为括片式清灰器结构，所述括片式清灰器包括清灰括片、连杆和外部动力装置；清灰括片设置在抽风梁28或板式集风器67的内腔中，通过连杆与外部动力装置连接；工作时，外部动力装置通过连杆带动清灰括片在抽风梁28或板式集风器67或JD1、JD2、JY型风系统的集风室23的内腔中运动，清灰。

参考附图31、35，配置JD2、JY型风系统时，所述各级冷却区的窑壁13中还能够设置导风槽55或/和导风管或/和板式导风器，构成边界导风器77；所述边界导风器77为面临窑膛53的一侧通风，对面侧封闭的结构。

参考附图1、2、3、22、29、32、41：所述抽风梁上板27、槽板 54、导风管上板59、导风器上板68均为倒V字形结构，V字形的夹角K小于120度；

所述抽风梁侧板29、导风器侧板69垂直布置；抽风梁底板31、导风管下板61依据其下方的Ⅴ字形的热矿顶面11的形状仿形设置，或者二者的倾角W不小于热矿顶面11的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、二者的下底面低于未设置二者时的热矿顶面11；导风器底板70为Ⅴ字形结构；导风管下板61、导风器底板70、抽风梁侧板29设置孔状或条状的抽风口30；

所述板式导风器的横截面的高为G、宽为L，G大于L的1.5倍。

所述A型立式冷却窑本体的集风室23的顶面设置多个热风出口6。

参考附图1-20：参考附图2，所述抽风梁28或环形抽风梁33两者的横截面的垂直高度X≧0.3米；两相邻的抽风梁28或环形抽风梁 33的外壁的水平间距为Y，即：2厘米≦Y≦400厘米；所述抽风梁底板31的单位面积上的抽风口30的总通风面积，从其下方的热矿顶面11的凹底向外侧逐渐加大，或在抽风梁底板31的上方堆积颗粒物料；

所述JA1型风系统的风阻调节板9的单位面积上的风量调节口10 的总通风面积，从热矿顶面11的凹底向传料管4的方向逐渐加大，或在风阻调节板9的上方堆积颗粒物料。

所述JA2型风系统的风阻调节板9上设置风量调节口10，单位面积的所述风阻调节板9上的风量调节口10的总通风面积，从热矿顶面11的凹底向传料管4的方向逐渐加大；所述H的数值从热矿顶面 11的凹底向传料管出口5的方向逐渐变化；

所述JA3型风系统的风阻调节板9依据热矿顶面11的凹凸形态仿形布置，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面11的垂直距离为H小于200厘米；

所述JA4型风系统的鼓风室18的单位面积的溜板16上鼓风口15 的总通风面积，在对应热矿顶面11的凹底的位置最小，向传料管4 的方向逐渐加大；

参考附图14，所述JA5型风系统的鼓风帽的鼓风区域的垂直投影面积大于对应的出料通道17的上边缘所围成的空间的垂直投影面积的四分之一；鼓风帽的倒Ⅴ形的外轮廓上任意一点与热矿顶面11的垂直距离从其凸顶向外相等或增加或/和其单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积从其凸顶向外减少或相等；

所述鼓风帽为中心风帽25时，其总通风面积大于周围溜板16上的鼓风口15的总通风面积的0.4倍；

参考附图15-18，所述JA6型风系统的出料通道17的上边缘的连线构成出料通道上轮廓线14，出料通道上轮廓线14相对热矿顶面11 仿形设置；所述出料通道上轮廓线14上任意一点到热矿顶面11的垂直距离M的数值以传料管出口5的中心垂直线为中心向外逐渐增大或相等，即矿层厚度由中心向周边越来越厚或相等；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边或矩形；

参考附图19、20，所述JA7型风系统的各级的分室隔板44的隔板上边缘轮廓线48与热矿顶面11仿形设置，其与热矿顶面11的距离大于入窑物料最大粒径小于300厘米；每级的分室隔板44与对应的鼓风室18的风室侧板47密闭连接或为一体结构，该风室侧板47与对应的溜板16和风室底板19围成该级换热室的独立的鼓风室18；独立鼓风时，中央换热室45和各级周围换热室46的鼓风压力由内而外逐级降低；统一鼓风时，所述鼓风室18、鼓风帽、鼓风梁的单位面积的鼓风区域上的鼓风口15的总通风面积，在对应热矿顶面11的凹底的位置最小，向传料管4的方向逐渐加大；中央换热室45和各级周围换热室46的水平横截面根据传料管出口5的形状对应的为圆形或正多边或矩形。

参考附图1-20、40：从风阻调节板9或采用V字形结构的抽风梁底板31的凹底向外侧的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

采用JA1型风系统时，所述传料管4的管壁22上设置出风口8或/ 和所述传料管出口5内倒角,倒角面与风阻调节板9的下表面在同一面上；从风阻调节板9的凹底向传料管4的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

参考附图15，所述JA6型风系统的鼓风装置的位置最高的鼓风口15与传料管出口5的垂直距离T≦M的最小值；

所述两相邻的抽风梁28或环形抽风梁33的外壁之间的中心面与两相邻的溜板16所形成的凸缘的同向的垂直中心面一致；

参考附图10，所述抽风梁底板31或风阻调节板9的下方设置弹性阻气板41或/和阻气板42，弹性阻气板41的上边缘与抽风梁底板31 或风阻调节板9的下底面连接，弹性阻气板41的下边缘与热矿顶面 11接触；所述阻气板42的上边缘通过阻气板铰链34与抽风梁底板 31或风阻调节板9的下底面铰连接、其下边缘与热矿顶面11接触；工作时，弹性阻气板41或/和阻气板42阻碍气流在抽风梁底板31或风阻调节板9与热矿顶面11之间的间隙中流动。

参考附图1-20：参考附图6、7，所述抽风梁28或环形抽风梁33 的底部在同一水平面上或呈凹形曲面的锅底状结构，中间低周围高；

所述传料管4能够为一根主管连接多根分管的分叉状结构；

所述风系统还包括抽风机，抽风机的进风口与热风出口6连接；

所述风系统还包括鼓风机，鼓风机的出风口与进风口21连接；

所述全部或部分抽风口30或风量调节口10配置机械式的限压调风器，所述限压调风器包括限压调风叶片43，所述限压调风叶片43盖在抽风口30或风量调节口10的上方，与抽风口30、风量调节口10 的一侧边缘铰连接；

参考附图2，所述密封进料装置为旋转密封阀56。

参考附图14：所述鼓风帽为主要由伞形面板49和风帽底板50围成的倒V字状凸形腔体结构，其内空为风帽小风室51，所述伞形面板49上设置孔状或条状的鼓风口15；所述鼓风帽通过风管或直接与管状的导风梁52连通，所述导风梁52的二端能够贯穿对应的溜板16与鼓风室18连通，或者导风梁52的二端能够贯穿对应的窑壁13 与鼓风机连接，能够独立鼓风。

参考附图20-38：所述JD1、JD2和JY型风系统对应的窑膛53的水平横截面为正方形或矩形并划分为至少二级冷却区；

所述JD1型风系统能够采用如下二种结构之一:

参考附图21-24，JD11型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组导风槽55，每组导风槽55为多根；每级冷却区内上下均匀横穿多组导风槽55，同组的各根导风槽55水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，上下相邻的导风槽55垂直方向交错布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的20倍；导风槽55的两端贯穿窑壁13，使所述导风槽55与其下热矿顶面11形成的导风通道80与鼓风室18和集风室23连通。

JD111型:包括JD11型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板 24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

所述JD1型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

参考附图25，JD12型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23；其一级冷却区的鼓风室18采用JA1型风系统的鼓风室18的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室23采用JA1型风系统的集风室23的相同结构。

所述JD2型风系统能够采用如下四种结构之一:

参考附图27-30，JD21型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组鼓风管60和多组集风槽71，每组为多根；每级冷却区内横穿多组鼓风管60和多组集风槽71，同组的各根鼓风管60和集风槽71均水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，一组鼓风管60与一组集风槽71上下交替均匀布置，即两组鼓风管60之间布置一组集风槽71，相邻的鼓风管60与集风槽71垂直方向错开布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的50倍；鼓风管60和集风槽 71的两端贯穿窑壁13；

JD211型:包括JD21型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板 24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4；

参考附图31-34，JD22型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、至少二组板式鼓风器66和至少二组板式集风器67，每组为多个；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器66和一组板式集风器 67，每个板式鼓风器66与每个板式集风器67左右交替布置，即二个板式鼓风器66之间设置一个板式集风器67；板式鼓风器66和板式集风器67的两端贯穿窑壁13。

参考附图35，JD221型:包括JD22型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4；

所述JD2型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD23型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23；其一级冷却区的鼓风室18采用JA1型风系统的鼓风室18的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室23采用JA1型风系统的集风室23的相同结构；

所述JY型风系统与配套的YR2型余热回收装置，能够采用如下四种结构之一:

JY1型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组鼓风管60、多组集风管或/和集风槽71和水管式换热器79，每组为多根；每级冷却区内横穿至少二组鼓风管60和至少二组集风管或/和集风槽71，同组的各根鼓风管60和集风管或/和集风槽71均垂直布置，并且一组鼓风管60与一组集风管或/和集风槽71左右交替布置，即两组鼓风管60之间布置一组集风管或/和集风槽71，鼓风管60和集风管或/和集风槽71的两端贯穿窑壁13；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在鼓风管60或/和集风管或/和集风槽71的导风通道80内或/和相邻的一组鼓风管60与一组集风管或/ 和集风槽71之间或/和鼓风室18或/和集风室23内。

JY11型:包括JY1型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24 横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

参考附图36、37、38，JY2型:所述风系统包括至少二个鼓风室18 和集风室23、至少二组板式鼓风器66、至少二组板式集风器67和水管式换热器79；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器66和一组板式集风器67，其导风器侧板69垂直设置,单个板式鼓风器66与单个板式集风器67左右交替布置，即二个板式鼓风器66之间设置一个板式集风器67；板式鼓风器66和板式集风器67的两端贯穿窑壁13；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在下述几个位置之一或组合:1、相邻的板式鼓风器(66)与板式集风器67之间，2、鼓风室18内，3、集风室23内，4、板式导风器内,5、与导风器上板68构成水冷壁结构，6、与导风器侧板69构成水冷壁结构， 7、与导风器底板70构成水冷壁结构；所述水冷壁结构能够为膜式水冷壁。

