CN209178325U - 一种重质原油处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种重质原油处理系统，包括油气水分离系统、脱水脱盐系统、负压气提塔和油储罐，所述油气水分离系统的出油口与所述脱水脱盐系统的进油口连接并将分离后的原油输送到所述脱水脱盐系统中进行脱水脱盐处理，所述脱水脱盐系统的出油口与所述负压气提塔的进油口通过管道连接并将经过脱水脱盐处理后的原油输送到所述负压气提塔中进行负压气提脱除硫化氢，所述负压气提塔通过管道与所述油储罐连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到所述油储罐中进行储存，本实用新型可以在满足更为苛刻的产品指标的前提下，实现更大的单列设备处理能力和更低的处理温度，这会综合降低工程投资和运行费用。

Description

一种重质原油处理系统

技术领域

本实用新型涉及原油处理领域，尤其涉及一种重质原油处理系统。

背景技术

自2010年伊拉克战争结束后，在国际石油公司的持续投入下，伊拉克原油产量从250万桶/天提升至2018年5月的440万桶/天。

伊拉克原油具有高粘(某些油层可达1600cp@16℃)，高硫(原油中硫化氢含量可达0.46％mol)，高盐(TDS总溶解固体在采出水的含量可达240000ppm)的特点，其中，cp是动力粘度单位厘泊，@16℃是指在16摄氏度下，原油的粘度和温度呈相关关系，说明粘度是通常要指明相应的温度。

伊拉克油田开发具有两个特点：

1)油田规模大，滚动开发、分期实施

油田开发过程中均采用滚动开发方式，原油处理设施均是确定单列处理规模后，逐列或者每次几列的方式逐步提高油田原油处理规模，当前各个国际石油公司建成的重质原油单列处理系统的处理能力最大5万桶/天。

2)原油高含硫，处理指标严格

伊拉克外输原油产品指标含水率要求低于0.2％，是国内同类原油处理指标(含水不超过0.5％)的近25倍，且硫化氢含量不超过30ppm。其他项目指标如下表。

基于上述伊拉克油田的开发策略和技术要求，有效提高单列处理规模将有效的降低油田整体投资，提高经济效益。

同时为了满足外输和储存的要求，通常要求外输原油温度低于70℃，真实蒸气压小于86kPa。

各公司已经建成的重质原油处理设施，由于各个油田原油物理特性不同，其处理工艺也不尽相同。但按功能来说，单列处理设备主要包括以下几个部分：

1.油气水预分离系统；

2.油气水加热分离系统；

3.原油脱水脱盐系统：

4.原油硫化氢脱除系统；

5.原油稳定系统；

目前，常规原油处理工艺主要存在两方面问题：

(1)单列设备的原油处理能力一般不超过5万桶/天。制约单列处理能力继续提升的原因在于第3部分，即原油脱水脱盐系统。由于重质原油粘度大且和水的密度差小，其脱水脱盐工艺较为困难，导致脱水脱盐设施需要较大的尺寸和重量。而在道路交通运输条件较差的伊拉克地区，设备尺寸及重量受到很大的制约。

(2)目前对于重质原油常用的硫化氢脱除和稳定工艺主要有常压闪蒸稳定和负压闪蒸稳定。以上两种工艺在处理含硫较高的重质原油时需要加热到较高温度(120-150℃)以实现合格的硫化氢含量。而温度上升后还需要进行降温以满足原油外输和储存的要求。

综上所述，以目前现有的常规处理工艺，对于产量较高的重质原油集中处理站需要多列设备并列运行，并加热到较高温度后，才能满足产量和指标要求。处理设施列数的增加会导致设备数量的增加，管理难度的增加，占地面积的增加，投资的增加，运行费用的增加和设备可靠性的下降。加热温度的提高会导致加热负荷和冷却负荷的提高，设备材料等级的提高，投资的增加和运行费用的增加。

