CN209129856U - 旋转式压缩机、气体压缩系统、制冷系统和热泵系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机、气体压缩系统、制冷系统和热泵系统，所述旋转式压缩机包括：气缸，所述气缸设有滑片槽；滑片，所述滑片安装于所述滑片槽；凸轮机构，所述凸轮机构的凸轮部可旋转地设在所述气缸内；滑靴，所述滑靴与所述滑片摆动连接，所述滑靴具有抵压于所述凸轮部的外圆面的抵压面，且所述抵压面设有油槽，所述油槽为沉槽式。本实用新型的旋转式压缩机，滑靴的一端与滑片形成滑动摩擦副，滑靴的另一端的抵压面与凸轮部的外圆面相抵，且抵压面设有油槽，油槽可向滑靴和凸轮部的接触面提供润滑油，以减少滑靴、凸轮部的磨损，提高旋转式压缩机的安全性，便于长期使用。

Description

旋转式压缩机、气体压缩系统、制冷系统和热泵系统

技术领域

本实用新型涉及压缩机制造技术领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机、具有该旋转式压缩机的气体压缩系统、具有该旋转式压缩机的制冷系统和具有该旋转式压缩机的热泵系统。

背景技术

压缩机机构中，滑片与活塞的外圆面之间的摩擦损失较大。为了减小这一摩擦损失，相关技术中，在滑片与活塞的外圆面之间安装滚针，该结构的目的是将活塞与滑片之间的滑动摩擦变成滚动摩擦，摩擦功耗得到有效降低。但是滚针结构对可靠性的要求极高，由于滚针与活塞之间的接触应力急剧变大，对滚针材料的耐磨性提出了挑战，而且滚针结构容易出现滚针滚动卡死失效的风险，一旦滚针滚动失效，滚针将会发生急剧磨损，直至压缩机卡死失效，存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种旋转式压缩机，滑靴与凸轮部相抵的面设有油槽，可有效地降低滑片与凸轮部之间的摩擦损失，延长压缩机的使用寿命。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：气缸，所述气缸设有滑片槽；滑片，所述滑片安装于所述滑片槽；凸轮机构，所述凸轮机构的凸轮部可旋转地设在所述气缸内；滑靴，所述滑靴与所述滑片摆动连接，所述滑靴具有抵压于所述凸轮部的外圆面的抵压面，且所述抵压面设有油槽，所述油槽为沉槽式。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，滑靴的一端与滑片形成滑动摩擦副，滑靴的另一端的抵压面与凸轮部的外圆面相抵，且抵压面设有油槽，油槽可向滑靴和凸轮部的接触面提供润滑油，以减少滑靴、凸轮部的磨损，提高旋转式压缩机的安全性，便于长期使用。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，所述油槽为织构油槽。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，所述油槽为多个，多个所述油槽间隔开分布于所述抵压面。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，所述油槽包括沿所述滑靴的高度方向间隔开分布的多组，且每组所述油槽均包括沿所述滑靴的宽度方向间隔开分布的多个。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，相邻两组的多个所述油槽沿所述滑靴的高度方向一一正对设置。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，相邻两组的多个所述油槽沿所述滑靴的高度方向错开设置。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，所述油槽的截面为矩形、圆弧形和梯形中的一种。

根据本实用新型一个实施例的旋转式压缩机，所述油槽在所述抵压面的投影为圆形、椭圆形、矩形中的一种。

本实用新型还提出了一种气体压缩系统。

根据本实用新型实施例的气体压缩系统，具有上述任一种实施例所述的旋转式压缩机。

本实用新型又提出了一种制冷系统。

根据本实用新型实施例的制冷系统，具有上述任一种实施例所述的旋转式压缩机。

本实用新型又提出了一种热泵系统。

根据本实用新型实施例的热泵系统，具有上述任一种实施例所述的旋转式压缩机。

所述气体压缩系统、制冷系统、热泵系统和上述的旋转式压缩机相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的结构示意图；

