CN209146569U - 高压管扣压连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高压管扣压连接结构，属于管道连接技术领域。本实用新型提出了一种高压管扣压连接结构，包括内向外依次同轴套设的硬管、软管和套筒；硬管包括本体和其外表面周向设置的外环凸台，套筒内表面周向设有内环凸台，内环凸台位于外环凸台和软管的端口之间，内环凸台轴向的两侧分别与外环凸台和软管的端口抵接，套筒包括第一扣压部和至少一个第二扣压部，第一扣压部扣压于外环凸台，至少一个第二扣压部扣压于软管。本实施例提供的高压管扣压连接结构具有高拉脱力、高效密封的特点，应用于高压管路的软硬管连接处，能够保证其连接的稳固性和密封性。

Description

高压管扣压连接结构

技术领域

本实用新型涉及管道连接连接技术领域，具体而言，涉及一种高压管扣压连接结构。

背景技术

在金属硬管与橡胶软管之间一般采用扣压方式进行连接。目前，通常是直接在金属硬管端部成型鼓包，橡胶软管套在金属硬管外面，然后使用弹簧卡箍、单耳卡箍或者蜗杆卡箍将金属硬管与橡胶软管卡紧，此连接方式结构简单、装配方便，广泛应用于冷却水管和油管管路。

然而，此连接方式仅适用于低压或者中压、拉脱力较小的管路，其适用范围具有局限性，且此连接方式的密封性普遍不是很好。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提出一种高压管扣压连接结构,具有密封性好、高拉脱力的优点，适用于油管路等高压管路的硬管与软管的连接,能够保证硬管与软管密封、安全的连接,使上述问题得到改善。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型的实施例提供了一种高压管扣压连接结构，所述高压管扣压连接结构包括内向外依次同轴套设的硬管、软管和套筒；

所述硬管包括本体和周向设置于所述本体的外表面的外环凸台，所述套筒内表面周向设有内环凸台，所述内环凸台位于所述外环凸台和所述软管的端口之间，所述内环凸台轴向的两侧分别与所述外环凸台和所述软管的端口抵接，所述套筒包括第一扣压部和至少一个第二扣压部，所述第一扣压部扣压于所述外环凸台，以限制所述硬管沿所述硬管的轴向移动，所述至少一个第二扣压部扣压于所述软管，以使所述软管和所述本体紧密连接。

在本实用新型可选的实施例中，所述外环凸台设有限位面、第一承压面和第二承压面；

所述限位面设于所述外环凸台的靠近所述硬管的端口的一侧，所述限位面与所述内环凸台抵接；

所述第二承压面位于所述外环凸台的与所述限位面相对的一侧，所述第一承压面位于所述限位面与所述第二承压面之间，所述第一扣压部扣压于所述限位面、所述第一承压面和所述第二承压面。

在本实用新型可选的实施例中，所述内环凸台设有密封面、抵接面、配合面；

所述密封面位于所述内环凸台的靠近所述硬管的端口的一侧，所述密封面与所述软管的端部抵接，以阻止所述软管朝向远离所述硬管的端口的方向滑动；

所述配合面位于所述内环凸台的与所述密封面相对的一侧，所述抵接面位于所述密封面和所述配合面之间，所述配合面与所述限位面抵接。

在本实用新型可选的实施例中，所述套筒的内表面设有与所述第一承压面和所述第二承压面配合的扣压面，所述第一扣压部通过所述扣压面扣压于所述限位面、所述第一承压面和所述第二承压面。

在本实用新型可选的实施例中，所述扣压面与所述本体之间具有间隙。

在本实用新型可选的实施例中，所述本体的外表面沿轴线方向设有至少一个镦包，所述镦包为尖角朝向所述硬管的端口的锥形结构，所述至少一个第二扣压部位于所述外环凸台与所述硬管的端口之间。

在本实用新型可选的实施例中，所述镦包设置有两个，所述两个镦包沿所述本体的轴向间隔设置，其中一个所述镦包位于所述硬管的端部，所述第二扣压部设置有两个，其中一个所述第二扣压部位于远离所述硬管的端部的所述镦包与所述内环凸台之间，另一个所述第二扣压部位于所述两个镦包之间。