根据伊拉克社会、运输条件、原油物性及产品指标要求，提高单列处理规模及缩短流程是有效降低项目整体投资及运行费用的有效途径。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种重质原油处理系统，以解决上述技术问题的至少一种。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种重质原油处理系统，包括油气水分离系统、脱水脱盐系统、负压气提塔和油储罐，油气水分离系统的出油口与脱水脱盐系统的进油口连接并将分离后的原油输送到脱水脱盐系统中进行脱水脱盐处理，脱水脱盐系统的出油口与负压气提塔的进油口通过管道连接并将经过脱水脱盐处理后的原油输送到负压气提塔中进行负压气提脱除硫化氢，负压气提塔通过管道与油储罐连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到油储罐中进行储存。

本实用新型的有益效果是：来油是包含油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的三相物流，来油通过油气水分离系统实现油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的分离，分离后的原油进入脱水脱盐系统中进行脱水脱盐处理，经脱水脱盐处理的原油进入负压气提塔中进行负压气提脱除原油中的硫化氢，负压气提塔处于负压状态，向气提塔的进气口通入气提气，气提气向上流动与从塔顶流下的原油逆向接触，利用气液平衡原理降低原油中的硫化氢含量；由于气提气量越大、气提塔温度越小可以在增大原油脱硫效率的同时提高原油收率，在真空压力下进行气提将带来更高的脱硫效率，本实用新型在原油稳定及硫化氢脱除系统中，使用了负压气提及硫化氢脱除合一设置将稳定所需的操作温度降低了，传统的稳定方式为加热和减压，使原油中更多地轻组分包括硫化氢闪蒸，以实现硫化氢指标，而气提通过引入外部气提气，在气提气和原油的气液平衡过程中，降低了原油中硫化氢含量，这样就实现了较低的稳定温度。本实用新型在调整气提气量后具有更大的处理灵活性和稳定性，具有处理更苛刻指标原油的潜力。例如，如果来油硫化氢指标升高，在设备的适应范围内，可以增加气提气量，以实现更高的硫化氢脱除效果。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，负压气提塔包括气提塔和负压设备，气提塔的出气口与负压设备的进气口连接，负压设备对气提塔进行处理使气提塔内部处于负压状态；气提塔的进油口通过管道连接脱水脱盐系统的出油口；气提塔的出油口通过管道与油储罐连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到油储罐中进行储存；气提塔的进气口处设有流量调节阀。

采用上述进一步方案的有益效果是：负压设备对气提塔进行处理使气提塔内腔处于负压状态；气提塔的进气口处设有流量调节阀实现气提气量的可调节。

进一步，负压设备为压缩机，压缩机的进气口与气提塔的出气口连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：压缩机抽取气提塔中的气体，对气提塔进行真空处理，实现气提塔内腔处于负压状态的目的。

进一步，从气提塔的进气口进入气提塔的气提气为低硫化氢轻组分气体。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过引入低硫化氢轻组分的气体，在该气体和原油的气液平衡过程中，降低了原油中硫化氢含量，这样就实现了较低的稳定温度。

进一步，脱水脱盐系统包括电脱水器和电脱盐器，电脱水器的进油口与油气水分离系统的出油口通过管道连接并连通，电脱水器的出油口与电脱盐器的进油口通过管道连接并连通，电脱盐器的出油口与气提塔的进油口通过管道连接并连通；电脱盐器的出水口通过管道与电脱水器的进油口连接且在该管道上设有循环泵；电脱水器的出油口与电脱盐器的进油口之间的管道连接有加水管道；

其中，经油气水分离系统分离后的原油进入电脱水器中进行脱水处理，通过加水管道对经脱水处理的原油进行加水处理，加水处理后的原油进入电脱盐器进行脱盐处理，电脱盐器中排出的水进入电脱水器中进行循环脱水，经脱盐处理后的原油进入气提塔进行硫化氢脱除。

