CN209124925U - 一种可转位切削刀片 - Google Patents

Abstract

一种可转位切削刀片，包括刀片本体，刀片本体具有上表面、下表面、侧面以及中心孔，刀片本体设有一个以上环绕中心孔的顶角切削部，顶角切削部设有内凹槽，内凹槽与侧面之间设有刃宽面，内凹槽的底面与刃宽面之间设有前刀面，顶角切削部位置处的侧面分为依次相接的前部面、顶部圆弧面和后部面，前部面与刃宽面相交形成侧面刃，顶部圆弧面与刃宽面相交形成圆弧主切削刃，内凹槽中设有一底部平面以及自底部平面沿远离顶部圆弧面的方向倾斜延伸并与上表面相交的断屑平面，断屑平面的两侧均设有分屑平面，各分屑平面与断屑平面通过相交圆弧面相接。该可转位切削刀片能很好的控制切屑流向，并具有良好锋利度和强度，且使用寿命长，切削性能好。

Description

一种可转位切削刀片

技术领域

本实用新型涉及切削刀具技术领域，具体涉及一种可转位切削刀片。

背景技术

可转位刀片在切削加工领域应用越来越广泛，例如外圆加工和内孔加工等。可转位刀片不仅需要刃口有一定的锋利度，还要有一定的强度，且对切削的流向控制有严格要求，特别是内孔加工时对其切屑流向的控制要求越来越严格。为满足切削加工中越来越高的要求，亟需对现有可转位切削刀片在结构及参数设计上进行改进和优化。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种能很好的控制切屑流向，并具有良好锋利度和强度，使用寿命长，切削性能好的可转位切削刀片。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种可转位切削刀片，包括刀片本体，所述刀片本体具有上表面、下表面、侧面以及位于刀片本体中部的中心孔，所述刀片本体设有一个以上环绕所述中心孔的顶角切削部，所述顶角切削部设有内凹槽，所述内凹槽与所述侧面之间设有刃宽面，所述内凹槽的底面与刃宽面之间设有前刀面，所述顶角切削部位置处的侧面分为依次相接的前部面、顶部圆弧面和后部面，所述前部面与刃宽面相交形成侧面刃，所述顶部圆弧面与刃宽面相交形成圆弧主切削刃，所述内凹槽中设有一底部平面以及自所述底部平面沿远离顶部圆弧面的方向倾斜延伸并与上表面相交的断屑平面，所述断屑平面的两侧均设有分屑平面，各分屑平面与断屑平面通过相交圆弧面相接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述前部面与后部面的夹角为顶角，两个分屑平面相对于所述顶角的角平分线对称分布，两个相交圆弧面相对于所述顶角的角平分线对称分布。

所述分屑平面连接于上表面和内凹槽底面之间，沿上表面到内凹槽底面的方向两个分屑平面之间间距逐渐增大，且所述分屑平面沿远离顶部圆弧面的方向与所述顶角的角平分线之间的间距逐渐增大。

两个分屑平面与内凹槽底部交线之间的夹角为20°～45°。

所述上表面与断屑平面之间的夹角为5°～30°，所述上表面与底部平面的高度差为0.15 mm ～0.4mm。

所述断屑平面与底部平面的交线到圆弧主切削刃的直线距离为0.35 mm ～1mm。

所述刃宽面与前刀面之间的夹角为15°～30°，所述刃宽面与底部平面的高度差为0.03mm～0.2mm。

所述刃宽面的宽度为0.08mm～0.25mm。

所述侧面刃和圆弧主切削刃具有半径为0.015mm～0.04mm的圆弧倒角。

每个分屑平面远离顶部圆弧面的一端连接有双层断屑台，所述双层断屑台与圆弧主切削刃之间的直线距离为1mm～5mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的可转位切削刀片，在内凹槽中设置由断屑平面通过相交圆弧面与分屑平面相接而组合成的导屑结构，不仅能很好的控制切屑的流向，且在保证一定锋利度的情况下有很好的强度，可大大提升切削刀片的使用寿命和切削性能。其可广泛应用于车铣领域的半精加工，尤其适合在小中切深下的切削加工。

附图说明

图1为可转位切削刀片的立体结构示意图。

图2为顶角切削部的局部俯视结构示意图。

图3为顶角切削部沿顶角的角平分线的局部剖视结构示意图。

图例说明：

1、刀片本体；11、上表面；12、下表面；13、侧面；14、中心孔；101、刃宽面；102、前刀面；103、前部面；104、顶部圆弧面；105、后部面；106、底部平面；107、断屑平面；108、分屑平面；109、相交圆弧面；110、双层断屑台；201、侧面刃；202、圆弧主切削刃。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1至图3所示，本实施例的可转位切削刀片，包括刀片本体1，刀片本体1具有上表面11、下表面12、侧面13以及位于刀片本体1中部的中心孔14，刀片本体1设有三个环绕中心孔14的顶角切削部A，顶角切削部A设有内凹槽，内凹槽与侧面13之间设有刃宽面101，内凹槽的底面与刃宽面101之间设有前刀面102，顶角切削部A位置处的侧面13分为依次相接的前部面103、顶部圆弧面104和后部面105，前部面103与刃宽面101相交形成侧面刃201，顶部圆弧面104与刃宽面101相交形成圆弧主切削刃202，内凹槽中设有一底部平面106以及自底部平面106沿远离顶部圆弧面104的方向倾斜延伸并与上表面11相交的断屑平面107，断屑平面107的两侧均设有分屑平面108，各分屑平面108与断屑平面107通过相交圆弧面109相接。该可转位切削刀片在内凹槽中设置由断屑平面107通过相交圆弧面109与分屑平面108相接而组合成的导屑结构，不仅能很好的控制切屑的流向，且在保证一定锋利度的情况下有很好的强度，可大大提升切削刀片的使用寿命和切削性能。其可广泛应用于车铣领域的半精加工，尤其适合在小中切深下的切削加工。