图2-图5是根据本实用新型实施例的滑靴的结构示意图；

图6-图7是根据本实用新型实施例的滑靴的结构示意图；

图8-图11是根据本实用新型实施例的滑靴与滑片配合的结构示意图；

图12-图18是根据本实用新型实施例的滑靴及其油槽的结构示意图。

附图标记：

旋转式压缩机100，

气缸1，压缩腔11，滑片槽12，凸轮机构2，滑片3，滑靴4，滑靴头部41，滑靴端部42，抵压面43，开口槽5，铰接面6，油槽7。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图18描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，该旋转式压缩机100的滑片3和凸轮机构2之间设有滑靴4，滑靴4的一端与滑片3相连，且滑靴4可与滑片3相对摆动，滑靴4的另一端抵压凸轮机构2。这样，在凸轮机构2运动的过程中，滑靴4所受的来自凸轮机构2、滑片3的摩擦力较小，使其实用性能和可靠性得到极大地改善，有利于延长旋转式压缩机100的使用寿命。

如图1-图18所示，本实用新型实施例的旋转式压缩机100包括：气缸1、滑片3、凸轮机构2和滑靴4。

如图1所示，气缸1设有滑片槽12，滑片3安装于滑片槽12内，凸轮机构2的凸轮部可旋转地设在气缸1内，需要说明的是，凸轮机构2在气缸1内偏心设置，即凸轮机构2的轴线与气缸1的轴线不重合，且滑片槽12设在气缸1的侧壁上且沿气缸1的径向延伸，滑片3在滑片槽12内可沿径向滑动。其中，凸轮机构2在气缸1内旋转时，凸轮机构2的凸轮部适于抵压滑片3，以使滑片3沿径向运动。

在一些实施例中，如图1所示，气缸1具有压缩腔11，凸轮机构2包括曲轴和活塞，活塞套设在曲轴的偏心部外，凸轮机构2的凸轮部包括活塞，活塞可旋转地设在气缸1内，活塞在曲轴的驱动下可旋转地配合在压缩腔11内。当然凸轮机构2也可为一体式。

如图1所示，滑靴4包括滑靴头部41和滑靴端部42，滑靴头部41和滑靴端部42相连，滑靴头部41与滑靴端部42为一体成型，滑靴头部41抵压于滑片3，且滑靴头部41与滑片3形成滑动摩擦副，这样，滑靴头部41可与滑片3相对摆动，使得滑靴4能够在平行于气缸1端面的方向摆动。滑靴端部42抵压于凸轮部的外圆面，在该旋转式压缩机100工作的过程中，滑靴端部42与凸轮部的外圆面之间滑动配合，形成滑动摩擦副。其中，滑靴4的材质可为钢材、铸铁、塑料、合金和陶瓷中的一种。

滑片3的第一端伸入压缩腔11内，且滑片3的第一端与滑靴头部41相抵。这样，凸轮机构2在气缸1内旋转时，凸轮机构2的凸轮部推动滑靴4沿径向向外运动，同时滑靴4推动滑片3沿径向向外运动。需要说明的是，滑片3的第二端连接有用于驱动滑片3沿径向向内运动的弹性件，且在凸轮机构2旋转至凸轮部与滑片槽12错开时，弹性件驱动滑片3沿径向向内运动至滑片3的第一端伸入压缩腔11内，以便于凸轮部运动至与滑片槽12正对时，再次推动滑片3沿径向向外运动，实现滑片3的往复运动。其中，压缩腔11内注有润滑油，润滑油用于减小滑片3、凸轮部和滑靴4之间的摩擦力，以减少磨损。

在旋转式压缩机100工作的过程中，滑片3沿滑片槽12作往复运动，滑靴端部42始终抵压凸轮部的外圆面，滑靴头部41与滑片3摆动。

可以理解的是，通过在滑片3和凸轮部之间设置滑靴4，可以大大降低滑片3与凸轮部之间的接触应力，润滑状态由原来的边界润滑基本变为流体动压润滑，摩擦功耗得到有效降低，且滑片3与凸轮部之间的冷量泄漏也减小。

其中，滑靴端部42的宽度大于滑片3的厚度，即滑靴端部42与凸轮部相抵的端部的宽度大于滑片3的厚度，这样，在滑靴头部41与滑片3相对摆动时，摆动到一定角度后，滑靴端部42与滑片3的第一端相抵，由此，可确保滑靴4与滑片3之间为摆动连接关系，滑靴头部41与滑片3配合的面积小，滑靴头部41与滑片3之间的摩擦面积较小，即滑靴头部41的总工作面积小，可降低滑靴4的加工难度，节省加工成本。