采用上述进一步方案的有益效果是：电脱水器和电脱盐器中通过循环脱水和加水处理降低了水中含盐率和原油中含水率，使原油中含水和含盐达到指标要求，原油最终进入气提塔稳定。含水和含盐合格后的原油，腐蚀性降低，气提塔材料等级降低。同时含水降低，这也降低了设备处理量，最终降低了设备尺寸。通过稳定后的原油满足硫化氢指标和RVP指标(RVP是指雷德蒸气压，Reid Vapor Pressure)。

进一步，油气水分离系统包括一级分离器和二级分离器，一级分离器的出油口与二级分离器的进油口通过管道连接并连通，二级分离器的出油口与电脱水器的进油口通过管道连接且该管道上设有脱水泵；一级分离器与二级分离器之间的管道上设有第二换热器；

其中，经一级分离器进行油气水分离后的原油经第二换热器加热后进入二级分离器进行油气水分离，分离后的原油输送至电脱水器中进行脱水处理。

采用上述进一步方案的有益效果是：一级分离器的目的是将容易分离的非溶解气，游离水分离。分离后原油变为纯液相原油，原油不含气相使其在换热器中换热效率较高，换热效率提高可以降低换热器的设备尺寸。

进一步，一级分离器与第二换热器之间的管道上设有第一换热器；第一换热器的换热介质进口与气提塔的出油口连接，第一换热器的换热介质出口与油储罐连接；

其中，一级分离器分离出的原油与气提塔分离出的原油在第一换热器中进行热交换，一级分离器分离出的原油换热之后进入第二换热器进行加热，气提塔分离出的原油换热之后进入油储罐进行储存。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过一级分离器分离出的原油与气提塔分离出的原油在第一换热器中进行热交换，实现回收余热，换热后的原油进入第二换热器，加热到脱水和稳定需要的温度；由于一级分离器分离出的原油为纯液相原油，原油不含气相使其在第一换热器中换热效率较高，换热效率提高可以降低第二换热器的设备尺寸。

进一步，气提塔的气提气为一级分离器和/或二级分离器分离后再经过脱硫处理后的气体。

采用上述进一步方案的有益效果是：一级分离器和/或二级分离器分离后再经过脱硫处理后的气体是一种低硫化氢轻组分气体，可以作为气提气使用，合理利用一级分离器和/或二级分离器分离出的气体，减少资源浪费。

进一步，第一换热器与油储罐之间的管道上设有冷却器。

采用上述进一步方案的有益效果是：对经第一换热器换热降温之后的原油进行进一步的冷却降温以满足原油外输和储存的要求。

进一步，第二换热器为导热油换热器，换热介质为导热油。

附图说明

图1为本实用新型原油处理系统工艺流程图；

图2为本实用新型中负压气提塔示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、油气水分离系统，11、一级分离器，12、二级分离器，13、脱水泵，14、第二换热器，15、第二换热器，2、脱水脱盐系统，21、电脱水器，22、电脱盐器，23、循环泵，24、加水管道，3、负压气提塔，31、气提塔，32、负压设备，4、油储罐，5、冷却器，6、外输泵。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1

如图1-2所示，一种重质原油处理系统，包括油气水分离系统1、脱水脱盐系统2、负压气提塔3和油储罐4，油气水分离系统1的出油口与脱水脱盐系统2的进油口连接并将分离后的原油输送到脱水脱盐系统2中进行脱水脱盐处理，脱水脱盐系统2的出油口与负压气提塔3的进油口通过管道连接并将经过脱水脱盐处理后的原油输送到负压气提塔3中进行负压气提脱除硫化氢，负压气提塔3通过管道与油储罐4连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到油储罐4中进行储存。