JY21型:包括JY2型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24 横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

参考附图26，所述每级冷却区最上层的导风槽55或鼓风槽或鼓风管60或板式鼓风器66的顶端与上一级冷却区最下层的导风槽55或集风槽71或集风管或板式集风器67所形成的热矿顶面11的凹底的垂直距离Z大于F，或者Z大于相邻的板式鼓风器66与板式集风器67之间的水平间距；

所述板式鼓风器66与板式集风器67面对面布置，板式鼓风器66 的高度G≦板式集风器67的高度G。

参考附图36、37、38：所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器79，所述水管式换热器79的换热管设置在窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内，水管式换热器79的进水联管75的进水口及出水联管76 的出水口分别与外部使用装置连结；

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备；所述省煤器72和蒸发器73均主要由至少一组水管式换热器 79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23 内；省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉；

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备；所述省煤器72、蒸发器73和过热器74均主要由至少一组水管式换热器79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53 下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室 18或/和其集风室23内、过热器74的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内；省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉；

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁13还能够为水冷壁结构。

参考附图2、4，所述均匀排料器的挡料板支架63通过轮轨装置设置在排料器基座上，所述轮轨装置包括导轨64和滚轮65；所述导轨 64或滚轮65设置在挡料板支架63上，对应的排料器基座上设置滚轮65或导轨64；所述各排料口20相同时，所述挡料板62能够大小一致、形状相同；挡料板62工作状况为水平往返运动时，其上表面与排料口20的垂直距离I大于高温矿料的最大粒度；

所述进料口1上还能够设置带筛板的筛料装置，筛除大于设计最大入窑高温矿料粒径的高温矿料。

所述风系统还能够配置补充氮气装置；所述补充氮气装置包括氮气源装置和送气装置，送气装置通过管道与窑膛53或/和鼓风室18连通、采用JY型风系统时还能够与集风室23连通；向窑内补充氮气。

参考附图36、37、38：所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器79，所述水管式换热器79的换热管设置在窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内，水管式换热器79的进水联管75的进水口及出水联管76 的出水口分别与外部使用装置连结。

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备；所述省煤器72和蒸发器73均主要由至少一组水管式换热器79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23 内；省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉。

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备；所述省煤器72、蒸发器73和过热器74均主要由至少一组水管式换热器79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53 下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室 18或/和其集风室23内、过热器74的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内；省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉。

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁13还能够为水冷壁结构。

实施例1：

所述系统包括立式冷却窑和余热回收装置；所述立式冷却窑包括进料装置、立式冷却窑本体、出料装置、能够包括风室的风系统和控制系统，所述立式冷却窑本体包括窑膛53、立式冷却窑本体的顶部设置至少一个进料口1、下部设置出料装置、配置风系统和控制系统；所述余热回收装置能够包括至少一组带换热管的水管式换热器79；其特征在于：

所述余热回收装置采用如下YR1、YR2型二种结构之一:

YR1:所述余热回收装置为相对窑膛53独立的余热回收结构；

YR2:所述余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在窑膛53 内或/和与窑膛53直接连通的风室中；

所述立式冷却窑本体采用如下A、B、C型三种结构之一：

A型：所述立式冷却窑本体包括进料仓2、换热仓12和传料管4，进料仓2位于换热仓12的上方，传料管4至少为一根位于进料仓2 和换热仓12两者之间并连通；进料仓2的底和换热仓12顶公用一块隔板24，或者两者独立布置；所述换热仓12主要由顶板7和由窑壁 13围成的筒体结构的窑身26构成，换热仓12的内腔为窑膛53；所述进料仓2顶部设置至少一个进料口1；所述传料管4伸入到换热仓 12设定长度；工作时，高温矿料从进料仓2通过传料管4的传料管进口3经传料管4落入并堆积在换热仓12内，同时堵住传料管4的传料管出口5，高温矿料在换热仓12内自然形成至少一个以传料管出口5为凸顶的凸状的高温矿料堆，形成的凹凸不平的顶面为热矿顶面11；

B型：所述立式冷却窑本体主要由窑壁13围成的筒体结构的窑身 26构成，其内腔为窑膛53、其上方设置至少一个进料口1，且窑膛 53内布置有风道；所述进料口1能够配置密封进料装置；

C型：所述立式冷却窑本体包括上下筒体结构的预存段35和筒体结构的冷却段39，且两者的外壁之间形成环形风道36；所述预存段35主要由预存段窑壁37围成，其上方设置至少一个进料口1；所述冷却段39主要由窑壁13围成的筒体结构的窑身26构成，其内腔为窑膛53；工作时：高温矿料通过预存段35进入冷却段39后在两者之间形成斜道区38；

所述窑膛53为单级冷却区结构，或者窑膛53自下而上划分为一级冷却区、二级冷却区等至少二级冷却区，数字大一级的冷却区为上一级冷却区，例如：二级冷却区为一级冷却区的上一级冷却区；

所述出料装置为均匀出料装置，所述均匀出料装置包括至少一个出料通道17和均匀排料器，出料通道17设置在立式冷却窑本体的下部；所述出料通道17为主要由溜板16围成的漏斗状结构，所述溜板16 的倾角Q大于35度，倾角Q优选大于60度，或者，倾角Q更优为大于75度；两相邻的溜板16的上边缘直接或间接连接，与窑壁13相邻的溜板16的上边缘与窑壁13直接或间接连接；所述出料通道17 的排料口20为孔状或条状，并配置均匀排料器；

所述风系统采用如下J1、J2型二种结构之一：

所述风系统包括鼓风装置和出风装置；所述鼓风装置为至少一个独立的鼓风室18或/和至少一组独立的带鼓风口15的鼓风帽或/和至少一组独立的带鼓风口15的鼓风梁；所述鼓风室18主要由溜板16的外侧面、对应的风室底板19的上表面和窑壁13或对应的风室侧板 47共同围成，所述鼓风室18的侧面或/和风室底板19上设置进风口 21，位于鼓风室18内的溜板16上或/和二块相邻溜板16的中间设置孔状或槽状的鼓风口15；所述鼓风帽通过带进风口21的导风梁设置在窑膛53的下部，所述带进风口21的鼓风梁设置在窑膛53的下部，所述一组的数量至少为一个；所述鼓风帽设置在出料通道17的中心区域时为中心风帽25；

J1型：所述风系统的出风装置包括至少一组条状的抽风梁28和抽风总管32；所述抽风梁28选用如下结构之一：

2810型：所述抽风梁28主要由一个倒V型或其它形状的抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29构成下方为开口的槽状结构，抽风梁28与其下方的热矿顶面11形成导风通道；

2820型：所述抽风梁28主要由一个倒V型或其它形状的抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29和抽风梁底板31构成管状结构；所述抽风梁底板31上设置孔状或/和条状的抽风口30；

所述抽风梁28与至少一根抽风总管32连通，抽风总管32设置在立式冷却窑本体内或/和立式冷却窑本体外；

J2型：所述风系统的出风装置包括至少一组环形抽风梁33和抽风总管32，环形抽风梁33选用如下结构之一：

3310型：所述环形抽风梁33主要由一个倒V型或其它形状的抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29构成下方为开口的环槽状结构，环形抽风梁33与其下方的热矿顶面11形成气流通道；

3320型：所述环形抽风梁33主要由一个倒V型或其它形状的抽风梁上板27或者抽风梁上板27和两块抽风梁侧板29和抽风梁底板31 构成环管状结构；所述抽风梁底板31上设置孔状或/和条状的抽风口 30；

所述环形抽风梁33与至少一根抽风总管32连通，所述抽风总管 32设置在窑膛53内；

所述抽风总管32设置在窑膛53时，其一端或两端伸出立式冷却窑本体外；

所述抽风总管32的一端或两端为热风出口6；所述一组的数量至少为一个；

所述J1型和J2型的出风装置均能够设置在窑膛53内；

所述A型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够采用如下JA1-7 结构之一或组合：所述风系统的出风装置包括集风室23和热风出口 6，所述集风室23主要由热矿顶面11、窑壁13的内表面、传料管4 的外表面与隔板24或顶板7的底面共同围成，所述集风室23的窑壁 13、隔板24或顶板7上单独或同时设置至少一个热风出口6。

JA1型：所述风系统还包括风阻调节板9，风阻调节板9设置在集风室23内，依据热矿顶面11的凹凸形态仿形布置，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面11的垂直距离H小于200厘米，优选 H小于50厘米，更优H小于3厘米，或者所述风阻调节板9的倾角W 不小于热矿顶面11的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、风阻调节板9的下底面低于未设置风阻调节板9时的热矿顶面 11；所述风阻调节板9上设置孔状或条状的风量调节口10。

JA2型：所述风系统还包括风阻调节板9，风阻调节板9设置在集风室23内，依据热矿顶面11的凹槽的底部仿形布置，与传料管4有一定的距离，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面11的垂直距离H小于200厘米，优选H小于50厘米，更优H小于3厘米；所述H的数值从热矿顶面11的凹底向传料管出口5的方向相同或变化。

JA3型：所述风系统还包括风阻调节板9和传料管4，风阻调节板 9设置在集风室23内，覆盖整个热矿顶面11，并与窑壁13密封，所述传料管4贯穿风阻调节板9并与之密封，传料管4位于风阻调节板 9以上的管壁22上设置孔状或条状的出风口8或/和风阻调节板9临近传料管4的区域设置风量调节口10。

JA4型：所述风系统包括传料管4、出料通道17和鼓风室18；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边形时，所述出料通道17 的上边缘为正方形结构，四个呈田字形相邻的出料通道17的相邻的溜板16所形成的凸顶在传料管出口5的垂直中心线上，即四个呈田字形相邻的出料通道17的田字的中心在传料管出口5的垂直中心线上，田字的中心的溜板16上设置鼓风口15；所述传料管4的传料管出口5为长方形时，左右两排相邻的出料通道17的相邻的溜板16所形成的凸缘的中心线在传料管出口5的纵向垂直中心面上，凸缘的中心区域设置鼓风口15。