在本实用新型可选的实施例中，所述硬管为金属管，所述金属管的表面为光滑面。

在本实用新型可选的实施例中，所述套筒为金属管。

在本实用新型可选的实施例中，所述软管为橡胶管。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提出的一种高压管扣压连接结构,包括内向外依次同轴套设的硬管、软管和套筒，在套筒外表面通过沿其轴向设置的第一扣压部和至少一个第二扣压部，将硬管与软管紧密、密封连接，具有密封性好、高拉脱力的优点，适用于油管路等高压管路的软硬管的连接。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的高压管扣压连接结构图(扣压前)；

图2为本实用新型实施例提供的高压管扣压连接结构图(扣压后)；

图3为本实用新型实施例提供的高压管扣压连接结构的第一扣压部局部图(扣压前)；

图4为本实用新型实施例提供的高压管扣压连接结构的扣压示意图。

图标：100-高压管扣压连接结构；10-硬管；11-本体；12-外环凸台；121-限位面；122-第一承压面；123-第二承压面；13-第一端口；20-软管；21-第二端口；30-套筒；31-内环凸台；311-密封面；312-抵接面；313-配合面；32-扣压面；40-镦包；41-第一镦包；42-第二镦包；51-第一扣压部；52-第二扣压部；60-双面环形扣压模具。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

本实施例提供一种高压管扣压连接结构100，应用于扣压硬管与软管套接处。在本实施例中，如图1所示，高压管扣压连接结构100应用于硬管10与软管20处，高压管扣压连接结构100包括自内向外同轴套设的硬管10、软管20和套筒30。硬管10包括本体11和周向设置在本体11外表面的外环凸台12；套筒30包括沿其内表面周向设置的内环凸台31，内环凸台31位于外环凸台12和软管20的端口(即图3所示的第二端口21)之间，且内环凸台31轴向两侧分别外环凸台12和软管20的端口抵接；套筒30轴向设有第一扣压部51、和至少一个第二扣压部52，用于将硬管10和软管20牢固、密封连接。

高压管扣压连接结构100具有防拉脱、密封连接的特点，应用于高压管路的硬管与软管连接处；在本实施例中，高压管扣压连接结构100应用于高压油管的软硬管连接；在本实施例的其他可选形式中，也可以应用于其他的高压管路的软硬管连接处，如高压水管等。

下述高压管扣压连接结构100的构成和扣压形式。

如图1和图2所示，高压管扣压连接结构100包括内向外依次同轴套设的硬管10、软管20和套筒30。

硬管10包括本体11和外环凸台12，外环凸台12沿本体11的外表面周向设置，第一端口13为硬管10的端口。

可选地，硬管10为金属管，金属管的表面为光滑面；在本实施例中，硬管10为不锈钢管，第一端口13设为光滑面，以防止套接过程中划伤软管20的内表面，影响高压管扣压连接结构100的密封性；在本实施例的其他形式中，硬管10还可以为能够满足扣压工艺的金属管或复合材料管。

如图3所示，外环凸台12包括限位面121、第一承压面122和第二承压面123。

限位面121设于外环凸台12的靠近第一端口13的一侧，限位面121与套筒30的内环凸台31抵接，限位面121用于轴向阻止套筒30朝向远离第一端口13的方向移动；第二承压面123位于外环凸台12的与限位面121相对的一侧，第一承压面122位于限位面121与第二承压面123之间，第一扣压部51扣压于限位面121、第一承压面122和第二承压面123。

在本实施例中，外环凸台12的截面为矩形，设置于本体11的外表面，沿本体11的外表面周向设置。外环凸台12包括依次相邻的限位面121、第一承压面122和第二承压面123。限位面121设于外环凸台12的靠近第一端口13的一侧，与内环凸台30抵接，用于轴向阻止套筒30朝向远离第一端口13的方向移动；第一承压面122与本体11的外表面平行设置，第二承压面123与限位面121相对设置，第一扣压部51扣压于外环凸台12，即扣压于限位面121、第一承压面122和第二承压面123。

套筒30和软管20依次从第一端口13一侧套设于硬管10；套筒30的内环凸台31抵接外环凸台12的限位面121，软管20的连接端设有第二端口21，第二端口21抵接套筒30的内环凸台31；经过第一扣压部51和至少一个第二扣压部52将硬管10与软管20紧固、密封的连接，构成高压管扣压连接结构100。