来油是包含油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的三相物流，来油通过油气水分离系统1实现油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的分离，分离后的原油进入脱水脱盐系统2中进行脱水脱盐处理，经脱水脱盐处理的原油进入负压气提塔3中进行负压气提脱除原油中的硫化氢，负压气提塔3处于负压状态，向负压气提塔3的进气口通入气提气，气提气向上流动与从塔顶流下的原油逆向接触，利用气液平衡原理降低原油中的硫化氢含量；由于气提气量越大、负压气提塔3温度越小可以在增大原油脱硫效率的同时提高原油收率，在真空压力下进行气提将带来更高的脱硫效率，本实用新型在原油稳定及硫化氢脱除系统中，使用了负压气提及硫化氢脱除合一设置将稳定所需的操作温度降低了，传统的稳定方式为加热和减压，使原油中更多地轻组分包括硫化氢闪蒸，以实现硫化氢指标，而气提通过引入外部气提气，在气提气和原油的气液平衡过程中，降低了原油中硫化氢含量，这样就实现了较低的稳定温度。本实用新型在调整气提气量后具有更大的处理灵活性和稳定性，具有处理更苛刻指标原油的潜力。例如，如果来油硫化氢指标升高，在设备的适应范围内，可以增加气提气量，以实现更高的硫化氢脱除效果。

如图1所示，一种重质原油处理系统，负压气提塔3包括气提塔31和负压设备32，气提塔31的出气口与负压设备32的进气口连接，负压设备32对气提塔31进行处理使气提塔31内部处于负压状态；气提塔31的进油口通过管道连接脱水脱盐系统的出油口；气提塔31的出油口通过管道与油储罐4连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到油储罐4中进行储存；气提塔31的进气口处设有流量调节阀。

负压设备32对气提塔31进行处理使气提塔31内腔处于负压状态；气提塔31的进气口处设有流量调节阀实现气提气量的可调节。

如图2所示，一种重质原油处理系统，负压设备32为压缩机，压缩机的进气口与气提塔31的出气口连接。

压缩机抽取气提塔31中的气体，对气提塔31进行真空处理，实现气提塔31内腔处于负压状态的目的。

如图1所示，一种重质原油处理系统，从气提塔31的进气口进入气提塔31的气提气为低硫化氢轻组分气体。

通过引入低硫化氢轻组分的气体，在该气体和原油的气液平衡过程中，降低了原油中硫化氢含量，这样就实现了较低的稳定温度。

如图1所示，一种重质原油处理系统，脱水脱盐系统2包括电脱水器21和电脱盐器22，电脱水器21的进油口与油气水分离系统1的出油口通过管道连接并连通，电脱水器21的出油口与电脱盐器22的进油口通过管道连接并连通，电脱盐器22的出油口与气提塔31的进油口通过管道连接并连通；电脱盐器22的出水口通过管道与电脱水器21的进油口连接且在该管道上设有循环泵23；电脱水器21的出油口与电脱盐器22的进油口之间的管道连接有加水管道24；

其中，经油气水分离系统1分离后的原油进入电脱水器21中进行脱水处理，通过加水管道24对经脱水处理的原油进行加水处理，加水处理后的原油进入电脱盐器22进行脱盐处理，电脱盐器22中排出的水进入电脱水器21中进行循环脱水，经脱盐处理后的原油进入气提塔31进行硫化氢脱除。

电脱水器21和电脱盐器22中通过循环脱水和加水处理降低了水中含盐率和原油中含水率，使原油中含水和含盐达到指标要求，原油最终进入气提塔31稳定。含水和含盐合格后的原油，腐蚀性降低，气提塔31材料等级降低。同时含水降低，这也降低了设备处理量，最终降低了设备尺寸。通过稳定后的原油满足硫化氢指标和RVP指标。

如图1所示，一种重质原油处理系统，油气水分离系统1包括一级分离器11和二级分离器12，一级分离器11的出油口与二级分离器12的进油口通过管道连接并连通，二级分离器12的出油口与电脱水器21的进油口通过管道连接且该管道上设有脱水泵13；一级分离器11与二级分离器12之间的管道上设有第二换热器14；

其中，经一级分离器11进行油气水分离后的原油经第二换热器14加热后进入二级分离器12进行油气水分离，分离后的原油输送至电脱水器21中进行脱水处理。

一级分离器11的目的是将容易分离的非溶解气，游离水分离。分离后原油变为纯液相原油，原油不含气相使其在换热器中换热效率较高，换热效率提高可以降低换热器的设备尺寸。

如图1所示，一种重质原油处理系统，一级分离器11与第二换热器14之间的管道上设有第一换热器15；第一换热器15的换热介质进口与气提塔31的出油口连接，第一换热器15的换热介质出口与油储罐4连接；