在滑靴头部41与滑片3相对摆动到某一时刻时，滑靴头部41当前的工作面积大，滑靴头部41与滑片3接触的应力小，滑靴头部41与滑片3之间易形成油膜，进而减小接触面的摩擦力，减少磨损。

滑靴头部41与滑片3之间为滑动摩擦，滑靴端部42与凸轮部之间为滑动摩擦，抵压面43与外圆面之间易于形成油膜，且可以维持足够的油膜厚度，从而有效地减小滑靴4与凸轮部之间的接触面积，防止滑靴端部42的局部应力过大致结构破坏，提高滑靴4的使用安全性。滑靴4结构可改善滑片3与凸轮部接触的应力，优化滑片3与凸轮部摩擦副之间的润滑状态，大大地降低滑片3与凸轮部摩擦副之间的摩擦功耗。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，极大地改善了滑片3与凸轮部外圆面接触的应力，改善了滑片3与凸轮部摩擦副之间的润滑状态，大大降低了滑片3与凸轮部摩擦副之间的摩擦功耗，也使得其可靠性得到极大的提高，结构简单，成本低廉，使用效果较好。

在一些实施例中，滑靴头部41的宽度小于滑片3的厚度，这样，滑靴头部41在于滑片3的第一端相抵后，滑片槽12内具有足够的空间避让滑靴头部41与滑片3的相对摆动，以使滑靴头部41可与滑片3自然的相对摆动，进而减少滑靴端部42与凸轮部之间的摩擦力，减小滑靴4的磨损，延长使用寿命。

在一些实施例中，滑片3的第一端与滑靴头部41中的一个设有弧形的开口槽5，另一个包括弧形的铰接面6，铰接面6与开口槽5铰接。这样，滑片3的第一端与滑靴头部41为铰接相连，由此，滑片3可与滑靴头部41相对摆动，滑片3与滑靴头部41形成滑动摩擦副，从而减小滑片3与滑靴头部41之间的摩擦力，减少滑靴头部41的磨损。

在一个实施例中，如图1、图6和图8-图9所示，开口槽5设在滑片3的第一端，即开口槽5设在滑片3靠近滑靴头部41的一端，且开口槽5朝气缸1的压缩腔11内敞开，如图1、图2-图3和图8-图9所示，滑靴头部41朝向滑片3的一端形成有铰接面6。这样，滑靴头部41具有铰接面6的部分伸入开口槽5内，以使铰接面6与开口槽5的内壁面贴合，且在旋转式压缩机100工作时，滑靴头部41与开口槽5相对滑动，滑片3与滑靴头部41相对摆动。由此，滑靴头部41与开口槽5内壁之间的摩擦力较小，可减少滑靴头部41的磨损，延长滑靴4的使用寿命，保证压缩机可长期安全使用。

在另一些实施例中，如图4-图5和图10-图11所示，开口槽5设在滑靴头部41，且开口槽5朝靠近滑片3的方向敞开，如图7和图10-图11所示，滑片3的第一端形成有铰接面6。这样，滑片3具有铰接面6的部分伸入开口槽5内，以使铰接面6与开口槽5的内壁面贴合，且在旋转时压缩机工作时，滑片3的第一端与开口槽5相对滑动，滑片3与滑靴头部41相对摆动。由此，可滑靴头部41与滑片3之间的摩擦力较小，由此，可减少滑靴头部41的磨损，延长滑靴4的使用寿命，保证压缩机能够长期安全有效使用。

在一些实施例中，开口槽5和铰接面6均为圆弧形，开口槽5的曲率半径为R1，铰接面6的曲率半径为R2，满足：1≤R1/R2≤1.2，如R1/R2＝1，或R1/R2＝1.1，再或者R1/R2＝1.2，即开口槽5的曲率半径的值接近铰接面6的曲率半径的值，以使二者具有较大的接触面，避免滑靴头部41与滑片3之间的局部应力过大，且开口槽5的曲率半径的值大于铰接面6的曲率半径的值，这样，滑靴头部41与滑片3之间具有足够的空间实现相对摆动，减少滑靴4的磨损，提高压缩机的使用安全性，便于长期使用。

