CN209083719U - 内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压设备技术领域，特别是涉及内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，现有台架过长，导致加工困难，成本过高，内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，包括试验台框架，所述试验台框架包括上下两层布局的上框架和下框架，所述上框架上设置被试缸和第一滑动组件，所述下框架上设置加载缸和第二滑动组件，所述第一滑动组件与第二滑动组件之间通过滑轮组连接，长度缩短二分之一，节省空间，台架构件内应力卸荷，抬架安全性高。

Description

内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架

技术领域

本实用新型涉及液压设备技术领域，特别是涉及内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架。

背景技术

多级液压缸因其结构紧凑，外形尺寸比较小，在狭小的安装空间内可实现比单级油缸更长的行程，从而在自卸载重汽车举升系统中得到了广泛的运用。

参照中华人民共和国国家标准GB/T 15622—2005《液压缸试验方法》设计制造多级液压缸试验台台架时，会带来以下问题：1.台架构件整体承受液压缸载荷的拉伸作用，对构件强度要求苛刻,所以设计和制造时要充分考虑台架的强度和安全性，从而提高成本；2.试验装置采用水平对顶式加载方式，致使试验台架过长，占用空间过大。多级液压缸的优势在于各级缸全部伸出时行程长、全部缩回时占用空间小，例如企业生产的TG系列多级液压缸最长行程为6180mm，考虑台架结构设计的需要，试验台架长度就需要在15m至20m之间。实验台架过长，带来的问题是：（1）因台架过长，致使台架整体刚度削弱，设计时就要采取措施加强整体刚度，从而增加台架制造材料的用量，提高成本；（2）因台架过长，台架的整体加工困难，加工成本提高；（3）因台架过长，试验台的液压管线和电控线路过长，对试验工作的可靠性产生影响；（4）因台架过长，试验台占用空间太大，占用车间成本太高；3.加载缸行程过长导致液压缸柱塞过长，过长的柱塞加工困难，再加上柱塞缸导向性能差，水平安装柱塞缸容易出现失稳现象。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，解决现有液压缸试验台长度过长的问题。

其技术方案是，内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，包括试验台框架和加载缸，所述加载缸位于实验台框架靠近底端的位置，所述加载缸上方设置有被试缸安装位，所述被试缸安装位用于安装被试缸，所述被试缸安装位所在平面上设置有与被试缸配合使用的第一滑动组件，所述第一滑动组件下方设置有与加载缸配合使用的第二滑动组件，各所述滑动组件与试验台框架之间滑动连接，所述第一滑动组件两侧边分别与试验台框架位于上部的横向设置的棱相连接，所述第二滑动组件两侧边分别与试验台框架位于下方的横向设置的棱相连接，所述第一滑动组件与第二滑动组件之间通过滑轮组连接，通过滑轮组促使滑动组件相互带动，被试缸或加载缸任意一方塞柱压缩或拉伸带动另一方柱塞拉伸或压缩，加载缸与被试缸安装位分上下两层设置构成的分层式试验台了框架在现有试验台标准的基础上将长度缩短二分之一，大幅度降低了加载缸的制造难度，塞柱长度减小，容易加工，减小失稳可能性，同时，节省车间空间，降低成本。

更进一步，所述试验台框架采用槽钢焊接而成，各所述槽钢内侧槽开口朝向试验台框架内部，为滑动组件提供可滑动的导槽，所述试验台框架安装加载缸的一端端部设置有铅锤侧板，各所述铅锤侧板与试验台框架通过螺栓螺母可拆卸固定连接，所述被试缸安装位与加载缸位于试验台框架同一侧，所述加载缸与试验台框架端部的铅锤侧板固定连接并位于试验台框架内部，连接被试缸与加载缸的液压管路的长度短，增强了系统运行的稳定性，所述第一滑动组件包括第一导向车，所述第二滑动组件包括第二导向车，所述滑轮组包括与加载缸位于同一水平面的定滑轮、与第二导向车配合使用的动滑轮和钢丝绳，所述定滑轮与铅锤侧板固定连接，所述定滑轮与第一导向车位于同一水平高度，所述铅锤侧板上固定有导板，所述导板平面与动滑轮底部位于同一水平高度，所述第一导向车、定滑轮、动滑轮及导板之间通过钢丝绳相连接，所述钢丝绳一端以第一导向车一侧为起点，延伸至定滑轮并经定滑轮改变方向继续延伸，经动滑轮并通过动滑轮改变方向，到达导板并由导板上导槽反向依次经动滑轮、定滑轮，最终在第一导向车另一侧固定，利用钢丝绳传动，让所有水平方向的力全部作用在实验台架一端的铅垂铅锤侧板上，钢丝绳是各部件力的传递媒介，假设钢丝绳张力为T，水平方向合力为零，实验台架上除铅垂铅锤侧板之外的其它构件不承受水平载荷，即加载力传不到其它构件上，从而实现台架构件内应力卸荷，因而，试验台架的整体强度设计这个全局问题就转化为一端铅垂铅锤侧板强度设计这个局部问题，极大地降低了设计要求并且同时增强了试验台架的安全性。