其中，一级分离器11分离出的原油与气提塔31分离出的原油在第一换热器15中进行热交换，一级分离器11分离出的原油换热之后进入第二换热器14进行加热，气提塔31分离出的原油换热之后进入油储罐4进行储存。

通过一级分离器11分离出的原油与气提塔31分离出的原油在第一换热器15中进行热交换，实现回收余热，换热后的原油进入第二换热器14，加热到脱水和稳定需要的温度；由于一级分离器11分离出的原油为纯液相原油，原油不含气相使其在第一换热器15中换热效率较高，换热效率提高可以降低第二换热器14的设备尺寸。

如图1所示，一种重质原油处理系统，气提塔31的气提气为一级分离器11和/或二级分离器12分离出后再经过脱硫处理后的气体。

一级分离器和/或二级分离器分离后再经过脱硫处理后的气体是一种低硫化氢轻组分气体，可以作为气提气使用，合理利用一级分离器11和/或二级分离器12分离出的气体，减少资源浪费。

如图1所示，一种重质原油处理系统，第一换热器15与油储罐4之间的管道上设有冷却器5。

对经第一换热器15换热降温之后的原油进行进一步的冷却降温以满足原油外输和储存的要求。

优选的，第二换热器14为导热油换热器，换热介质为导热油。

如图1所示，一种重质原油处理系统，油储罐4的出油口通过管道连接有一外输泵6，用于向外输送处理合格的原油。

具体的，以伊拉克重质原油处理为例，原油处理的目的为降低含盐，含硫，含水，饱和蒸气压，使之满足储存，运输，材料方面的要求。原油成分很复杂，不同产地的原油因为成因与地质条件不同，其含盐、含硫、粘度均不同。本实施例的处理系统是根据伊拉克原油，高粘，高硫，高盐的特点设置的。

同时，本实施例的处理系统对于单列处理能力的突破是在伊拉克有限的道路交通条件下实现的。

本实施例涉及伊拉克重质原油的处理工艺，是一种在石油天然气工业领域，基于伊拉克陆路有限的运输条件和严格的产品指标下，通过对油气物性的深入研究以及对设备、工艺优化，可提高单台设备处理能力至10万桶/天，继而突破常规单列处理能力和常规处理指标，最终实现提高单台设备生产效率，增大单列处理能力；优化工艺参数，缩短工艺流程，从而降低投资的目的。

本实用新型的重质原油是指API°＜27的原油。

本实施例中来油是包含油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的三相物流，一级分离器11的目的是将容易分离的非溶解气，游离水分离。分离后物流变为纯液相物流，物流不含气相使其在加热和换热中效率较高。换热效率提高可以降低下游换热器的设备尺寸。然后原油与合格原油进行换热，回收余热。换热后的原油进入导热油换热器，加热到脱水和稳定需要的温度。经过一级分离器11的原油仍含有乳化水和溶解气。在二级分离器12中由于温度升高及压力降低，部分溶解气析出，油水分离条件进一步好转。二级分离器12出油口的原油含水可以控制在10％以下，满足电脱水器21的运行条件(含水高时，原油导电率升高，不利于电场建立，因此不利于其运行)。电脱水器21和电脱盐器22中通过二级脱水和掺新鲜水降低了水中含盐率和原油中含水率，使原油中含水和含盐达到指标要求。原油最终进入气提塔31稳定。含水和含盐合格后的原油，腐蚀性降低，气提塔31材料等级降低。同时含水降低，这也降低了设备处理量，最终降低了尺寸。通过稳定后的物流满足硫化氢指标和RVP指标(RVP是指雷德蒸气压，Reid Vapor Pressure)。