JA5型：所述风系统包括传料管4和有带鼓风口15的鼓风帽；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口5的垂直中心线上；所述传料管4的传料管出口5为长方形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口5的纵向垂直中心面上；所述鼓风帽上位置最高的鼓风口15与传料管出口5的垂直距离为T、热矿顶面11的凹底与出料通道17的上边缘的垂直距离为P，T≦1.5P，优选的T≦0.9P。

JA6型：所述风系统包括传料管4、出料通道17和鼓风装置；每个传料管出口5对应配置四个以上的出料通道17，各出料通道17的上边缘以传料管出口5的中心垂直线为中心向外逐渐降低。

JA7型：所述风系统包括传料管4、中央换热室45和至少一级周围换热室46；所述中央换热室45为主要由竖直的分室隔板44围成的筒状结构，位于传料管4下方的中央区域，所述周围换热室46为主要由竖直的分室隔板44或窑壁13围在靠内的换热室外形成的环槽状或井字槽状结构；中央换热室45和各级周围换热室46的分室隔板 44上边缘由内向外降低并且位于热矿顶面11的下方；中央换热室45 下部设置至少一个出料通道17，周围换热室46下部设置至少一个出料通道17，与分室隔板44相邻的溜板16的上边缘与分室隔板44直接或间接连接；中央换热室45和各级周围换热室46均能够配置独立鼓风的独立的鼓风室18、鼓风帽、鼓风梁三者之一或组合。

所述C型立式冷却窑本体的出风装置包括环形风道36，所述环形风道36上设置至少一个热风出口6；

C型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够能够采用如下JC型结构：

JC型：所述风系统的出风装置还包括至少一根吸风管40，吸风管 40的一端为抽风口30，另一端为热风出口6；所述吸风管40插入预存段35，其抽风口30位于斜道区38内或者下方。

所述鼓风口15所在区域为鼓风区域。

所述风系统还能够采用如下JD1、JD2型结构之一或组合；所述立式冷却窑配套YR2型余热回收装置时，其配置的风系统还能够采用如下JY型结构；

所述JD1、JD2、JY型风系统还能够包括导风槽55或/和导风管或/ 和板式导风器，或者还包括鼓风室18和集风室23；所述导风槽55 为主要由凸状的槽板54构成的下方开口的条状结构，工作时，高温矿料在其下方堆积自然形成Ⅴ字形的热矿顶面11，所述导风槽55与其下方的热矿顶面11形成导风通道80，其二端分别为进风端和出风端；所述导风管为主要由导风管上板59和导风管下板61构成的管道, 其管壁上带有孔状或条状的通风口58、其二端分别为进风端和出风端；所述板式导风器为主要由导风器上板68，导风器侧板69和导风器底板70围成的扁平状中空条板式结构，导风器侧板69或者导风器侧板69和导风器底板70上设置孔状或条状的通风口58，其二端分别为进风端和出风端；所述导风槽55、导风管和板式导风器构成起鼓风作用的部件时分别为鼓风槽、鼓风管60和板式鼓风器66，其上的通风口58为鼓风口15，所述导风槽55、导风管和板式导风器构成起集风作用的部件时分别为集风槽71、集风管和板式集风器67，其上的通风口58为抽风口30；所述鼓风室18和集风室23均为主要由风室上端板57、风室底板19和风室侧板47围成的箱状结构，能够与窑壁13共一面设置，鼓风室18上设置进风口21、集风室23上设置热风出口6。

JD1型：每级冷却区内设置至少一组所述导风槽55或/和导风管或 /和板式导风器；所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的出风端能够与上一级冷却区的导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的进风端连通；一级冷却区的各个进风端与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的各出风端与YR1型余热回收装置连通；或者，每级冷却区还配置本级的鼓风室18和集风室23，每级冷却区的所述导风槽55或/和导风管或/和板式导风器的两端分别与本级的鼓风室18和集风室23连通，所述窑膛(53)划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室 23的热风出口6能够与上一级冷却区的鼓风室18的进风口21连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口21与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口6与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风逐级掠过各级冷却区的高温矿料，对其进行冷却。

JD2型：每级冷却区内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66和至少一组集风槽71或/和集风管或/和板式集风器 67，每级冷却区还配置本级的鼓风室18和集风室23；鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66的进风端与鼓风室18连通、其出风端封闭，集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67的进风端封闭、其出风端与集风室23连通；所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室23的热风出口6能够与上一级冷却区的鼓风室 18的进风口21连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口21与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口6与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风从起鼓风作用的部件透过二者之间的高温矿料再进入起集风作用的部件再通过本级的集风室23进入上一级冷却区；对高温矿料进行多回程均匀透风冷却。

JY型：单级或多级冷却区的每级冷却区的窑膛53内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66和至少一组集风槽71或/ 和集风管或/和板式集风器67，每级冷却区还配置本级的鼓风室18、循环风机78和集风室23；鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器 66的进风端与鼓风室18连通、其出风端封闭，集风槽71或/和集风管或/和板式集风器67的进风端封闭、其出风端与集风室23连通；每级冷却区的集风室23的热风出口6通过风管与循环风机78的进风口连通、循环风机78的出风口通过风管与本级冷却区的鼓风室18的进风口21连通；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在所述窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内或/和风管内；工作时，热风在每级冷却区内循环，水管式换热器79中的换热介质吸收热量，冷却高温矿料，无进出风。

所述窑膛53划分为至少二级冷却区结构时：

所述每级冷却区均能够设置独立的风系统；每级冷却区的进风口 21均能够独立的连接外部风源装置、每级冷却区的热风出口6均能够独立排风,即并连；或者全部或部分冷却区的热风出口6能够与本级外的冷却区的进风口21直接或/和通过风机连通，即串连或串并混连；

各级冷却区之间还能够横向设置隔板24，隔板24上设置多个落料孔或传料管4，传料管伸入下一级冷却区一定长度。

实施例2：

与实施例1基本相同，不同的是：所述溜板16上的鼓风口15从上向下布置，且鼓风区域的垂直高度D≦350厘米；

所述鼓风口15、出风口8、抽风口30、风量调节口10和通风口58 上设置高温矿料的防漏装置；

所述出料通道17为二十五个，所有出料通道17的上边缘所围成的空间的垂直投影面积相等，该垂直投影面积S为4平方米；

所述风阻调节板9、抽风梁28、分室隔板44、导风槽55、导风管、板式导风器能够采用耐高温耐氧化板材，如不锈钢板；

所述窑膛53水平横截面为矩形时：

配置J1型风系统时，其抽风梁28的两端贯穿窑壁13与抽风总管 32连通；

配置JA1-JA7型风系统时，能够面对面横向设置二个热风出口6；

配置JD1、JD2、JY型风系统时，所述鼓风室18与集风室23面对面横向设置在窑壁13外，所述JD1、JD2型风系统的上一级冷却区的鼓风室18与下一级冷却区的集风室23同侧设置并互相连通，成为一体结构，上一级冷却区的集风室23与下一级冷却区的鼓风室18设置在对侧并互相密闭；所述JY型风系统的各级冷却区的鼓风室18同侧设置并且互相密闭，对应的各级冷却区的集风室23设置在对侧并互相密闭；

所述导风槽55或/和导风管或/和板式导风器横穿窑膛53并且能够上下或/和左右交错布置；

所述鼓风槽或/和鼓风管60或/和板式鼓风器66与集风槽71或/ 和集风管或/和板式集风器67能够互相上下或/和左右交错布置；

所述窑膛53的水平横截面为圆形时：

配置J2型风系统时，其环形抽风梁33与两根呈十字形连通的抽风总管32连通，十字形的中心在立式冷却窑本体的垂直中心轴线上，且抽风总管32的两端贯穿窑壁13；

配置JA1-JA7型风系统时，能够依据圆形的直径方向面对面设置二个热风出口6；

所述J1型和J2型的风系统与B型立式冷却窑本体配套时，抽风梁 28或/和环形抽风梁33设置在窑膛53内，并且均被埋在高温矿料中；

所述窑膛53采用单级冷却区时：所述鼓风装置的单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积从垂直对应热矿顶面11的凹底处向外逐渐变大；

高温矿料从出料通道17的上边缘到热矿顶面11的平均厚度 J＝5.5m；

所述窑膛53采用至少二级冷却区时，所述起鼓风作用的装置的单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；所述起集风作用的装置的单位面积的抽风区域的抽风口30的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；

所述YR2型余热回收装置的一组水管式换热器79主要由多根换热管与进水联管75和出水联管76构成，各换热管的进水口与进水联管 75连通、其出水口与出水联管76连通；所述换热管为U型管、蛇型管或直排列管等结构；

所述均匀排料器包括挡料板62、挡料板支架63、排料器基座和返往运动动力装置；所述挡料板62设置在每个排料口20的正下方，不工作时，挡料板62能够挡住矿料，单个或部分或全部挡料板62与一个挡料板支架63连接，挡料板支架63设置在排料器基座上并与返往运动动力装置连接；

工作时，返往运动动力装置通过挡料板支架63带动单个或部分或全部挡料板62在排料口20的正下方能够水平或垂直的往返运动，并通过控制往返运动的频率与幅度控制各排料口的排料顺序与速度，实现均匀排料；

所述抽风梁28或板式集风器67或JD1、JD2、JY型风系统的集风室23中还能够设置清灰器；所述清灰器能够为括片式清灰器结构，所述括片式清灰器包括清灰括片、连杆和外部动力装置；清灰括片设置在抽风梁28或板式集风器67的内腔中，通过连杆与外部动力装置连接；工作时，外部动力装置通过连杆带动清灰括片在抽风梁28或板式集风器67或JD1、JD2、JY型风系统的集风室23的内腔中运动，清灰；

配置JD2、JY型风系统时，所述各级冷却区的窑壁13中还能够设置导风槽55或/和导风管或/和板式导风器，构成边界导风器77；所述边界导风器77为面临窑膛53的一侧通风，对面侧封闭的结构。

实施例3：

与实施例1基本相同，不同的是：所述抽风梁上板27、槽板54、导风管上板59、导风器上板68均为倒V字形结构，V字形的夹角K 为55度；

所述抽风梁侧板29、导风器侧板69垂直布置；抽风梁底板31、导风管下板61依据其下方的Ⅴ字形的热矿顶面11的形状仿形设置，或者二者的倾角W不小于热矿顶面11的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、二者的下底面低于未设置二者时的热矿顶面11；导风器底板70为Ⅴ字形结构；导风管下板61、导风器底板70、抽风梁侧板29设置孔状或条状的抽风口30；