可选地，软管20为橡胶管，同轴套设于硬管10外。在本实施例中，软管20为钢丝编织胶管，具有一定的弹性，能够套在硬管10外，并能用于扣压工艺；本实施例的其他可选形式中，也可以为其他的高压管路用复合材料软管。

套筒30为金属管，同轴心的套设在硬管10与软管20连接处，并与外环凸台12抵接。套筒30经扣压能够产生永久变形，在软管20的弹性变形下，实现硬管10与软管20密封牢固的连接。在本实施例中，套筒30为黄铜管，其为质地较软的金属，能够在扣压工艺产生变形；在本实施例的其他可选形式中，套筒30还可以为铝管、合金管等。

套筒30包括内环凸台31，内环凸台31沿套筒30的内表面周向设置。

如图3所示，内环凸台31设有密封面311、抵接面312、配合面313。密封面311设于内环凸台31的靠近第一端口13的一侧，密封面311与软管20的端部抵接，以轴向阻止软管20朝向远离第一端口13的方向滑动；配合面313位于内环凸台31的与密封面311相对的一侧，抵接面312位于密封面311和配合面313之间，配合面313与限位面121抵接。

在本实施例中，内环凸台31的截面为矩形，周向设置于套筒30的内表面。内环凸台31包括依次相邻的密封面311、抵接面312、配合面313。密封面311设于内环凸台31的靠近第一端口13的一侧，与第二端部21抵接，能够轴向阻止软管20朝向远离第一端口13的方向滑动；抵接面312与本体11的外表面平行，用于与本体11扣压抵接；配合面313与密封面311相对设置，配合面313用于与外环凸台12的密封面111配合抵接，密封面111与配合面313的抵接，能够阻止套筒30朝向远离第一端口13的方向移动。

如图3所示，套筒30的内表面设有扣压面32，扣压面32与第一承压面122和第二承压面123配合的扣压面32。第一扣压部51通过扣压面32扣压于限位面121、第一承压面122和第二承压面123。

可选地，扣压面32与本体11之间具有间隙，即利用扣压工艺垂直于套筒30轴向的冲力，将扣压面32紧密的贴合于第二承压面123，套筒30设有第一扣压部51的端部贴合于第二承压面123，扣压面32在外环凸台12处形成的扣牙能够包裹住外环凸台12，相对于其他形式的扣压形式，该扣压形式能将套筒30牢固的连接于本体11，在至少一个的第二扣压部52的配合下，高压管扣压连接结构100具有较高拉脱力。

可选地，配合面313与扣压面32之间为弧形过渡，扣压后能够使扣压面32更紧密的抵接于限位面121和第一承压面122。

在本实施例中，如图2所示，扣压面32位于套筒30的内表面的远离第一端口13的一端，并与配合面313相邻。高压管扣压连接结构100经扣压连接后，扣压面32与限位面121、第一承压面122和第二承压面123抵接。扣压面32与本体11之间具有间隙，相当于，扣压面32与第二承压面123的部分抵接，如图3所示。在远离第一端口13的一端，内环凸台31与套筒30内表面处有圆角过渡，具体表现为配合面313与扣压面32之间有圆角过渡。

如图4所示，套筒30还包括轴向依次分布的第一扣压部51、至少一个第二扣压部52。第一扣压51套筒30紧固的扣压于外环凸台12，以限制硬管10沿硬管10的轴向移动；至少一个第二扣压部52扣压于软管20，以使软管20和本体11紧密连接。

在本实施例中，第一扣压部51扣压于外环凸台12，内环凸台11的抵接面312与本体11的外表面抵接，扣压面32与限位面121、第一承压面122和第二承压面123抵接，其中扣压面32与第二承压面123的部分抵接，扣压面32与硬体本体11之间具有间隙；至少一个第二扣压部52扣压于软管20与本体11连接处，以使软管20和本体11紧密连接。

可选地，如图1所示，本体11的外表面沿轴线方向设有至少一个镦包40，镦包40为尖角朝向第一端口13的锥形结构，至少一个的镦包40用于增强高压管扣压连接结构100的密封性和防拉脱性能，至少一个第二扣压部52位于外环凸台12与第一端口13之间，以使套筒30紧固的扣压在软管20与硬管10套接处，并实现软管20与硬管10的密封连接。