基于背景技术中伊拉克油田的开发策略和技术要求，有效提高单列处理规模将有效的降低油田整体投资，提高经济效益。

本实施例是基于功能、投资、设备运行条件的统筹考虑。在该处理系统中，共使用了三级油气分离(一级分离器11、二级分离器12、气提塔31)和两级电脱(电脱水器21、电脱盐器22)并回收了稳定后原油的余热，其中电脱设备中，采用高频双电场电脱处理技术(频率范围2000-5000Hz)，该技术增加了直流电场的聚结作用，大大提高了处理效率，有效降低了设备尺寸，在有限的道路交通运输条件下，最终突破目前单列设施5万桶/天的处理能力，达到10万桶/天(折合500万吨/年)的处理能力。高频双电场电脱处理技术为现有技术，本实用新型中就不再赘述。

各级设备的操作温度和操作压力如下：

序号	设备	操作温度	操作压力
				1	一级分离器	由来油温度确定	1.0Mpag
2	二级分离器	90℃	0.3Mpag
				3	电脱水器	90℃	0.8Mpag
4	电脱盐器	90℃	0.6Mpag
				5	气提塔	90℃	-10kpag
6	油储罐	＜70℃	ATM

对原油指标，特别是原油中水含量和硫化氢含量，伊拉克政府提出了更为苛刻的指标要求，其原油指标如下：

规格	单位	指标
			水含量	％(vol)	≤0.2
盐含量	ppm(wt)	≤28.5
			雷德蒸气压	psia	≤10
硫化氢含量	ppm(wt)	≤30

本实用新型处理系统中，高频电脱水脱盐设备供电频率2500Hz；原油负压气提稳定系统中，操作温度90℃。该重质原油处理系统建成投产后，不仅可以满足比常规指标更严苛的原油指标，更可以将4列设施减少至2列，大大降低了投资和运行费用。。

本实施例的有益效果是：可以在满足苛刻的产品指标的前提下，实现更大的单列设备处理能力和更低的处理温度，综合降低工程投资和运行费用。

实施例2

如图1-2所示，一种重质原油处理系统，包括油气水分离系统1、脱水脱盐系统2、负压气提塔3和油储罐4，油气水分离系统1的出油口与脱水脱盐系统2的进油口连接并将分离后的原油输送到脱水脱盐系统2中进行脱水脱盐处理，脱水脱盐系统2的出油口与负压气提塔3的进油口通过管道连接并将经过脱水脱盐处理后的原油输送到负压气提塔3中进行负压气提脱除硫化氢，负压气提塔3通过管道与油储罐4连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到油储罐4中进行储存。

本实施例的有益效果是：来油是包含油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的三相物流，来油通过油气水分离系统1实现油(含有乳化水，溶解气)、非溶解气、游离水的分离，分离后的原油进入脱水脱盐系统2中进行脱水脱盐处理，经脱水脱盐处理的原油进入负压气提塔3中进行负压气提脱除原油中的硫化氢，负压气提塔3处于负压状态，向负压气提塔3的进气口通入气提气，气提气向上流动与从塔顶流下的原油逆向接触，利用气液平衡原理降低原油中的硫化氢含量；由于气提气量越大、负压气提塔3温度越小可以在增大原油脱硫效率的同时提高原油收率，在真空压力下进行气提将带来更高的脱硫效率，本实用新型在原油稳定及硫化氢脱除系统中，使用了负压气提及硫化氢脱除合一设置将稳定所需的操作温度降低了，传统的稳定方式为加热和减压，使原油中更多地轻组分包括硫化氢闪蒸，以实现硫化氢指标，而气提通过引入外部气提气，在气提气和原油的气液平衡过程中，降低了原油中硫化氢含量，这样就实现了较低的稳定温度。本实用新型在调整气提气量后具有更大的处理灵活性和稳定性，具有处理更苛刻指标原油的潜力。例如，如果来油硫化氢指标升高，在设备的适应范围内，可以增加气提气量，以实现更高的硫化氢脱除效果。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例一”、“实施例二”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体方法、装置或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、方法、装置或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种重质原油处理系统，其特征在于，包括油气水分离系统(1)、脱水脱盐系统(2)、负压气提塔(3)和油储罐(4)，所述油气水分离系统(1)的出油口与所述脱水脱盐系统(2)的进油口连接并将分离后的原油输送到所述脱水脱盐系统(2)中进行脱水脱盐处理，所述脱水脱盐系统(2)的出油口与所述负压气提塔(3)的进油口通过管道连接并将经过脱水脱盐处理后的原油输送到所述负压气提塔(3)中进行负压气提脱除硫化氢，所述负压气提塔(3)通过管道与所述油储罐(4)连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到所述油储罐(4)中进行储存。