所述板式导风器的横截面的高为G、宽为L，G为L的6倍；

所述A型立式冷却窑本体的集风室23的顶面设置多个热风出口6。

实施例4：

与实施例1基本相同，不同的是：所述抽风梁28或环形抽风梁33 两者的横截面的垂直高度X＝1.5米；两相邻的抽风梁28或环形抽风梁33的外壁的水平间距为Y，即：Y＝80厘米；所述抽风梁底板31的单位面积上的抽风口30的总通风面积，从其下方的热矿顶面11的凹底向外侧逐渐加大，或在抽风梁底板31的上方堆积颗粒物料，例如粒块矿料、陶瓷颗粒、钢球等；

所述JA1型风系统的风阻调节板9的单位面积上的风量调节口10 的总通风面积，从热矿顶面11的凹底向传料管4的方向逐渐加大，或在风阻调节板9的上方堆积颗粒物料，例如粒块矿料、陶瓷颗粒、钢球等；

所述JA2型风系统的风阻调节板9上设置风量调节口10，单位面积的所述风阻调节板9上的风量调节口10的总通风面积，从热矿顶面11的凹底向传料管4的方向逐渐加大；所述H的数值从热矿顶面 11的凹底向传料管出口5的方向逐渐变化；

所述JA3型风系统的风阻调节板9依据热矿顶面11的凹凸形态仿形布置，风阻调节板9的下表面的任意一点与热矿顶面11的垂直距离为H小于200厘米，优选H小于50厘米，更优H小于3厘米；

所述JA4型风系统的鼓风室18的单位面积的溜板16上鼓风口15 的总通风面积，在对应热矿顶面11的凹底的位置最小，向传料管4 的方向逐渐加大；

所述JA5型风系统的鼓风帽的鼓风区域的垂直投影面积大于对应的出料通道17的上边缘所围成的空间的垂直投影面积的四分之一，优选的大于四分之三；鼓风帽的倒Ⅴ形的外轮廓上任意一点与热矿顶面11的垂直距离从其凸顶向外相等或增加或/和其单位面积的鼓风区域的鼓风口15的总通风面积从其凸顶向外减少或相等；

所述鼓风帽为中心风帽25时，其总通风面积大于周围溜板16上的鼓风口15的总通风面积的0.4倍，优选的大于2倍；

所述JA6型风系统的出料通道17的上边缘的连线构成出料通道上轮廓线14，出料通道上轮廓线14相对热矿顶面11仿形设置；所述出料通道上轮廓线14上任意一点到热矿顶面11的垂直距离M的数值以传料管出口5的中心垂直线为中心向外逐渐增大或相等，即矿层厚度由中心向周边越来越厚或相等；所述传料管4的传料管出口5为圆形或正多边或矩形；

所述JA7型风系统的各级的分室隔板44的隔板上边缘轮廓线48与热矿顶面11仿形设置，其与热矿顶面11的距离大于入窑物料最大粒径小于300厘米，优选的大于入窑物料最大粒径的二倍小于80厘米；每级的分室隔板44与对应的鼓风室18的风室侧板47密闭连接或为一体结构，该风室侧板47与对应的溜板16和风室底板19围成该级换热室的独立的鼓风室18；独立鼓风时，中央换热室45和各级周围换热室46的鼓风压力由内而外逐级降低；统一鼓风时，所述鼓风室 18、鼓风帽、鼓风梁的单位面积的鼓风区域上的鼓风口15的总通风面积，在对应热矿顶面11的凹底的位置最小，向传料管4的方向逐渐加大；中央换热室45和各级周围换热室46的水平横截面根据传料管出口5的形状对应的为圆形或正多边或矩形。

实施例5：

与实施例4基本相同，不同的是：从风阻调节板9或采用V字形结构的抽风梁底板31的凹底向外侧的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

采用JA1型风系统时，所述传料管4的管壁22上设置出风口8或/ 和所述传料管出口5内倒角,倒角面与风阻调节板9的下表面在同一面上；从风阻调节板9的凹底向传料管4的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

所述JA6型风系统的鼓风装置的位置最高的鼓风口15与传料管出口5的垂直距离T≦M的最小值；

所述两相邻的抽风梁28或环形抽风梁33的外壁之间的中心面与两相邻的溜板16所形成的凸缘的同向的垂直中心面一致；

所述抽风梁底板31或风阻调节板9的下方设置弹性阻气板41或/ 和阻气板42，弹性阻气板41的上边缘与抽风梁底板31或风阻调节板9的下底面连接，弹性阻气板41的下边缘与热矿顶面11接触；所述阻气板42的上边缘通过阻气板铰链34与抽风梁底板31或风阻调节板9的下底面铰连接、其下边缘与热矿顶面11接触；工作时，弹性阻气板41或/和阻气板42阻碍气流在抽风梁底板31或风阻调节板 9与热矿顶面11之间的间隙中流动。

实施例6：

与实施例1基本相同，不同的是：所述抽风梁28或环形抽风梁33 的底部在同一水平面上或呈凹形曲面的锅底状结构，中间低周围高；

所述传料管4能够为一根主管连接多根分管的分叉状结构；

所述风系统还包括抽风机，抽风机的进风口与热风出口6连接；

所述风系统还包括鼓风机，鼓风机的出风口与进风口21连接；

所述全部或部分抽风口30或风量调节口10配置机械式的限压调风器，例如：限压调风叶片43，所述限压调风叶片43盖在抽风口30 或风量调节口10的上方，与抽风口30、风量调节口10的一侧边缘铰连接；

所述密封进料装置为旋转密封阀56。

实施例7：

与实施例1或4基本相同，不同的是：所述鼓风帽为主要由伞形面板49和风帽底板50围成的倒V字状凸形腔体结构，其内空为风帽小风室51，所述伞形面板49上设置孔状或条状的鼓风口15；所述鼓风帽通过风管或直接与管状的导风梁52连通，所述导风梁52的二端能够贯穿对应的溜板16与鼓风室18连通，或者导风梁52的二端能够贯穿对应的窑壁13与鼓风机连接，能够独立鼓风。

实施例8：

与实施例1或2基本相同，不同的是：

所述JD1、JD2和JY型风系统对应的窑膛53的水平横截面为正方形或矩形并划分为至少二级冷却区；

所述JD1型风系统能够采用如下二种结构之一:

JD11型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组导风槽55，每组导风槽55为多根；每级冷却区内上下均匀横穿多组导风槽55，同组的各根导风槽55水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，上下相邻的导风槽55垂直方向交错布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的20倍；导风槽55的两端贯穿窑壁13，使所述导风槽55与其下热矿顶面11形成的导风通道80与鼓风室18和集风室23连通；

JD111型:包括JD11型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板 24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4；

所述JD1型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD12型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23；其一级冷却区的鼓风室18采用JA1型风系统的鼓风室18的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室23采用JA1型风系统的集风室23的相同结构；

所述JD2型风系统能够采用如下四种结构之一:

JD21型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组鼓风管60和多组集风槽71，每组为多根；每级冷却区内横穿多组鼓风管60和多组集风槽71，同组的各根鼓风管60和集风槽71均水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，一组鼓风管60与一组集风槽71上下交替均匀布置，即两组鼓风管60之间布置一组集风槽 71，相邻的鼓风管60与集风槽71垂直方向错开布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的50倍；鼓风管60和集风槽71的两端贯穿窑壁 13；

JD211型:包括JD21型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

JD22型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、至少二组板式鼓风器66和至少二组板式集风器67，每组为多个；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器66和一组板式集风器67，每个板式鼓风器66与每个板式集风器67左右交替布置，即二个板式鼓风器66 之间设置一个板式集风器67；板式鼓风器66和板式集风器67的两端贯穿窑壁13。

JD221型:包括JD22型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板 24横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

所述JD2型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD23型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23；其一级冷却区的鼓风室18采用JA1型风系统的鼓风室18的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室23采用JA1型风系统的集风室23的相同结构。

所述JY型风系统与配套的YR2型余热回收装置，能够采用如下四种结构之一:

JY1型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、多组鼓风管60、多组集风管或/和集风槽71和水管式换热器79，每组为多根；每级冷却区内横穿至少二组鼓风管60和至少二组集风管或/和集风槽71，同组的各根鼓风管60和集风管或/和集风槽71均垂直布置，并且一组鼓风管60与一组集风管或/和集风槽71左右交替布置，即两组鼓风管60之间布置一组集风管或/和集风槽71，鼓风管60和集风管或/和集风槽71的两端贯穿窑壁13；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在鼓风管60或/和集风管或/和集风槽71的导风通道80内或/和相邻的一组鼓风管60与一组集风管或/ 和集风槽71之间或/和鼓风室18或/和集风室23内。

JY11型:包括JY1型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24 横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

JY2型:所述风系统包括至少二个鼓风室18和集风室23、至少二组板式鼓风器66、至少二组板式集风器67和水管式换热器79；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器66和一组板式集风器67，其导风器侧板69垂直设置,单个板式鼓风器66与单个板式集风器67左右交替布置，即二个板式鼓风器66之间设置一个板式集风器67；板式鼓风器66和板式集风器67的两端贯穿窑壁13；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器79的换热管设置在下述几个位置之一或组合:1、相邻的板式鼓风器(66)与板式集风器67之间，2、鼓风室18内，3、集风室23内，4、板式导风器内,5、与导风器上板68构成水冷壁结构，6、与导风器侧板69构成水冷壁结构，7、与导风器底板70构成水冷壁结构；所述水冷壁结构能够为膜式水冷壁。

JY21型:包括JY2型和隔板24，或者还包括传料管4；所述隔板24 横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管4。

所述每级冷却区最上层的导风槽55或鼓风槽或鼓风管60或板式鼓风器66的顶端与上一级冷却区最下层的导风槽55或集风槽71或集风管或板式集风器67所形成的热矿顶面11的凹底的垂直距离Z大于F，优选的Z大于F的三倍，或者Z大于相邻的板式鼓风器66与板式集风器67之间的水平间距，优选的大于其的2倍；