可选地，镦包40包括沿本体11轴向间隔设置的第一镦包41和第二镦包42，第一镦包41位于第一端部13，第二镦包42位于镦包41与内环凸台31之间。第二扣压部52的数量为两个，其中一个第二扣压部52位于第二镦包与内环凸台31之间，另一个第二扣压部52位于第一镦包41和第二镦包42之间。位于第二镦包42与内环凸台31之间的第二扣压部52与内环凸台31配合，使第二端口20密封连接；两个第二扣压部52扣压于软管20，能够将硬管10和软管20的接口处密封连接，并提高了高压管扣压连接结构100的拉脱力。

在本实施例中，高压管扣压连接结构100的扣压工艺如下：

硬管10的第一镦包41冷镦端部成型，第一镦包41位于第一端部13，其表面光洁度要求较高，便于与软管20套接而不划伤软管20内表面；

套筒30为模具拉伸成型；

将软管20从第一端口13侧套在硬管10外面，将套筒30从第一端口13侧套在软管20外面，外环凸台12的限位面121与内环凸台31的配合面313抵接，第二端口21与内环凸台31的密封面311抵接，然后采用双面环形扣压模具60，通过第一扣压部51、两个第二扣压部52进行扣压，依靠套筒30永久变形与软管20弹性变形，紧密、牢固的连接硬管10与软管20。

本实施例提供的高压管扣压连接结构100，将套筒30套设在硬管10与软管20连接处，并设置第一扣压部51、两个第二扣压部52，通过扣压工艺实现硬管10与软管20牢固、密封连接，与现有其他同类连接方式相比，本实施例提供的高压管扣压连接结构100具有高拉脱力、高效密封的特点，应用于高压管路的软硬连接处，能够保证其连接的稳固性和密封性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高压管扣压连接结构，其特征在于，所述高压管扣压连接结构包括内向外依次同轴套设的硬管、软管和套筒；

所述硬管包括本体和周向设置于所述本体的外表面的外环凸台，所述套筒内表面周向设有内环凸台，所述内环凸台位于所述外环凸台和所述软管的端口之间，所述内环凸台轴向的两侧分别与所述外环凸台和所述软管的端口抵接，所述套筒包括第一扣压部和至少一个第二扣压部，所述第一扣压部扣压于所述外环凸台，以限制所述硬管沿所述硬管的轴向移动，所述至少一个第二扣压部扣压于所述软管，以使所述软管和所述本体紧密连接。

2.根据权利要求1所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述外环凸台设有限位面、第一承压面和第二承压面；

所述限位面设于所述外环凸台的靠近所述硬管的端口的一侧，所述限位面与所述内环凸台抵接；

所述第二承压面位于所述外环凸台的与所述限位面相对的一侧，所述第一承压面位于所述限位面与所述第二承压面之间，所述第一扣压部扣压于所述限位面、所述第一承压面和所述第二承压面。

3.根据权利要求2所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述内环凸台设有密封面、抵接面、配合面；

所述密封面位于所述内环凸台的靠近所述硬管的端口的一侧，所述密封面与所述软管的端部抵接，以阻止所述软管朝向远离所述硬管的端口的方向滑动；

所述配合面位于所述内环凸台的与所述密封面相对的一侧，所述抵接面位于所述密封面和所述配合面之间，所述配合面与所述限位面抵接。

4.根据权利要求3所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述套筒的内表面设有与所述第一承压面和所述第二承压面配合的扣压面，所述第一扣压部通过所述扣压面扣压于所述限位面、所述第一承压面和所述第二承压面。

5.根据权利要求4所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述扣压面与所述本体之间具有间隙。

6.根据权利要求3所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述本体的外表面沿轴线方向设有至少一个镦包，所述镦包为尖角朝向所述硬管的端口的锥形结构，所述至少一个第二扣压部位于所述外环凸台与所述硬管的端口之间。

7.根据权利要求6所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述镦包设置有两个，所述两个镦包沿所述本体的轴向间隔设置，其中一个所述镦包位于所述硬管的端部；所述第二扣压部设置有两个，其中一个所述第二扣压部位于远离所述硬管的端部的所述镦包与所述内环凸台之间，另一个所述第二扣压部位于所述两个镦包之间。

8.根据权利要求1所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述硬管为金属管，所述金属管的表面为光滑面。

9.根据权利要求1所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述套筒为金属管。

10.根据权利要求1所述的高压管扣压连接结构，其特征在于，所述软管为橡胶管。