2.根据权利要求1所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述负压气提塔(3)包括气提塔(31)和负压设备(32)，所述气提塔(31)的出气口与所述负压设备(32)的进气口连接，所述负压设备(32)对所述气提塔(31)进行处理使所述气提塔(31)内部处于负压状态；所述气提塔(31)的进油口通过管道连接所述脱水脱盐系统的出油口；所述气提塔(31)的出油口通过管道与所述油储罐(4)连接并将经过硫化氢脱除后的原油输送到所述油储罐(4)中进行储存；所述气提塔(31)的进气口处设有流量调节阀。

3.根据权利要求2所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述负压设备(32)为压缩机，所述压缩机的进气口与所述气提塔(31)的出气口连接。

4.根据权利要求2所述一种重质原油处理系统，其特征在于，从所述气提塔(31)的进气口进入所述气提塔(31)的气提气为低硫化氢轻组分气体。

5.根据权利要求2所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述脱水脱盐系统(2)包括电脱水器(21)和电脱盐器(22)，所述电脱水器(21)的进油口与所述油气水分离系统(1)的出油口通过管道连接并连通，所述电脱水器(21)的出油口与所述电脱盐器(22)的进油口通过管道连接并连通，所述电脱盐器(22)的出油口与所述气提塔(31)的进油口通过管道连接并连通；所述电脱盐器(22)的出水口通过管道与所述电脱水器(21)的进油口连接且在该管道上设有循环泵(23)；所述电脱水器(21)的出油口与所述电脱盐器(22)的进油口之间的管道连接有加水管道(24)；

其中，经所述油气水分离系统(1)分离后的原油进入所述电脱水器(21)中进行脱水处理，通过加水管道(24)对经脱水处理的原油进行加水处理，加水处理后的原油进入所述电脱盐器(22)进行脱盐处理，所述电脱盐器(22)中排出的水进入所述电脱水器(21)中进行循环脱水，经脱盐处理后的原油进入所述气提塔(31)进行硫化氢脱除。

6.根据权利要求5所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述油气水分离系统(1)包括一级分离器(11)和二级分离器(12)，所述一级分离器(11)的出油口与所述二级分离器(12)的进油口通过管道连接并连通，所述二级分离器(12)的出油口与所述电脱水器(21)的进油口通过管道连接且该管道上设有脱水泵(13)；所述一级分离器(11)与所述二级分离器(12)之间的管道上设有第二换热器(14)；

其中，经所述一级分离器(11)进行油气水分离后的原油经第二换热器(14)加热后进入所述二级分离器(12)进行油气水分离，分离后的原油输送至所述电脱水器(21)中进行脱水处理。

7.根据权利要求6所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述一级分离器(11)与所述第二换热器(14)之间的管道上设有第一换热器(15)；所述第一换热器(15)的换热介质进口与所述气提塔(31)的出油口连接，换热介质出口与所述油储罐(4)连接。

8.根据权利要求6所述一种重质原油处理系统，其特征在于，气提塔(31)的气提气为所述一级分离器(11)和/或所述二级分离器(12)分离后再经过脱硫处理后的气体。

9.根据权利要求7所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述第一换热器(15)与所述油储罐(4)之间的管道上设有冷却器(5)。

10.根据权利要求6所述一种重质原油处理系统，其特征在于，所述第二换热器(14)为导热油换热器，换热介质为导热油。