所述板式鼓风器66与板式集风器67面对面布置，板式鼓风器66 的高度G≦板式集风器67的高度G。

实施例9：

与实施例1或2基本相同，不同的是：

所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器79，所述水管式换热器79的换热管设置在窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内，水管式换热器79的进水联管75的进水口及出水联管76 的出水口分别与外部使用装置连结。

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备；所述省煤器72和蒸发器73均主要由至少一组水管式换热器 79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23 内；省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉。

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备；所述省煤器72、蒸发器73和过热器74均主要由至少一组水管式换热器79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53 下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室 18或/和其集风室23内、过热器74的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内；省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉。

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁13还能够为水冷壁结构，例如:膜式水冷壁。

所述均匀排料器的挡料板支架63通过轮轨装置设置在排料器基座上，所述轮轨装置包括导轨64和滚轮65；所述导轨64或滚轮65设置在挡料板支架63上，对应的排料器基座上设置滚轮65或导轨64；所述各排料口20相同时，所述挡料板62能够大小一致、形状相同；挡料板62工作状况为水平往返运动时，其上表面与排料口20的垂直距离I大于高温矿料的最大粒度；

所述进料口1上还能够设置带筛板的筛料装置，筛除大于设计最大入窑高温矿料粒径的高温矿料；

所述风系统还能够配置补充氮气装置；所述补充氮气装置包括氮气源装置和送气装置，送气装置通过管道与窑膛53或/和鼓风室18连通、采用JY型风系统时还能够与集风室23连通；向窑内补充氮气。

实施例10：

与实施例8基本相同，不同的是：

所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器79，所述水管式换热器79的换热管设置在窑膛53内或/和鼓风室18或/和集风室23内，水管式换热器79的进水联管75的进水口及出水联管76 的出水口分别与外部使用装置连结。

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备；所述省煤器72和蒸发器73均主要由至少一组水管式换热器 79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23 内；省煤器72、蒸发器73、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉。

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备；所述省煤器72、蒸发器73和过热器74均主要由至少一组水管式换热器79构成，省煤器72的换热管设置在窑膛53 下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内、蒸发器73的换热管设置在窑膛53中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室 18或/和其集风室23内、过热器74的换热管设置在窑膛53上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室18或/和其集风室23内；省煤器72、蒸发器73、过热器74、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉。

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁13还能够为水冷壁结构，例如:膜式水冷壁。

所述A型的立式冷却窑通过控制传料管4的数量与伸入换热仓12 的长度以及与其下方的鼓风室18的凸缘或鼓风帽或中心风帽25的对应位置，控制高温矿料的换热层的料层厚度，达到颗粒小的区域料层薄，颗粒大的区域料层厚。

所述B型的立式冷却窑通过控制抽风梁28或环形抽风梁33的数量与各抽风梁28或环形抽风梁33形成的底轮廓形状以及与其下方的鼓风室18的凸缘或鼓风帽或中心风帽25的对应位置，控制高温矿料的换热层的料层厚度，达到颗粒小的区域料层薄，颗粒大的区域料层厚。

所述C型的立式冷却窑通过控制吸风管40的数量与各吸风管40 的长度以及与其下方的鼓风室18的凸缘或鼓风帽或中心风帽25的对应位置，控制高温矿料的换热层的料层厚度，达到颗粒小的区域料层薄，颗粒大的区域料层厚。

所述换热通过控制热矿顶面11上设置的风阻调节板9的单位面积的风量调节口10的总通风面积或其上堆积不同粒度的颗粒物料等方法调节其下区域的高温矿料层的风阻，增加颗粒大或/和料层薄的高温矿料区域的风阻，使依据气流方向的各单位横截面积的矿柱的风阻尽量一致。

或者，所述换热通过控制热矿顶面11上设置的风阻调节板9与热矿顶面11之间的间隙的大小调节其下区域的高温矿料层的风阻，增加颗粒大或/和料层薄的高温矿料区域的风阻，使依据气流方向的各单位横截面积的矿柱的风阻尽量一致。

或者，所述换热通过控制抽风梁28或环形抽风梁33的抽风梁底板31的单位面积的抽风口30的总通风面积或其上堆积不同粒度的颗粒物料等方法调节其下区域的高温矿料层的风阻，增加颗粒大或/和料层薄的高温矿料区域的风阻，使依据气流方向的各单位横截面积的矿柱的风阻尽量一致。

所述斜道区38为预存段35下方一定距离的区域。

本实用新型的系统通过立式冷却窑结合余热回收装置的方式，达到余热回收的目的，重点用于钢厂、水泥厂及有色冶金冶炼厂等需要回收高温固体粉料、颗粒料、块料等余热的单位。

Claims (10)

1.一种高温矿料均匀透风立式冷却窑余热回收系统，所述系统包括立式冷却窑和余热回收装置；所述立式冷却窑包括进料装置、立式冷却窑本体、出料装置、能够包括风室的风系统和控制系统，所述立式冷却窑本体包括窑膛(53)、立式冷却窑本体的顶部设置至少一个进料口(1)、下部设置出料装置、配置风系统和控制系统；所述余热回收装置能够包括至少一组带换热管的水管式换热器(79)；其特征在于：

所述余热回收装置采用如下YR1、YR2型二种结构之一:

YR1:所述余热回收装置为相对窑膛(53)独立的余热回收结构；

YR2:所述余热回收装置的水管式换热器(79)的换热管设置在窑膛(53)内或/和与窑膛(53)直接连通的风室中；

所述立式冷却窑本体采用如下A、B、C型三种结构之一：

A型：所述立式冷却窑本体包括进料仓(2)、换热仓(12)和传料管(4)，进料仓(2)位于换热仓(12)的上方，传料管(4)至少为一根位于进料仓(2)和换热仓(12)两者之间并连通；进料仓(2)的底和换热仓(12)顶公用一块隔板(24)，或者两者独立布置；所述换热仓(12)主要由顶板(7)和由窑壁(13)围成的筒体结构的窑身(26)构成，换热仓(12)的内腔为窑膛(53)；所述进料仓(2)顶部设置至少一个进料口(1)；所述传料管(4)伸入到换热仓(12)设定长度；工作时，高温矿料从进料仓(2)通过传料管(4)的传料管进口(3)经传料管(4)落入并堆积在换热仓(12)内，同时堵住传料管(4)的传料管出口(5)，高温矿料在换热仓(12)内自然形成至少一个以传料管出口(5)为凸顶的凸状的高温矿料堆，形成的凹凸不平的顶面为热矿顶面(11)；

B型：所述立式冷却窑本体主要由窑壁(13)围成的筒体结构的窑身(26)构成，其内腔为窑膛(53)、其上方设置至少一个进料口(1)，且窑膛(53)内布置有风道；所述进料口(1)还能够配置密封进料装置；

C型：所述立式冷却窑本体包括上下筒体结构的预存段(35)和筒体结构的冷却段(39)，且两者的外壁之间形成环形风道(36)；所述预存段(35)主要由预存段窑壁(37)围成，其上方设置至少一个进料口(1)；所述冷却段(39)主要由窑壁(13)围成的筒体结构的窑身(26)构成，其内腔为窑膛(53)；工作时：高温矿料通过预存段(35)进入冷却段(39)后在两者之间形成斜道区(38)；

所述窑膛(53)为单级冷却区结构，或者窑膛(53)自下而上划分为一级冷却区、二级冷却区等至少二级冷却区，数字大一级的冷却区为上一级冷却区，二级冷却区为一级冷却区的上一级冷却区；

所述出料装置为均匀出料装置，所述均匀出料装置包括至少一个出料通道(17)和均匀排料器，出料通道(17)设置在立式冷却窑本体的下部；所述出料通道(17)为主要由溜板(16)围成的漏斗状结构，所述溜板(16)的倾角Q大于35度；两相邻的溜板(16)的上边缘直接或间接连接，与窑壁(13)相邻的溜板(16)的上边缘与窑壁(13)直接或间接连接；所述出料通道(17)的排料口(20)为孔状或条状，并配置均匀排料器；

所述风系统采用如下J1、J2型二种结构之一：

所述风系统包括鼓风装置和出风装置；所述鼓风装置为至少一个独立的鼓风室(18)或/和至少一组独立的带鼓风口(15)的鼓风帽或/和至少一组独立的带鼓风口(15)的鼓风梁；所述鼓风室(18)主要由溜板(16)的外侧面、对应的风室底板(19)的上表面和窑壁(13)或对应的风室侧板(47)共同围成，所述鼓风室(18)的侧面或/和风室底板(19)上设置进风口(21)，位于鼓风室(18)内的溜板(16)上或/和二块相邻溜板(16)的中间设置孔状或槽状的鼓风口(15)；所述鼓风帽通过带进风口(21)的导风梁设置在窑膛(53)的下部，所述带进风口(21)的鼓风梁设置在窑膛(53)的下部，所述一组的数量至少为一个；所述鼓风帽设置在出料通道(17)的中心区域时为中心风帽(25)；

J1型：所述风系统的出风装置包括至少一组条状的抽风梁(28)和抽风总管(32)；所述抽风梁(28)选用如下结构之一：

2810型：所述抽风梁(28)主要由一个抽风梁上板(27)或者抽风梁上板(27)和两块抽风梁侧板(29)构成下方为开口的槽状结构，抽风梁(28)与其下方的热矿顶面(11)形成导风通道；

2820型：所述抽风梁(28)主要由一个抽风梁上板(27)或者抽风梁上板(27)和两块抽风梁侧板(29)和抽风梁底板(31)构成管状结构；所述抽风梁底板(31)上设置孔状或/和条状的抽风口(30)；

所述抽风梁(28)与至少一根抽风总管(32)连通，抽风总管(32) 设置在立式冷却窑本体内或/和立式冷却窑本体外；

J2型：所述风系统的出风装置包括至少一组环形抽风梁(33)和抽风总管(32)，环形抽风梁(33)选用如下结构之一：

3310型：所述环形抽风梁(33)主要由一个抽风梁上板(27)或者抽风梁上板(27)和两块抽风梁侧板(29)构成下方为开口的环槽状结构，环形抽风梁(33)与其下方的热矿顶面(11)形成气流通道；