更进一步，所述被试缸安装位和加载缸位于试验台框架的同一侧，从而缩短液压管路的长度，增强了系统运行的稳定性，所述试验台框架上用于固定加载缸的铅锤侧板上设置有供钢丝绳通过的通孔，所述导板平面与动滑轮底部及铅锤侧板下方通孔位于同一水平高度，所述第一导向车与定滑轮顶端以及铅锤侧板上方通孔位于同一水平高度，所述定滑轮底部与动滑轮顶部以及铅锤侧板中部通孔位于同一水平高度，保证钢丝绳在第一导向车、定滑轮、动滑轮及导板之间延伸时保持水平。

更进一步，所述加载缸、和导板分别与铅锤侧板固定安装，所述加载缸与铅锤侧板固定焊接，所述导板与铅锤侧板通过螺栓螺母可拆卸固定连接，所述定滑轮使用三角铁滑轮并通过螺栓螺母与铅锤侧板固定连接。

更进一步，所述动滑轮位于第二导向车内与第二导向车一同移动，所述第二导向车上设置有供动滑轮通过的通槽，所述动滑轮成对设置。

更进一步，所述导板为半圆形，所述导板的弧形面远离铅锤侧板朝外，由月牙形导板协调两侧钢丝绳的变形量，确保钢丝绳张力处处相等，从而避免液压缸承受横向力，消除导向小车卡死等故障。

更进一步，各所述导向车左右两侧边设置有车轮，所述车轮位于槽钢内侧槽内，槽钢内侧槽充当导向车车轮的导槽，所述槽钢采用20号槽钢。

本实用新型的技术效果是，实验台架上除铅垂铅锤侧板之外的其它构件不承受水平载荷，即加载力传不到其它构件上，从而实现台架构件内应力卸荷，因而，试验台架的整体强度设计这个全局问题就转化为一端铅垂铅锤侧板强度设计这个局部问题，极大地降低了设计要求并且同时增强了试验台架的安全性，试验台架总长度至少缩短了二分之一，加载缸通过动滑轮带动钢丝绳加载，加载缸行程比被试缸行程缩短二分之一，从而大幅度降低了加载缸的制造难度，减小了失稳的可能性，节省空间，成本降低。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型主视图。

图3是本实用新型仰视图。

图4是本实用新型钢丝绳绕装布局图。

图5是本实用新型钢丝绳张力分析图。

具体实施方式

以下结合说明书附图，对具体实施方式做进一步详细说明。

实施例一：由图1至图5给出，内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，包括试验台框架5和加载缸10，所述加载缸10位于实验台框架靠近底端的位置，所述加载缸10上方设置有被试缸安装位，所述被试缸安装位用于安装被试缸4，所述被试缸安装位所在平面上设置有与被试缸4配合使用的第一滑动组件，所述第一滑动组件下方设置有与加载缸10配合使用的第二滑动组件，各所述滑动组件与试验台框架5之间滑动连接，所述第一滑动组件两侧边分别与试验台框架5位于上部的横向设置的棱相连接，所述第二滑动组件两侧边分别与试验台框架5位于下方的横向设置的棱相连接，所述第一滑动组件与第二滑动组件之间通过滑轮组连接，通过滑轮组促使滑动组件相互带动，被试缸4或加载缸10任意一方塞柱压缩或拉伸带动另一方柱塞拉伸或压缩，加载缸10与被试缸安装位分上下两层设置构成的分层式试验台了框架在现有试验台标准的基础上将长度缩短二分之一，大幅度降低了加载缸10的制造难度，塞柱长度减小，容易加工，减小失稳可能性，同时，节省车间空间，降低成本。

实施例二：在一实施例中，所述试验台框架5采用槽钢焊接而成，各所述槽钢内侧槽开口朝向试验台框架5内部，为滑动组件提供可滑动的导槽，所述试验台框架5安装加载缸10的一端端部设置有铅锤侧板3，各所述铅锤侧板3与试验台框架5通过螺栓螺母可拆卸固定连接，所述被试缸安装位与加载缸10位于试验台框架5同一侧，所述加载缸10与试验台框架5端部的铅锤侧板3固定连接并位于试验台框架5内部，连接被试缸4与加载缸10的液压管路的长度短，增强了系统运行的稳定性，所述第一滑动组件包括第一导向车7，所述第二滑动组件包括第二导向车9，所述滑轮组包括与加载缸10位于同一水平面的定滑轮2、与第二导向车9配合使用的动滑轮8和钢丝绳6，所述定滑轮2与铅锤侧板3固定连接，所述定滑轮2与第一导向车7位于同一水平高度，所述铅锤侧板3上固定有导板1，所述导板1平面与动滑轮8底部位于同一水平高度，所述第一导向车7、定滑轮2、动滑轮8及导板1之间通过钢丝绳6相连接，所述钢丝绳6一端以第一导向车7一侧为起点，延伸至定滑轮2并经定滑轮2改变方向继续延伸，经动滑轮8并通过动滑轮8改变方向，到达导板1并由导板1上导槽反向依次经动滑轮8、定滑轮2，最终在第一导向车7另一侧固定，利用钢丝绳6传动，让所有水平方向的力全部作用在实验台架一端的铅垂铅锤侧板3上，钢丝绳6是各部件力的传递媒介，假设钢丝绳6张力为T，水平方向合力为零，实验台架上除铅垂铅锤侧板3之外的其它构件不承受水平载荷，即加载力传不到其它构件上，从而实现台架构件内应力卸荷，因而，试验台架的整体强度设计这个全局问题就转化为一端铅垂铅锤侧板3强度设计这个局部问题，极大地降低了设计要求并且同时增强了试验台架的安全性。