在一些实施例中，开口槽5的弧度大于180°，铰接面6的弧度大于180°，即开口槽5和铰接面6的弧度均大于180°。如图8-图9所示，滑靴头部41具有铰接面6的部分位于滑片3的开口槽5内，且开口槽5对滑靴头部41的包覆弧度大于180°，由此，可避免滑靴头部41设有铰接面6的部分从滑片3的开口槽5中脱出；再如图10-图11所示，滑靴头部41具有开口槽5，滑片3的第一端的至少部分具有铰接面6，且滑片3具有铰接面6的部分位于开口槽5内，且开口槽5对滑片3具有铰接面6的部分的包覆弧度大于180°，由此，可避免滑片3具有铰接面6的部分从滑靴头部41的开口槽5中脱出。这样，通过对开口槽5、铰接面6的弧度进行合理的设置，可保证滑片3和滑靴头部41铰接相连时，能够稳定、可靠地相对摆动，保证二者具有稳定的铰接关系，提高压缩机的稳定性，保证压缩机可长期安全使用。

在一些实施中，滑靴端部42具有抵压面43，抵压面43用于抵压凸轮部，其中，抵压面43为弧形面或平面中的一种，如图2、图4、图8-图12和图14-图16所示，抵压面43为弧形；如图3和图5所示，抵压面43为平面。这样，滑靴端部42与凸轮部之间的摩擦力为滑动摩擦力，由此，极大地减小了滑靴端部42与凸轮部之间的摩擦力，也使得其可靠性得到极大的提高，结构简单，成本低廉，使用效果较好。

在一个实施例中，抵压面43为圆弧形面，且抵压面43与凸轮面的外圆面内切，这样，抵压面43与外圆面之间易于形成油膜，且可以维持足够的油膜厚度，从而有效地减小滑靴4与凸轮部之间的接触面积。以在该旋转式压缩机100工作过程中，抵压面43与凸轮部的外圆面之间滑动配合，形成滑动摩擦副，减小滑靴4的摩擦损耗。

在一些实施例中，抵压面43的曲率半径为R3，外圆面的曲率半径为R4，满足0.8≤R4/R3＜1，如R4/R3＝0.85，或者R4/R3＝0.9，再或者R4/R3＝0.95，这样，抵压面43的曲率半径大于外圆面的曲率半径，使得抵压面43抵压外圆面时，抵压面43与外圆面为内切配合，由此，抵压面43与凸轮部的外圆面之间滑动配合，形成滑动摩擦副，减小滑靴4的摩擦损耗。且R4/R3的值不宜过小，过小易导致抵压面43与外圆面的接触面积过小，接触应力过大，严重时会造成滑靴4的结构破坏。由此，将R4/R3设置在合理的范围内，可保证二者有效滑动摩擦，且避免局部接触应力过大，进而提高滑靴4结构的安全性。

在一些实施例中，滑靴端部42与外圆面相对的一端的宽度为d，外圆面的半径为R，满足：0.1≤d/R≤0.65，如d/R＝0.2，或者d/R＝0.4，再或者d/R＝0.6，由此，滑靴端部42、外圆面的相对尺寸设计合理，抵压面43与外圆面之间易于形成油膜，且可以维持足够的油膜厚度，从而有效地减小滑靴4与凸轮部之间的接触面积，极大地改善了滑片3与凸轮部外圆面接触的应力，改善了滑片3与凸轮部摩擦副之间的润滑状态，滑靴4与滑片3之间易于形成油膜，且可以维持足够的油膜厚度，从而可以有效地减小滑靴4与滑片3之间的接触面积，进而有效降低该摩擦副的摩擦损失。

在一些实施例中，如图1、图6和图8-图9所示，开口槽5设在滑片3的第一端，即开口槽5设在滑片3靠近滑靴头部41的一端，且开口槽5朝气缸1的压缩腔11内敞开，如图1、图2-图3和图8-图9所示，滑靴头部41朝向滑片3的一端形成有铰接面6。其中，铰接面6为圆弧形面，且铰接面6的半径为r，滑片3的厚度为T，满足：0.312≤r/T≤0.88，如r/T＝0.4，或者r/T＝0.6，再或者r/T＝0.8，即滑片3的厚度大于铰接面6的半径，由此，滑片3靠经滑靴4的一端设开口槽5后，能够预留出足够的空间避让滑靴4与滑片3的相对摆动，以在旋转式压缩机100工作时，滑靴4在凸轮部的作用下能够相对滑片3进行有效地摆动，从而减小摩擦力，且滑靴头部41的尺寸相对于滑片3的厚度不宜过小，过小易导致滑靴头部41与滑片3之间接触应力过大增加滑靴4的磨损，由此，将r/T设计在合理的范围内，可保证滑靴4与滑片3能够实现相对摆动，且有利于较小滑靴4的局部应力，提高安全性，可靠性得到极大地提高。