3320型：所述环形抽风梁(33)主要由一个抽风梁上板(27)或者抽风梁上板(27)和两块抽风梁侧板(29)和抽风梁底板(31)构成环管状结构；所述抽风梁底板(31)上设置孔状或/和条状的抽风口(30)；

所述环形抽风梁(33)与至少一根抽风总管(32)连通，所述抽风总管(32)设置在窑膛(53)内；

所述抽风总管(32)设置在窑膛(53)时，其一端或两端伸出立式冷却窑本体外；

所述抽风总管(32)的一端或两端为热风出口(6)；所述一组的数量至少为一个；

所述J1型和J2型的出风装置均设置在窑膛(53)内；

所述A型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够采用如下JA1-7结构之一或组合：所述风系统的出风装置包括集风室(23)和热风出口(6)，所述集风室(23)主要由热矿顶面(11)、窑壁(13)的内表面、传料管(4)的外表面与隔板(24)或顶板(7)的底面共同围成，所述集风室(23)的窑壁(13)、隔板(24)或顶板(7)上单独或同时设置至少一个热风出口(6)；

JA1型：所述风系统还包括风阻调节板(9)，风阻调节板(9)设置在集风室(23)内，依据热矿顶面(11)的凹凸形态仿形布置，风阻调节板(9)的下表面的任意一点与热矿顶面(11)的垂直距离H小于200厘米，或者所述风阻调节板(9)的倾角W不小于热矿顶面(11)的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、风阻调节板(9)的下底面低于未设置风阻调节板(9)时的热矿顶面(11)；所述风阻调节板(9)上设置孔状或条状的风量调节口(10)；

JA2型：所述风系统还包括风阻调节板(9)，风阻调节板(9)设置在集风室(23)内，依据热矿顶面(11)的凹槽的底部仿形布置，与传料管(4)有一定的距离，风阻调节板(9)的下表面的任意一点与热矿顶面(11)的垂直距离H小于200厘米；所述H的数值从热矿顶面(11)的凹底向传料管出口(5)的方向相同或变化；

JA3型：所述风系统还包括风阻调节板(9)和传料管(4)，风阻调节板(9)设置在集风室(23)内，覆盖整个热矿顶面(11)，并与窑壁(13)密封，所述传料管(4)贯穿风阻调节板(9)并与之密封，传料管(4)位于风阻调节板(9)以上的管壁(22)上设置孔状或条状的出风口(8)或/和风阻调节板(9)临近传料管(4)的区域设置风量调节口(10)；

JA4型：所述风系统包括传料管(4)、出料通道(17)和鼓风室(18)；所述传料管(4)的传料管出口(5)为圆形或正多边形时，所述出料通道(17)的上边缘为正方形结构，四个呈田字形相邻的出料通道(17) 的相邻的溜板(16)所形成的凸顶在传料管出口(5)的垂直中心线上，即四个呈田字形相邻的出料通道(17)的田字的中心在传料管出口(5)的垂直中心线上，田字的中心的溜板(16)上设置鼓风口(15)；所述传料管(4)的传料管出口(5)为长方形时，左右两排相邻的出料通道(17)的相邻的溜板(16)所形成的凸缘的中心线在传料管出口(5)的纵向垂直中心面上，凸缘的中心区域设置鼓风口(15)；

JA5型：所述风系统包括传料管(4)和有带鼓风口(15)的鼓风帽；所述传料管(4)的传料管出口(5)为圆形或正多边形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口(5)的垂直中心线上；所述传料管(4)的传料管出口(5)为长方形时，所述鼓风帽的中心在传料管出口(5)的纵向垂直中心面上；所述鼓风帽上位置最高的鼓风口(15)与传料管出口(5)的垂直距离为T、热矿顶面(11)的凹底与出料通道(17)的上边缘的垂直距离为P，T≦1.5P；

JA6型：所述风系统包括传料管(4)、出料通道(17)和鼓风装置；每个传料管出口(5)对应配置四个以上的出料通道(17)，各出料通道(17)的上边缘以传料管出口(5)的中心垂直线为中心向外逐渐降低；

JA7型：所述风系统包括传料管(4)、中央换热室(45)和至少一级周围换热室(46)；所述中央换热室(45)为主要由竖直的分室隔板(44)围成的筒状结构，位于传料管(4)下方的中央区域，所述周围换热室(46)为主要由竖直的分室隔板(44)或窑壁(13)围在靠内的换热室外形成的环槽状或井字槽状结构；中央换热室(45)和各级周围换热室(46)的分室隔板(44)上边缘由内向外降低并且位于热矿顶面(11)的下方；中央换热室(45)下部设置至少一个出料通道(17)，周围换热室(46)下部设置至少一个出料通道(17)，与分室隔板(44)相邻的溜板(16)的上边缘与分室隔板(44)直接或间接连接；中央换热室(45)和各级周围换热室(46)均能够配置独立鼓风的独立的鼓风室(18)、鼓风帽、鼓风梁三者之一或组合；

所述C型立式冷却窑本体的出风装置包括环形风道(36)，所述环形风道(36)上设置至少一个热风出口(6)；

C型立式冷却窑本体所配置的风系统，还能够能够采用如下JC型结构：

JC型：所述风系统的出风装置还包括至少一根吸风管(40)，吸风管(40)的一端为抽风口(30)，另一端为热风出口(6)；所述吸风管(40)插入预存段(35)，其抽风口(30)位于斜道区(38)内或者下方；

所述鼓风口(15)所在区域为鼓风区域；

所述风系统还能够采用如下JD1、JD2型结构之一或组合；所述立式冷却窑配套YR2型余热回收装置时，其配置的风系统还能够采用如下JY型结构；

所述JD1、JD2、JY型风系统还能够包括导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器，或者还包括鼓风室(18)和集风室(23)；所述导风槽(55)为主要由凸状的槽板(54)构成的下方开口的条状结构，工作时，高温矿料在其下方堆积自然形成Ⅴ字形的热矿顶面(11)，所述导风槽(55)与其下方的热矿顶面(11)形成导风通道(80)，其二端分别为进风端和出风端；所述导风管为主要由导风管上板(59)和导风管下板(61)构成的管道,其管壁上带有孔状或条状的通风口(58)、其二端分别为进风端和出风端；所述板式导风器为主要由导风器上板(68)，导风器侧板(69)和导风器底板(70)围成的扁平状中空条板式结构，导风器侧板(69)或者导风器侧板(69)和导风器底板(70)上设置孔状或条状的通风口(58)，其二端分别为进风端和出风端；所述导风槽(55)、导风管和板式导风器构成起鼓风作用的部件时分别为鼓风槽、鼓风管(60)和板式鼓风器(66)，其上的通风口(58)为鼓风口(15)，所述导风槽(55)、导风管和板式导风器构成起集风作用的部件时分别为集风槽(71)、集风管和板式集风器(67)，其上的通风口(58)为抽风口(30)；所述鼓风室(18)和集风室(23)均为主要由风室上端板(57)、风室底板(19)和风室侧板(47)围成的箱状结构，能够与窑壁(13)共一面设置，鼓风室(18)上设置进风口(21)、集风室(23)上设置热风出口(6)；

JD1型：每级冷却区内设置至少一组所述导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器；所述窑膛(53)划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器的出风端能够与上一级冷却区的导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器的进风端连通；一级冷却区的各个进风端与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的各出风端与YR1型余热回收装置连通；或者，每级冷却区还配置本级的鼓风室(18)和集风室(23)，每级冷却区的所述导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器的两端分别与本级的鼓风室(18)和集风室(23)连通；所述窑膛(53)划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室(23)的热风出口(6)能够与上一级冷却区的鼓风室(18)的进风口(21)连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口(21)与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口(6)与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风逐级掠过各级冷却区的高温矿料，对其进行冷却；

JD2型：每级冷却区内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管(60)或/和板式鼓风器(66)和至少一组集风槽(71)或/和集风管或/和板式集风器(67)，每级冷却区还配置本级的鼓风室(18)和集风室(23)；鼓风槽或/和鼓风管(60)或/和板式鼓风器(66)的进风端与鼓风室(18)连通、其出风端封闭，集风槽(71)或/和集风管或/和板式集风器(67)的进风端封闭、其出风端与集风室(23)连通；所述窑膛(53)划分为至少二级冷却区结构时，每级冷却区的集风室(23)的热风出口(6)能够与上一级冷却区的鼓风室(18)的进风口(21)连通，即逐级串连；一级冷却区的进风口(21)与外部的风源装置连通，最上一级冷却区的热风出口(6)与YR1型余热回收装置连通；工作时，冷却风从起鼓风作用的部件透过二者之间的高温矿料再进入起集风作用的部件再通过本级的集风室(23)进入上一级冷却区；对高温矿料进行多回程均匀透风冷却；

JY型：每级冷却区的窑膛(53)内设置至少一组鼓风槽或/和鼓风管(60)或/和板式鼓风器(66)和至少一组集风槽(71)或/和集风管或/和板式集风器(67)，每级冷却区还配置本级的鼓风室(18)、循环风机(78)和集风室(23)；鼓风槽或/和鼓风管(60)或/和板式鼓风器(66)的进风端与鼓风室(18)连通、其出风端封闭，集风槽(71)或/和集风管或/和板式集风器(67)的进风端封闭、其出风端与集风室(23)连通；每级冷却区的集风室(23)的热风出口(6)与循环风机(78)的进风口通过风管连通、循环风机(78)的出风口与本级冷却区的鼓风室(18)的进风口(21)通过风管连通；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器(79)的换热管设置在所述窑膛(53)内或/和鼓风室(18)或/和集风室(23)内或/和风管内；工作时，热风在每级冷却区内循环，水管式换热器(79)中的换热介质吸收热量，冷却高温矿料，无进出风；

所述窑膛(53)划分为至少二级冷却区结构时：

所述每级冷却区均能够设置独立的风系统；每级冷却区的进风口(21)均能够独立的连接外部风源装置、每级冷却区的热风出口(6)均能够独立排风,即并连；或者全部或部分冷却区的热风出口(6)能够与本级外的冷却区的进风口(21)直接或/和通过风机连通，即串连或串并混连；