在二实施例中，所述被试缸安装位和加载缸10位于试验台框架5的同一侧，从而缩短液压管路的长度，增强了系统运行的稳定性，所述试验台框架5上用于固定加载缸10的铅锤侧板3上设置有供钢丝绳6通过的通孔，所述导板1平面与动滑轮8底部及铅锤侧板3下方通孔位于同一水平高度，所述第一导向车7与定滑轮2顶端以及铅锤侧板3上方通孔位于同一水平高度，所述定滑轮2底部与动滑轮顶部以及铅锤侧板3中部通孔位于同一水平高度，保证钢丝绳6在第一导向车7、定滑轮2、动滑轮8及导板1之间延伸时保持水平。

在二实施例中，所述加载缸10和导板1分别与铅锤侧板3固定安装，所述加载缸10与铅锤侧板3固定焊接，所述导板1与铅锤侧板3通过螺栓螺母可拆卸固定连接，所述定滑轮2使用三角铁滑轮并通过螺栓螺母与铅锤侧板3固定连接。

在二实施例中，所述动滑轮8位于第二导向车9内与第二导向车9一同移动，所述第二导向车9上设置有供动滑轮8通过的通槽，所述动滑轮8成对设置。

在二实施例中，所述导板1为半圆形，所述导板1的弧形面远离铅锤侧板朝外，由月牙形导板协调两侧钢丝绳6的变形量，确保钢丝绳6张力处处相等，从而避免液压缸承受横向力，消除导向小车卡死等故障。

在二实施例中，各所述导向车左右两侧边设置有车轮11，所述车轮位于槽钢内侧槽内，槽钢内侧槽充当导向车车轮的导槽，所述槽钢采用20号槽钢。

本实用新型的技术效果是，实验台架上除铅垂铅锤侧板之外的其它构件不承受水平载荷，即加载力传不到其它构件上，从而实现台架构件内应力卸荷，因而，试验台架的整体强度设计这个全局问题就转化为一端铅垂铅锤侧板强度设计这个局部问题，极大地降低了设计要求并且同时增强了试验台架的安全性，试验台架总长度至少缩短了二分之一，加载缸通过动滑轮带动钢丝绳6加载，加载缸行程比被试缸行程缩短二分之一，从而大幅度降低了加载缸的制造难度，减小了失稳的可能性，节省空间，成本降低。

以上通过具体实施方式和实施例对本实用新型进行了详细的说明，但这些并非构成对本实用新型的限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，包括试验台框架（5）和加载缸（10），其特征在于，所述加载缸（10）上方的试验台框架（5）上设置有被试缸安装位，所述被试缸安装位上设置有与被试缸（4）相配合的第一滑动组件，所述试验台框架（5）上设置有与被试缸配合使用的第二滑动组件，各所述滑动组件与试验台框架（5）滑动连接，所述第一滑动组件与第二滑动组件之间通过滑轮组连接。

2.根据权利要求1所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述试验台框架（5）采用槽钢焊接而成，所述试验台框架（5）安装加载缸（10）的一端端部设置有铅锤侧板（3），所述第一滑动组件包括第一导向车（7），所述第二滑动组件包括第二导向车（9），所述铅锤侧板（3）上设置有与加载缸（10）配合使用的导板（1），所述滑轮组包括与加载缸（10）位于同一水平面的定滑轮（2）、与第二导向车（9）配合使用的动滑轮（8）和钢丝绳（6），所述第一导向车（7）、定滑轮（2）、动滑轮（8）及导板（1）之间通过钢丝绳（6）连接。

3.根据权利要求2所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述被试缸安装位和加载缸（10）位于试验台框架（5）的同一侧，所述试验台框架（5）上安装加载缸（10）的一面铅锤侧板（3）上设置有供钢丝绳（6）通过的通孔。

4.根据权利要求2所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述加载缸（10）、定滑轮（2）和导板（1）分别与铅锤侧板（3）固定安装。

5.根据权利要求2所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述动滑轮（8）位于第二导向车（9）内与第二导向车（9）一同移动，所述第二导向车（9）上设置有供动滑轮（8）通过的通槽。

6.根据权利要求2所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述导板（1）为半圆形。

7.根据权利要求2所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，各所述导向车左右两侧边设置有车轮，所述车轮位于槽钢内侧槽内，所述槽钢内侧槽为导向车提供可在试验台框架（5）上滑动的轨道。

8.根据权利要求7所述的内应力卸荷式多级液压缸综合性能试验台架，其特征在于，所述槽钢采用20号槽钢。