在一些实施例中，如图1、图2-图3和图8-图9所示，开口槽5沿滑片3的厚度方向对称设置，这样，滑靴4与滑片3相对摆动时，滑靴4相对于滑片3向两侧摆动的角度相同，由此，滑靴4在摆动的过程中其两侧与滑片3的接触应力较为均衡，由此，可避免滑片3与滑靴4之间的局部应力过大，提高滑靴4结构的安全性。

当然，开口槽5在沿滑片3的厚度方向也可为非对称设置，能够实现滑靴4与滑片3的相对摆动即可，结构设计的灵活性较高。

在一个实施例中，开口槽5包括两段圆弧，两段圆弧分别位于滑片3轴线的两侧，且两段圆弧的曲率半径相同，曲率圆心重合，且圆心角不同。可以理解的是，凸轮机构2在压缩腔11内旋转时，凸轮部两侧的压力不同，由此，将开口槽5非对称设置可使得滑靴头部41两侧压力更均衡，避免单侧压力过高，提高压缩机的稳定性。

在一些实施例中，滑靴4的一端与滑片3形成滑动摩擦副，滑靴4的另一端具有抵压于凸轮部的外圆面的抵压面43，且抵压面43设有油槽7，油槽7内可储有润滑油，以在凸轮机构2旋转的过程中，油槽7内的润滑油流至抵压面43与外圆面之间且形成油膜，并维持足够的油膜厚度，以对二者的摩擦接触起到润滑的作用，进而减少滑靴4、凸轮部的磨损，使得滑靴4、凸轮部的结构更加稳定，提高旋转式压缩机100整体结构的安全性和可靠性。其中，油槽7为沉槽式，且在一个实施例中，油槽7为织构油槽，可以理解的是，织构油槽的开口面积小，对抵压面43的受力承载面积影响小，这样在抵压面43开设的油槽7不影响抵压面43的强度，可保证滑靴4的抵压面43结构稳定，避免抵压面43与凸轮部接触时油槽7处结构破坏，提高滑靴4整体结构的安全性和可靠性，便于长期使用，有利于延长滑靴4的使用寿命。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，滑靴4的一端与滑片3形成滑动摩擦副，滑靴4的另一端的抵压面43与凸轮部的外圆面相抵，且抵压面43设有油槽7，油槽7用于向滑靴4和凸轮部的接触面提供润滑油，以减少滑靴4、凸轮部的磨损，提高旋转式压缩机100的安全性，便于长期使用。

在一些实施例中，如图17-图18所示，油槽7为多个，多个油槽7间隔开分布于抵压面43，以使抵压面43和外圆面接触的各个区域均具有润滑油，由此，可增强润滑油对接触面的润滑作用，保证接触面的各个位置能够均匀润滑，提高润滑效果，进而有效地减小滑靴4和凸轮部的磨损，提高滑靴4和凸轮部结构的稳定性和可靠性。其中，油槽7可为圆柱形的油孔结构。

在一些实施例中，如图17-图18所示，油槽7包括多组，多组油槽7沿滑靴4的高度方向间隔开分布，且每组油槽7均包括多个，每组的多个油槽7沿滑靴4的宽度方向间隔开分布，由此，抵压面43的各个位置均设有油槽7，可增加抵压面43上油槽7的储油量，进而增强润滑油对接触面的润滑作用，提高润滑效果，减小滑靴4和凸轮部的磨损，使得压缩机的结构更加稳定，便于长期安全使用。

在一个实施例中，如图17所示，相邻两组的多个油槽7沿滑靴4的高度方向一一正对设置，这样，多组的多个油槽7均沿滑靴4的高度方向正对设置，由此，可使得抵压面43上的多个油槽7分布的更加规整、有序，抵压面43各个位置的润滑油的分布量更加均匀，润滑效果更加，同时便于滑靴4加工，降低加工成本。当然，也可将相邻两组的多个油槽7沿滑靴4的高度方向错开设置，如图18所示，同样可使得滑靴4与凸轮部之间的接触面得到有效润滑。