各级冷却区之间还能够横向设置隔板(24)，隔板(24)上设置多个落料孔或传料管(4)，传料管伸入下一级冷却区一定长度。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述溜板(16)上的鼓风口(15)从上向下布置，且鼓风区域的垂直高度D≦350厘米；

所述鼓风口(15)、出风口(8)、抽风口(30)、风量调节口(10) 和通风口(58)上设置高温矿料的防漏装置；

所述出料通道(17)不少于二个，所有出料通道(17)的上边缘所围成的空间的垂直投影面积相等，该垂直投影面积S不大于50平方米；

所述风阻调节板(9)、抽风梁(28)、分室隔板(44)、导风槽(55)、导风管、板式导风器能够采用耐高温耐氧化板材；

所述窑膛(53)水平横截面为矩形时：

配置J1型风系统时，其抽风梁(28)的两端贯穿窑壁(13)与抽风总管(32)连通；

配置JA1-JA7型风系统时，能够面对面横向设置二个热风出口(6)；

配置JD1、JD2、JY型风系统时，所述鼓风室(18)与集风室(23)面对面横向设置在窑壁(13)外，所述JD1、JD2型风系统的上一级冷却区的鼓风室(18)与下一级冷却区的集风室(23)同侧设置并互相连通，成为一体结构，上一级冷却区的集风室(23)与下一级冷却区的鼓风室(18)设置在对侧并互相密闭；所述JY型风系统的各级冷却区的鼓风室(18)同侧设置并且互相密闭，对应的各级冷却区的集风室(23)设置在对侧并互相密闭；

所述导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器横穿窑膛(53)并且能够上下或/和左右交错布置；

所述鼓风槽或/和鼓风管(60)或/和板式鼓风器(66)与集风槽(71)或/和集风管或/和板式集风器(67)能够互相上下或/和左右交错布置；

所述窑膛(53)的水平横截面为圆形时：

配置J2型风系统时，其环形抽风梁(33)与两根呈十字形连通的抽风总管(32)连通，十字形的中心在立式冷却窑本体的垂直中心轴线上，且抽风总管(32)的两端贯穿窑壁(13)；

配置JA1-JA7型风系统时，能够依据圆形的直径方向面对面设置二个热风出口(6)；

所述J1型和J2型的风系统与B型立式冷却窑本体配套时，抽风梁(28)或/和环形抽风梁(33)设置在窑膛(53)内，并且均被埋在高温矿料中；

所述窑膛(53)采用单级冷却区时：所述鼓风装置的单位面积的鼓风区域的鼓风口(15)的总通风面积从垂直对应热矿顶面(11)的凹底处向外逐渐变大；

高温矿料从出料通道(17)的上边缘到热矿顶面(11)的平均厚度J≦10m；

所述起鼓风作用的部件的单位面积的鼓风区域的鼓风口(15)的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；所述起集风作用的部件的单位面积的抽风区域的抽风口(30)的总通风面积对应高温矿料粒度小的区域大、粒度大的区域小；

所述YR2型余热回收装置的一组水管式换热器(79)主要由多根换热管与进水联管(75)和出水联管(76)构成，各换热管的进水口与进水联管(75)连通、其出水口与出水联管(76)连通；所述换热管为U型管、蛇型管或直排列管等结构；

所述均匀排料器包括挡料板(62)、挡料板支架(63)、排料器基座和返往运动动力装置；所述挡料板(62)设置在每个排料口(20)的正下方，不工作时，挡料板(62)能够挡住矿料，单个或部分或全部挡料板(62)与一个挡料板支架(63)连接，挡料板支架(63)设置在排料器基座上并与返往运动动力装置连接；

工作时，返往运动动力装置通过挡料板支架(63)带动单个或部分或全部挡料板(62)在排料口(20)的正下方能够水平或垂直的往返运动，并通过控制往返运动的频率与幅度控制各排料口(20)的排料顺序与速度，实现均匀排料；

所述抽风梁(28)或板式集风器(67)或JD1、JD2、JY型风系统的集风室(23)中还能够设置清灰器；所述清灰器能够为括片式清灰器结构，所述括片式清灰器包括清灰括片、连杆和外部动力装置；清灰括片设置在抽风梁(28)或板式集风器(67)的内腔中，通过连杆与外部动力装置连接；工作时，外部动力装置通过连杆带动清灰括片在抽风梁(28)或板式集风器(67)或JD1、JD2、JY型风系统的集风室(23)的内腔中运动，清灰；

配置JD2、JY型风系统时，所述各级冷却区的窑壁(13)中还能够设置导风槽(55)或/和导风管或/和板式导风器，构成边界导风器(77)；所述边界导风器(77)为面临窑膛(53)的一侧通风，对面侧封闭的结构。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述抽风梁上板(27)、槽板(54)、导风管上板(59)、导风器上板(68)均为倒V字形结构，V字形的夹角K小于120度；

所述抽风梁侧板(29)、导风器侧板(69)垂直布置；抽风梁底板(31)、导风管下板(61)依据其下方的Ⅴ字形的热矿顶面(11)的形状仿形设置，或者二者的倾角W不小于热矿顶面(11)的母线与水平面的夹角A,即W不小于物料的安息角A、二者的下底面低于未设置二者时的热矿顶面(11)；导风器底板(70)为Ⅴ字形结构；导风管下板(61)、导风器底板(70)、抽风梁侧板(29)设置孔状或条状的抽风口(30)；

所述板式导风器的横截面的高为G、宽为L，G大于L的1.5倍；

所述A型立式冷却窑本体的集风室(23)的顶面设置多个热风出口(6)。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述抽风梁(28)或环形抽风梁(33)两者的横截面的垂直高度X≧0.3米；两相邻的抽风梁(28)或环形抽风梁(33)的外壁的水平间距为Y，即：2厘米≦Y≦400厘米；所述抽风梁底板(31)的单位面积上的抽风口(30)的总通风面积，从其下方的热矿顶面(11)的凹底向外侧逐渐加大，或在抽风梁底板(31)的上方堆积颗粒物料；

所述JA1型风系统的风阻调节板(9)的单位面积上的风量调节口(10)的总通风面积，从热矿顶面(11)的凹底向传料管(4)的方向逐渐加大，或在风阻调节板(9)的上方堆积颗粒物料；

所述JA2型风系统的风阻调节板(9)上设置风量调节口(10)，单位面积的所述风阻调节板(9)上的风量调节口(10)的总通风面积，从热矿顶面(11)的凹底向传料管(4)的方向逐渐加大；所述H的数值从热矿顶面(11)的凹底向传料管出口(5)的方向逐渐变化；

所述JA3型风系统的风阻调节板(9)依据热矿顶面(11)的凹凸形态仿形布置，风阻调节板(9)的下表面的任意一点与热矿顶面(11)的垂直距离为H小于200厘米；

所述JA4型风系统的鼓风室(18)的单位面积的溜板(16)上鼓风口(15)的总通风面积，在对应热矿顶面(11)的凹底的位置最小，向传料管(4)的方向逐渐加大；

所述JA5型风系统的鼓风帽的鼓风区域的垂直投影面积大于对应的出料通道(17)的上边缘所围成的空间的垂直投影面积的四分之一；鼓风帽的倒Ⅴ形的外轮廓上任意一点与热矿顶面(11)的垂直距离从其凸顶向外相等或增加或/和其单位面积的鼓风区域的鼓风口(15)的总通风面积从其凸顶向外减少或相等；

所述鼓风帽为中心风帽(25)时，其总通风面积大于周围溜板(16)上的鼓风口(15)的总通风面积的0.4倍；

所述JA6型风系统的出料通道(17)的上边缘的连线构成出料通道上轮廓线(14)，出料通道上轮廓线(14)相对热矿顶面(11)仿形设置；所述出料通道上轮廓线(14)上任意一点到热矿顶面(11)的垂直距离M的数值以传料管出口(5)的中心垂直线为中心向外逐渐增大或相等，即矿层厚度由中心向周边越来越厚或相等；所述传料管(4)的传料管出口(5)为圆形或正多边或矩形；

所述JA7型风系统的各级的分室隔板(44)的隔板上边缘轮廓线(48)与热矿顶面(11)仿形设置，其与热矿顶面(11)的距离大于入窑物料最大粒径小于300厘米；每级的分室隔板(44)与对应的鼓风室(18)的风室侧板(47)密闭连接或为一体结构，该风室侧板(47)与对应的溜板(16)和风室底板(19)围成该级换热室的独立的鼓风室(18)；独立鼓风时，中央换热室(45)和各级周围换热室(46)的鼓风压力由内而外逐级降低；统一鼓风时，所述鼓风室(18)、鼓风帽、鼓风梁的单位面积的鼓风区域上的鼓风口(15)的总通风面积，在对应热矿顶面(11)的凹底的位置最小，向传料管(4)的方向逐渐加大；中央换热室(45)和各级周围换热室(46)的水平横截面根据传料管出口(5)的形状对应的为圆形或正多边或矩形。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：从风阻调节板(9)或采用V字形结构的抽风梁底板(31)的凹底向外侧的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

采用JA1型风系统时，所述传料管(4)的管壁(22)上设置出风口(8)或/和所述传料管出口(5)内倒角,倒角面与风阻调节板(9)的下表面在同一面上；从风阻调节板(9)的凹底向传料管(4)的方向所述颗粒物料的粒度逐渐加大或/和其料层厚度逐渐减小；

所述JA6型风系统的鼓风装置的位置最高的鼓风口(15)与传料管出口(5)的垂直距离T≦M的最小值；

所述两相邻的抽风梁(28)或环形抽风梁(33)的外壁之间的中心面与两相邻的溜板(16)所形成的凸缘的同向的垂直中心面一致；

所述抽风梁底板(31)或风阻调节板(9)的下方设置弹性阻气板(41)或/和阻气板(42)，弹性阻气板(41)的上边缘与抽风梁底板(31)或风阻调节板(9)的下底面连接，弹性阻气板(41)的下边缘与热矿顶面(11)接触；所述阻气板(42)的上边缘通过阻气板铰链(34)与抽风梁底板(31)或风阻调节板(9)的下底面铰连接、其下边缘与热矿顶面(11)接触；工作时，弹性阻气板(41)或/和阻气板(42)阻碍气流在抽风梁底板(31)或风阻调节板(9)与热矿顶面(11)之间的间隙中流动。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述抽风梁(28)或环形抽风梁(33)的底部在同一水平面上或呈凹形曲面的锅底状结构，中间低周围高；