本实施例中，前部面103与后部面105的夹角为顶角，两个分屑平面108相对于顶角的角平分线对称分布，两个相交圆弧面109相对于顶角的角平分线对称分布，断屑平面107也相对于顶角的角平分线对称分布。两个分屑平面108相对于顶角的角平分线对称，一方面有利于提高刀片本体1的强度，另一方面使切屑较稳定均匀的沿断屑平面107和分屑平面108运动，能够更好的将切屑导出，且刀片本体1的受力均衡性好。

本实施例中，分屑平面108连接于上表面11和内凹槽底面之间，沿上表面11到内凹槽底面的方向两个分屑平面108之间间距逐渐增大，且分屑平面108沿远离顶部圆弧面104的方向与顶角的角平分线之间的间距逐渐增大。该分屑平面108能够更好的控制切屑的卷曲和流向，避免切屑缠绕和划伤工件，且对刀片本体1的强度影响较小。

本实施例中，为了更好的控制切削流向以及获得更好的刀片本体1的强度，如图2所示，两个分屑平面108与内凹槽底部交线之间的夹角λ为20°～45°。

本实施例中，为了获得更好的刀片本体1的强度和断屑效果，如图3所示，上表面11与断屑平面107之间的夹角α为5°～30°，上表面11与底部平面106的高度差h2为0.15 mm ～0.4mm。

本实施例中，如图3所示，断屑平面107与底部平面106的交线到圆弧主切削刃202的直线距离L1为0.35 mm ～1mm，距离L1控制在该范围，使得断屑平面107能够良好断屑的同时，对刀片本体1的强度影响较小。

本实施例中，如图3所示，刃宽面101与前刀面102之间的夹角Rr为15°～30°，刃宽面101与底部平面106的高度差h1为0.03mm～0.2mm，能够更好的控制切屑流向底部平面106和断屑平面107。

本实施例中，如图3所示，刃宽面101的宽度W为0.08mm～0.25mm。

本实施例中，侧面刃201和圆弧主切削刃202具有半径为0.015mm～0.04mm的圆弧倒角，可提高耐用度。

本实施例中，如图2所示，每个分屑平面108远离顶部圆弧面104的一端连接有双层断屑台110，双层断屑台110与圆弧主切削刃202之间的直线距离为1mm～5mm，在保证断屑效果的前提下，对刀片本体1的强度影响较小。

本实施例的刀片本体1是设有三个顶角切削部A，在其他实施例中，刀片本体1还可以仅设置一个或者设置两个或者设置四个以上的顶角切削部A。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种可转位切削刀片，包括刀片本体（1），所述刀片本体（1）具有上表面（11）、下表面（12）、侧面（13）以及位于刀片本体（1）中部的中心孔（14），所述刀片本体（1）设有一个以上环绕所述中心孔（14）的顶角切削部，所述顶角切削部设有内凹槽，所述内凹槽与所述侧面（13）之间设有刃宽面（101），所述内凹槽的底面与刃宽面（101）之间设有前刀面（102），所述顶角切削部位置处的侧面（13）分为依次相接的前部面（103）、顶部圆弧面（104）和后部面（105），所述前部面（103）与刃宽面（101）相交形成侧面刃（201），所述顶部圆弧面（104）与刃宽面（101）相交形成圆弧主切削刃（202），其特征在于：所述内凹槽中设有一底部平面（106）以及自所述底部平面（106）沿远离顶部圆弧面（104）的方向倾斜延伸并与上表面（11）相交的断屑平面（107），所述断屑平面（107）的两侧均设有分屑平面（108），各分屑平面（108）与断屑平面（107）通过相交圆弧面（109）相接。

2.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述前部面（103）与后部面（105）的夹角为顶角，两个分屑平面（108）相对于所述顶角的角平分线对称分布，两个相交圆弧面（109）相对于所述顶角的角平分线对称分布。

3.根据权利要求2所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述分屑平面（108）连接于上表面（11）和内凹槽底面之间，沿上表面（11）到内凹槽底面的方向两个分屑平面（108）之间间距逐渐增大，且所述分屑平面（108）沿远离顶部圆弧面（104）的方向与所述顶角的角平分线之间的间距逐渐增大。

4.根据权利要求3所述的可转位切削刀片，其特征在于：两个分屑平面（108）与内凹槽底部交线之间的夹角为20°~45°。

5.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述上表面（11）与断屑平面（107）之间的夹角为5°~30°，所述上表面（11）与底部平面（106）的高度差为0.15 mm ~0.4mm。

6.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述断屑平面（107）与底部平面（106）的交线到圆弧主切削刃（202）的直线距离为0.35 mm ~1mm。

7.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述刃宽面（101）与前刀面（102）之间的夹角为15°~30°，所述刃宽面（101）与底部平面（106）的高度差为0.03mm~0.2mm。

8.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述刃宽面（101）的宽度为0.08mm~0.25mm。

9.根据权利要求1所述的可转位切削刀片，其特征在于：所述侧面刃（201）和圆弧主切削刃（202）具有半径为0.015mm~0.04mm的圆弧倒角。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的可转位切削刀片，其特征在于：每个分屑平面（108）远离顶部圆弧面（104）的一端连接有双层断屑台（110），所述双层断屑台（110）与圆弧主切削刃（202）之间的直线距离为1mm~5mm。