在一些实施例中，油槽7的横截面为矩形、圆弧形和梯形中的一种。如图15所示，油槽7的横截面为矩形；如图16所示，油槽7的横截面为圆弧形。当然，油槽7的横截面形状不限于此，也可为其他形状，能够存储润滑油实现对接触面的润滑即可，油槽7结构设置的灵活性高，限制性较低，具有很好的实用性和灵活性。

在一些实施例中，油槽7在抵压面的投影为圆形、椭圆形、矩形中的一种。如图12所示，油槽7在抵压面的投影为圆形；如图13所示，油槽7在抵压面的投影为椭圆形；如图14所示，油槽7在抵压面的投影为矩形。当然油槽7在抵压面上的投影的形状不限于此，还可为其他形状。这样，可选择不同形状的横截面与不同的投影组合以形成不同结构的油槽7。如在一个实施例中，油槽7的横截面为半圆弧形且在抵压面的投影为圆形，油槽7整体结构的形状为半球状；在另一个实施例中，油槽7的横截面为半圆弧形且在抵压面的投影为矩形，油槽7整体结构的形状为半圆柱状。通过上述结构的油槽7可存储润滑油以对接触面起到润滑的作用，减小滑靴4的摩擦损失，延长滑靴4使用的使用寿命，提高滑靴4的安全性。

在一些实施例中，油槽7的深度为H，满足：0μm＜H＜500μm，如H＝200μm，或者H＝300μm，再或者H＝400μm，由此，可实现油槽7对润滑油的存储。可以理解的是，油槽7的深度不宜过大，过大易导致滑靴4的结构强度较低，在滑靴4受力时易出现滑靴4结构断裂的问题；油槽7的深度不宜过小，过小易导致油槽7的容积变小，影响油槽7的储油量，不能保证油槽7内的润滑油能够对接触面起到充分润滑的作用。因此，将油槽7的深度设置在合理的范围内，可保证油槽7内的润滑油对接触面有效润滑，减少滑靴4和凸轮部的摩擦损耗，同时保证滑靴4结构稳定。

本实用新型还提出了一种气体压缩系统。

根据本实用新型的实施例的气体压缩系统，设置有上述任一种实施例的旋转式压缩机100，该气体压缩系统的旋转式压缩机100可靠性得到极大的提高，结构简单，成本低廉，使用效果较好，有利于提高气体压缩系统的行业竞争力。

本实用新型还提出了一种制冷系统。

根据本实用新型实施例的制冷系统，设置有上述任一种实施例的旋转式压缩机100，该制冷系统的旋转式压缩机100稳定性较佳，结构简单，可靠实用，便于长期使用。

本实用新型还提出了一种热泵系统。

根据本实用新型实施例的热泵系统，设置有上述任一种实施例的旋转式压缩机100，该热泵系统的旋转式压缩机100的能效高，不易磨损，稳定性较佳，结构简单，加工成本低，使用寿命长。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸设有滑片槽；

滑片，所述滑片安装于所述滑片槽；

凸轮机构，所述凸轮机构的凸轮部可旋转地设在所述气缸内；

滑靴，所述滑靴与所述滑片摆动连接，所述滑靴具有抵压于所述凸轮部的外圆面的抵压面，且所述抵压面设有油槽，所述油槽为沉槽式。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油槽为织构油槽。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油槽为多个，多个所述油槽间隔开分布于所述抵压面。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油槽包括沿所述滑靴的高度方向间隔开分布的多组，且每组所述油槽均包括沿所述滑靴的宽度方向间隔开分布的多个。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，相邻两组的多个所述油槽沿所述滑靴的高度方向一一正对设置。

6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，相邻两组的多个所述油槽沿所述滑靴的高度方向错开设置。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油槽的横截面为矩形、圆弧形和梯形中的一种。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述油槽在所述抵压面的投影为圆形、椭圆形、矩形中的一种。

9.一种气体压缩系统，其特征在于，具有如权利要求1-8中任一项所述的旋转式压缩机。

10.一种制冷系统，其特征在于，具有如权利要求1-8中任一项所述的旋转式压缩机。

11.一种热泵系统，其特征在于，具有如权利要求1-8中任一项所述的旋转式压缩机。