所述传料管(4)能够为一根主管连接多根分管的分叉状结构；

所述风系统还包括抽风机，抽风机的进风口与热风出口(6)连接；

所述风系统还包括鼓风机，鼓风机的出风口与进风口(21)连接；

所述全部或部分抽风口(30)或风量调节口(10)配置机械式的限压调风器，所述限压调风器包括限压调风叶片(43)，所述限压调风叶片(43)盖在抽风口(30)或风量调节口(10)的上方，与抽风口(30)、风量调节口(10)的一侧边缘铰连接；

所述密封进料装置为旋转密封阀(56)。

7.根据权利要求1或4所述的系统，其特征在于：所述鼓风帽为主要由伞形面板(49)和风帽底板(50)围成的倒V字状凸形腔体结构，其内空为风帽小风室(51)，所述伞形面板(49)上设置孔状或条状的鼓风口(15)；所述鼓风帽通过风管或直接与管状的导风梁(52) 连通，所述导风梁(52)的二端能够贯穿对应的溜板(16)与鼓风室(18)连通，或者导风梁(52)的二端能够贯穿对应的窑壁(13)与鼓风机连接，能够独立鼓风。

8.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于：

所述JD1、JD2和JY型风系统对应的窑膛(53)的水平横截面为正方形或矩形并划分为至少二级冷却区；

所述JD1型风系统能够采用如下二种结构之一:

JD11型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)、多组导风槽(55)，每组导风槽(55)为多根；每级冷却区内上下均匀横穿多组导风槽(55)，同组的各根导风槽(55)水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，上下相邻的导风槽(55)垂直方向交错布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的20倍；导风槽(55)的两端贯穿窑壁(13)，使所述导风槽(55)与其下热矿顶面(11)形成的导风通道(80)与鼓风室(18)和集风室(23)连通；

JD111型:包括JD11型和隔板(24)，或者还包括传料管(4)；所述隔板(24)横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管(4)；

所述JD1型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD12型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)；其一级冷却区的鼓风室(18)采用JA1型风系统的鼓风室(18)的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室(23)采用JA1型风系统的集风室(23)的相同结构；

所述JD2型风系统能够采用如下四种结构之一:

JD21型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)、多组鼓风管(60)和多组集风槽(71)，每组为多根；每级冷却区内横穿多组鼓风管(60)和多组集风槽(71)，同组的各根鼓风管(60)和集风槽(71)均水平均匀布置，同组相邻的两根的水平间距为E，一组鼓风管(60)与一组集风槽(71)上下交替均匀布置，即两组鼓风管(60)之间布置一组集风槽(71)，相邻的鼓风管(60)与集风槽(71)垂直方向错开布置，上下相邻的两根的间距为F，E、F均大于入窑高温矿料最大粒径的1.5倍小于入窑高温矿料最大粒径的50倍；鼓风管(60)和集风槽(71)的两端贯穿窑壁(13)；

JD211型:包括JD21型和隔板(24)，或者还包括传料管(4)；所述隔板(24)横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管(4)；

JD22型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)、至少二组板式鼓风器(66)和至少二组板式集风器(67)，每组为多个；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器(66)和一组板式集风器(67)，每个板式鼓风器(66)与每个板式集风器(67)左右交替布置，即二个板式鼓风器(66)之间设置一个板式集风器(67)；板式鼓风器(66)和板式集风器(67)的两端贯穿窑壁(13)；

JD221型:包括JD22型和隔板(24)，或者还包括传料管(4)；所述隔板(24)横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管(4)；

所述JD2型风系统与A型立式冷却窑本体配置时，还能够采用如下结构:

JD23型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)；其一级冷却区的鼓风室(18)采用JA1型风系统的鼓风室(18)的相同结构或/和其最上级冷却区的集风室(23)采用JA1型风系统的集风室(23)的相同结构；

所述JY型风系统与配套的YR2型余热回收装置，能够采用如下四种结构之一:

JY1型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)、多组鼓风管(60)、多组集风管或/和集风槽(71)和水管式换热器(79)，每组为多根；每级冷却区内横穿至少二组鼓风管(60)和至少二组集风管或/和集风槽(71)，同组的各根鼓风管(60)和集风管或/和集风槽(71)均水平布置，并且一组鼓风管(60)与一组集风管或/和集风槽(71)左右交替布置，即两组鼓风管(60)之间布置一组集风管或/和集风槽(71)，鼓风管(60)和集风管或/和集风槽(71)的两端贯穿窑壁(13)；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器(79)的换热管设置在鼓风管(60)或/和集风管或/和集风槽(71)的导风通道(80)内或/和相邻的一组鼓风管(60)与一组集风管或/和集风槽(71)之间或/和鼓风室(18)或/和集风室(23)内；

JY11型:包括JY1型和隔板(24)，或者还包括传料管(4)；所述隔板(24)横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管(4)；

JY2型:所述风系统包括至少二个鼓风室(18)和集风室(23)、至少二组板式鼓风器(66)、至少二组板式集风器(67)和水管式换热器(79)；每级冷却区内水平横穿一组板式鼓风器(66)和一组板式集风器(67)，其导风器侧板(69)垂直设置,单个板式鼓风器(66)与单个板式集风器(67)左右交替布置，即二个板式鼓风器(66)之间设置一个板式集风器(67)；板式鼓风器(66)和板式集风器(67)的两端贯穿窑壁(13)；所述YR2型余热回收装置的水管式换热器(79)的换热管设置在下述几个位置之一或组合:1、相邻的板式鼓风器(66)与板式集风器(67)之间，2、鼓风室(18)内，3、集风室(23)内，4、板式导风器内,5、与导风器上板(68)构成水冷壁结构，6、与导风器侧板(69)构成水冷壁结构，7、与导风器底板(70)构成水冷壁结构；所述水冷壁结构能够为膜式水冷壁；

JY21型:包括JY2型和隔板(24)，或者还包括传料管(4)；所述隔板(24)横向设置在上下相邻的冷却区的分界位置，其上设置多个落料口或者设置多根传料管(4)；

所述每级冷却区最上层的导风槽(55)或鼓风槽或鼓风管(60)或板式鼓风器(66)的顶端与上一级冷却区最下层的导风槽(55)或集风槽(71)或集风管或板式集风器(67)所形成的热矿顶面(11)的凹底的垂直距离Z大于F，或者Z大于相邻的板式鼓风器(66)与板式集风器(67)之间的水平间距；

所述板式鼓风器(66)与板式集风器(67)面对面布置，板式鼓风器(66)的高度G≦板式集风器(67)的高度G。

9.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于：所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器(79)，所述水管式换热器(79)的换热管设置在窑膛(53)内或/和鼓风室(18)或/和集风室(23)内，水管式换热器(79)的进水联管(75)的进水口及出水联管(76)的出水口分别与外部使用装置连结；

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器(72)、蒸发器(73)、汽包和辅助设备；所述省煤器(72)和蒸发器(73)均主要由至少一组水管式换热器(79)构成，省煤器(72)的换热管设置在窑膛(53)下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、蒸发器(73)的换热管设置在窑膛(53)上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内；省煤器(72)、蒸发器(73)、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉；

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器(72)、蒸发器(73)、过热器(74)、汽包和辅助设备；所述省煤器(72)、蒸发器(73)和过热器(74)均主要由至少一组水管式换热器(79)构成，省煤器(72)的换热管设置在窑膛(53)下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、蒸发器(73)的换热管设置在窑膛(53)中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、过热器(74)的换热管设置在窑膛(53)上部的每级冷却区域内或/ 和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内；省煤器(72)、蒸发器(73)、过热器(74)、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉；

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁(13)还能够为水冷壁结构；

所述均匀排料器的挡料板支架(63)通过轮轨装置设置在排料器基座上，所述轮轨装置包括导轨(64)和滚轮(65)；所述导轨(64)或滚轮(65)设置在挡料板支架(63)上，对应的排料器基座上设置滚轮(65)或导轨(64)；所述各排料口(20)相同时，所述挡料板(62)能够大小一致、形状相同；挡料板(62)工作状况为水平往返运动时，其上表面与排料口(20)的垂直距离I大于高温矿料的最大粒度；

所述进料口(1)上还能够设置带筛板的筛料装置，筛除大于设计最大入窑高温矿料粒径的高温矿料；

所述风系统还能够配置补充氮气装置；所述补充氮气装置包括氮气源装置和送气装置，送气装置通过管道与窑膛(53)或/和鼓风室(18)连通、采用JY型风系统时还能够与集风室(23)连通；向窑内补充氮气。

10.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述YR2型余热回收装置能够采用如下三种结构之一:

YR21型：所述余热回收装置包括至少一组水管式换热器(79)，所述水管式换热器(79)的换热管设置在窑膛(53)内或/和鼓风室(18) 或/和集风室(23)内，水管式换热器(79)的进水联管(75)的进水口及出水联管(76)的出水口分别与外部使用装置连结；

YR22型：所述余热回收装置包括省煤器(72)、蒸发器(73)、汽包和辅助设备；所述省煤器(72)和蒸发器(73)均主要由至少一组水管式换热器(79)构成，省煤器(72)的换热管设置在窑膛(53)下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、蒸发器(73)的换热管设置在窑膛(53)上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内；省煤器(72)、蒸发器(73)、汽包和辅助设备对应连接，构成一台饱和蒸气余热锅炉；

YR23型：所述余热回收装置包括省煤器(72)、蒸发器(73)、过热器(74)、汽包和辅助设备；所述省煤器(72)、蒸发器(73)和过热器(74)均主要由至少一组水管式换热器(79)构成，省煤器(72)的换热管设置在窑膛(53)下部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、蒸发器(73)的换热管设置在窑膛(53)中部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内、过热器(74)的换热管设置在窑膛(53)上部的每级冷却区域内或/和其鼓风室(18)或/和其集风室(23)内；省煤器(72)、蒸发器(73)、过热器(74)、汽包和辅助设备对应连接，构成一台过热蒸气余热锅炉；

配置YR2型余热回收装置时，所述各级冷却区的窑壁(13)还能够为水冷壁结构。